A. 檢修人員如何對現場設備進行巡檢
可以使用信息化的手段解決巡檢管理維護中存在的問題，通過凡爾碼巡檢管理系統二維碼+小程序的管理手段對巡檢實現全面、動態的管理。
不需要下載app，微信掃碼即可巡檢，凡爾碼巡檢管理系統使設備巡檢、消防巡檢、安全巡檢、質量巡檢、隱患排查等的考核、監督、確認工作，變得異常簡便；並且信息量更大、更規范、更實時，可大大降低管理成本，顯著提升管理效率；對維護人員而言，維護作業內容現場填報的功能，免去了二次錄入，減少遺漏巡檢，減輕了工作量，規范性、及時性得到保障，促進了維護管理工作的信息化管理。
B. 施工機械設備使用前的安全檢查的重點有哪些
（1）檢查施工單位現場安全生產管理機構中是否配備了專（或兼）職機械設備版安全生產管理人員。權
（2）檢查有關機械設備崗位責任制度、安全生產規章制度和有關操作規程是否建立健全。
（3）檢查操作人員是否持操作證上崗；
（4）監督檢查機械設備操作人員和配合作業人員是否按規定穿戴勞動保護用品，長發應束緊不得外露，高處作業時必須系安全帶。
（5）施工機械設備開始運行前，督促施工單位技術人員向操作人員進行施工任務和安全技術交底，必要時抽查書面交底或交底記錄。
（6）檢查危險性較大的（編制專項施工方案的）機械設備、設施安裝質量驗收資料，經驗收合格的方可使用。
（7）在工程中使用施工起重機械和整體提升式腳手架、滑模爬模、架橋機等自行式架設設施前，應當督促施工單位組織有關單位進行驗收，或者委託具有相應資質的檢驗檢測機構進行驗收，使用承租的機械設備和施工機具及配件的，由承租單位、出租單位和安裝單位共同進行驗收，驗收合格的方可使用。驗收合格後30日內，應向當地交通主管部門登記。
C. 機械設備安全檢查主要查什麼
對機來械設備檢查主要是下下班交接源班時對整體機械各活動部位的螺絲螺帽進行檢查，防止松動，如有類似情況發生，必須及時加固．
其次是對機械設備接入電線的問題安全檢查，是滯有爛線，破皮，漏電現象的情況發生．經常檢查，及時處理．防止人身安全傷害的發生．
還有在工作中也必須檢查安全問題，對擺件，固件的檢查，對刀、下刀的進度、程序等進行細致檢查，防止意外事故的發生。
檢查完成後要做好工作交接記錄，對機械設備出現的問題現象告知下一交接人，讓其注意，解決，防止意外人身安全傷害的幾率。
D. 怎樣從機械工程角度驗收一台新設備
從機械工程角度去驗收一台設備，准確的說是按設備的製造圖紙去對應每個細節，進行標准化驗收！一般按規范和技術協議驗收。
我這里有一個某設備的驗收標准，借鑒一下吧
設備驗收標准
注意項：需驗收的容器資料包括一般圖紙，產品質量證明書，裡麵包括特檢院的監檢證書，原材料驗收及質量證明書，製造檢驗過程記錄，水壓試驗記錄，無損檢測報告基本上就是容規上說的那些。主要是容規上的 還有就是三類壓力容器和低溫製造廠要向使用單位提供容器強度計算書。如有必要還要提供安裝指導說明。
對於到貨的設備應該對照設備圖紙和設備的相關技術要求或技術協議，對其有特殊要求的部位進行重點檢查。
設備到貨及安裝檢驗標准
一、立式或卧式容器類設備的整體就位安裝質量檢驗
（一）、設備到貨的驗收
1、檢查設備技術文件
1.1檢查設備是否有竣工圖、壓力容器產品質量監督檢驗證書及產品質量證書。
1.2產品質量證書應包括：產品合格證、容器特性、主要零部件材料的化學成份和力學性能、容器熱處理狀態與禁焊等特殊說明、無損探傷檢查結果、焊接質量檢查結果、壓力試驗與氣密試驗結果、與設計圖樣不符項目。
1.3對照竣工圖與產品質量證書，檢查設備本體及主要零部件是否與設計一致。
1.4檢查各管口是否配齊配對法蘭、螺栓、墊片。
1.5檢查設備本體上是否安裝設備銘牌。銘牌上應包括：製造單位名稱和製造許可證號碼、壓力容器名稱和產品編號、設計壓力、溫度及介質、最高工作壓力和最大允許工作壓力、壓力容器類別和監檢標記、壓力容器凈重和製造日期、試驗壓力。
1.6檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量。
注意：必須將所有技術文件收集、保管好，這是設備檔案的一部分，壓力容器取證也需要這些資料
2、檢查設備本體
2.1檢查設備本體的表面質量：設備表面無明顯損傷和凹凸不平，接管、法蘭及其它焊接件無明顯歪斜，法蘭密封面無損傷，工夾具的焊疤應清除干凈。
2.2設備本體按規定進行刷漆防腐，質量合格。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2.3設備焊縫檢查：無十字焊縫、拼接縫應按規定布置和錯口，管口應避開焊縫。
焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。
焊縫與母材應圓滑過渡；
角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度；
焊縫余高＜4mm。
2．4設備本體平直，無彎曲、扭曲。
2．5設備開蓋檢查：內構件齊全如：進料分配管、出口防渦旋器、破沫網安裝符合要求；焊縫錯邊量＜3mm；
內構件支承圈水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，直徑小於等於φ3200≤4mm；
內構件安裝水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，直徑小於等於φ3200≤5mm；
不銹鋼內構件表面進行酸洗鈍化；
器內無雜物，各開口通暢。
（二）、容器安裝質量檢查
1、墊鐵的安裝：不松動、接觸好，找正後定位焊固定（墊鐵之間），每組墊鐵不超過四塊，外露均勻（10-30mm），搭接長度不小於全長的3/4。
2、地腳螺栓的安裝：地腳螺栓的螺母和墊圈齊全，均勻緊固、螺栓螺紋無損傷並露出螺母2-3扣，外漏螺紋應塗防銹脂。
3、卧式容器滑動支座的安裝：滑動端支座板的腰形孔與地腳螺栓的位置應滿足設備工況下的脹縮量，支座板與底板應能滑動（其表面上無滑動障礙物並塗上潤滑劑）。設備配管結束後，將地腳螺栓擰松至0.5-1mm間隙。
4、卧式容器安裝水平度的檢查：軸向水平度≤L/1000（L：設備長度），徑向水平度≤2D/1000（D：設備直徑）。用水平儀測量。
5、立式設備垂直度檢查：立式設備垂直度≤H/1000，且≤30（H：設備高度）。用經緯儀測量。
6、需要現場安裝的內構件檢查：
內構件支承圈水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，
直徑小於等於φ3200≤4mm；
內構件安裝水平度： 直徑小於等於φ1600≤3mm，
直徑小於等於φ3200≤5mm；相鄰支承圈間距±3mm，20層中任何兩層之間±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；
降液板底部與受液盤上表面距離偏差±3mm，降液板立邊與受液盤立邊距離偏差+5mm，-3mm；
溢流堰高偏差：D≤3m時為±1.5mm,D＞3m時為±3mm；
溢流堰上表面水平度：D≤1.5m時為3mm，當1.5m＜D≤2.5m時為4.5mm，當D＞2.5m時為6mm。
檢查數量：檢查總層數10%，且不少於5層，少於5層時全部檢查。
7、塔盤內構件補充檢查項目：塔盤、卡子、密封墊片安裝位置准確，塔盤搭接均勻，無明顯凹凸變形，各螺栓齊全、緊固（抽查15%的塔盤）；浮閥齊全，無卡澀和脫落現象。
8、內構件安裝完畢封人孔前檢查：容器內無積垢，無殘留工具及配件、雜物等。
9、外部附屬設施的安裝檢查：液位計、壓力表、溫度計安裝方向是否便於觀察；各法蘭螺栓是否齊全、緊固，是否滿扣，墊片是否對正，法蘭面是否平行。
10、在人孔回裝前必須測量人孔墊片及其螺栓尺寸並記錄在設備一覽表內。
11、記錄各容器液位計規格。
12、測量各安全閥墊片、螺栓規格，並記錄在安全閥檔案內。
13、設備接地電阻必須小於10Ω。
14、抽出口有濾網的要檢查使用的濾網目數（網孔小於最小磁球直徑的一半）、抽出口開孔是否與圖紙一致（避免床層壓降過大）和是否捆紮牢固，避免器內磁球從抽出口漏出或卡在抽出口的開口、縫。
15、有破沫網的要仔細檢查破沫網的厚度是否符合圖紙要求及捆紮、固定是否牢固，避免在運行中被沖出堵塞管線。
二、換熱器的整體就位安裝質量檢驗
（一）設備到貨的驗收
1、檢查設備技術文件
1.1檢查是否有產品合格證書；
1.2檢查是否有產品特性表，該表應包括設計壓力、試驗壓力、設計溫度、工作介質、試驗介質、換熱面積、設備重量、設備類別及特殊要求；
1.3檢查是否有產品質量證明書，該書內應包括：主要受壓元件材料的化學成份、力學性能及標准規定的復驗項目的復驗值；無損檢測及焊接質量的檢查報告（包括超過兩次返修的記錄）；通球記錄；奧氏體不銹鋼設備的晶間腐蝕試驗報告；設備熱處理報告（包括時間——溫度記錄曲線）；外觀及幾何尺寸檢查報告；壓力試驗和緻密性試驗報告。
1.4檢查是否有設備製造竣工圖；（現在一般情況下設計出圖後，製造商應該在圖紙上蓋竣工章）；
1.5檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量。
1.6檢查設備本體上是否安裝設備銘牌。
注意：必須將所有技術文件收集、保管好，這是設備檔案的一部分，壓力容器取證也需要這些資料
2、檢查設備本體
2.1檢查設備本體的表面質量：設備表面無明顯損傷和凹凸不平，接管、法蘭及其它焊接件無明顯歪斜，法蘭密封面無損傷，工夾具的焊疤應清除干凈。
2.2設備本體按規定進行刷漆防腐，質量合格。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2.3設備焊縫檢查：
無十字焊縫、拼接縫應按規定布置和錯口，管口應避開焊縫。焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。焊縫與母材應圓滑過渡；角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度。焊縫余高＜4mm。
2.4設備本體平直，無彎曲、扭曲。
2.5換熱管束必須進行抽芯、試壓檢查。
（二）、換熱器安裝質量檢查
1、墊鐵的安裝：不松動、接觸好，找正後定位焊固定（墊鐵之間），每組墊鐵不超過四塊，外露均勻（10-30mm），搭接長度不小於全長的3/4。
2、 螺栓的安裝：地腳螺栓的螺母和墊圈齊全，均勻緊固、螺栓螺紋無損傷並露出螺母2-3扣，外漏螺紋應塗防銹脂。
3、換熱器滑動支座的安裝：滑動端支座板的腰形孔與地腳螺栓的位置應滿足設備工況下的脹縮量，支座板與底板應能滑動（其表面上無滑動障礙物並塗上潤滑劑）。設備配管結束後，將地腳螺栓擰松至1-3mm間隙。
4、換熱器安裝水平度的檢查：軸向水平度≤L/1000（L：設備長度），徑向水平度≤2D/1000（D：設備直徑）。用水平儀測量。
5、換熱器管束抽芯後（抽芯時必須管箱下管道口必須封蓋，防止雜物落如管內），認真檢查管束固定管板的脹焊管口是否完整，管板密封面、浮頭、鉤圈密封面是否有損傷。管束管子外表是否有損傷，U形管束彎管處是否有損傷。防沖板安裝的位置是否正確（管束回裝時，同樣注意防沖板的位置，不能堵塞出口）。
6、管箱密封面是否有損傷，分程板角焊縫是否合格（外觀檢查）。
7、殼體兩側**蘭及大頭蓋密封面是否有損傷。
8、測量標准換熱器管箱、浮頭、大頭蓋處的墊片、螺栓的規格，並記錄在換熱器台帳上。特別要注意螺栓的材質要符合規定：高溫部位的螺栓必須使用合金鋼螺栓（詳見下表規定），在低溫濕硫化氫腐蝕介質中的小浮頭螺栓不能使用高強度的合金螺栓，只能使用35#/25#鋼。一般螺栓、螺母上均打有材質代碼，其代碼與材質的對應關系如下：
材質代碼 1 2 3 4 5 6 7
材質 25# 35# 45#或40MnB、40Cr 30CrMoA 35CrMoA 25Cr2MoVA 不銹鋼
螺栓的材質等級一般比螺母高一級。所以，對於非臨氫系統的管線、設備，溫度在250℃以下一般選用碳鋼螺栓和螺母，即35#/25#；
對於非臨氫系統的管線、設備，溫度在250℃-400℃一般選用35CrMoA/30CrMoA； 對於臨氫系統的管線、設備，溫度在200℃以下一般選用碳鋼螺栓和螺母，即35#/25#； 對於臨氫系統的管線、設備，溫度在200℃-300℃一般選用35CrMoA/30CrMoA；
對於臨氫系統的管線、設備，溫度在300℃-550℃一般選用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；
對於臨氫系統的管線、設備，溫度在550℃-700℃一般選用不銹鋼螺栓及螺母；
9、接地電阻必須小於10Ω。
三、空冷整體就位安裝質量檢驗
（一）、 設備到貨的驗收
1、檢查結構件、零部件、空冷管束、風機、電機等是否有質量證明書、產品使用說明書等，將這些資料拿回車間，保管好。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2、檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量，特別是風機的皮帶和風葉的規格尺寸。
3、設備外觀檢查：翅片管不應折斷、裂紋、卷邊、倒裝和相鄰的翅片緊挨。管束法蘭面無損傷；管箱焊縫焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。焊縫與母材應圓滑過渡；角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度。焊縫余高＜4mm。
4、檢查電機、管束、風筒上是否銘牌齊全。
（二）、空冷安裝驗收
1、空冷管束安裝前必須進行水壓試驗，試驗壓力嚴格按照銘牌上的試驗壓力。
2、構架連接牢固，風筒本身及與風箱連接緊密，所有螺栓擰緊。
3、構架、風筒風箱無機械損傷和殘留變形，立柱和橫梁無明顯歪斜。
4、風箱壁板上的連接焊縫應嚴密，不得漏焊、間斷、燒穿、接頭脫節和包角不密。
5、立柱垂直度不得超過立柱總長的1/1000，且不超過25mm。
6、風筒橢圓度：直徑為2-3m≤2.5mm; 直徑為3-5m≤4mm。
7、風筒法蘭面兩端平行度：直徑為2-3m≤5mm; 直徑為3-5m≤6mm。
8、風筒內壁與風機葉片尖端的間距偏差：直徑為2-3m為3-8mm; 直徑為3-5m為4-12mm。
9、風機電機座中心的位置偏差≤±2mm。
10、管束水平度不超過管束長度的1/1000。
11、盤車靈活無輕重感。
12、風機試運檢查：葉片是否平穩、有無撞擊聲、皮帶不松脫，風機振動不大於0.15mm，電機軸承溫度不大於70℃
四、工藝管道驗收標准
1、採用的標准
《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97
《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》 GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002
《壓力容器無損檢測》 JB4730-94
1.1適用范圍
《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97
適用於設計壓力不大於42Mp,設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業金屬管道
《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》 SH3501-2002
適用於設計壓力400Pa(絕壓)~42MP(表壓),設計溫度-196℃~850℃的有毒、可燃介質剛直管道工程的施工及驗收。
2、管道分級
管道級別 適 用 范 圍
SHA 1、毒性程度為極度危害介質管道（苯管道除外）
2、毒性程度為高度危害介質的丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫介質管道
3、設計壓力不大或等於10.0Mp輸送有毒、可燃介質管道
SHB 1、毒性程度為極度危害介質的苯管道
2、毒性程度為高度危害介質管道（丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫管道除外）
3、甲類、乙類可燃氣體和甲A類液化烴、甲B類、乙A類可燃液體介質管道
SHC 1、毒性程度為中度、輕度危害介質管道
2、乙B類、丙類可燃液體介質管道
SHD 設計溫度低於-29℃的低溫管道
3、管道組成件的檢驗
3.1管材、管件、閥門必須具有製造廠的質量證明書。
3.2管材、管件使用前應進行外觀檢查，表面應符合下列要求。
－-無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。
－-無超過壁厚負偏差的銹蝕、凹陷及機械損傷。
－-有材質標記。
3.3材料使用前應認真按設計要求進行核對管線的材質、規格。
3.4管道組成件及管道支撐件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。
3.5暫時不能安裝的管子，應封閉管口。
3.6閥門檢驗
3.6.1用於本工程的閥門產品，應符合設計文件中「閥門規格書」的要求。
3.6.2閥門的質量證明書應有下列內容：
1、製造廠名稱
2、閥門名稱、型號、規格、公稱壓力
3、適用介質，溫度
4、出廠日期
5、產品標准代號、質量檢查結論
6、製造廠檢驗單位及檢驗人員的印章
3.6.3閥門的外觀質量應符合下列要求：
1、閥門上應有製造廠的銘牌，銘牌上應標明：閥門名稱、型號、公稱壓力、公稱直徑、工作溫度、製造廠名；
2、閥門的殼體上應注有公稱壓力、公稱直徑、介質流向等標識；
3、閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標不符等；
4、閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡澀現象；
5、閥門兩端的臨時端蓋應完好，封閉嚴實，閥體內無雜物；
3.6.4下列管道的閥門，逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。
1）輸送有毒流體、可燃流體管道的閥門；
2）輸送設計壓力大於等於1MP、或設計壓力小於等於1MPa且設計溫度大於186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門
3）輸送設計壓力設計壓力小於等於1MPa且設計溫度為－29～186℃非可燃流體、無毒流體管道的閥門應從每批中抽查10%，且不得少於1個進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。
3.6.5閥門的殼體實驗壓力不得小於公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小於5min。以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。
3.6.6試驗合格的閥門，及時排凈內部積水，吹乾。除需要脫脂的閥門外，密封面上應塗防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記。
4、管道預制加工
4.1管道預制按預制加工圖進行預制並滿足下列要求：
4.1.1管道預制加工按現場審查確認的管段預制圖進行。預制加工圖應標注現場組焊位置和調節裕量；
4.1.2現場組焊的焊縫應便於施焊與檢驗。
4.2管道預制過程中每一道工序都要核對其標記，並做好標記移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4彎曲度超過允許偏差的鋼管，在加工前進行調直。碳素鋼管可冷調或熱調，不銹鋼管應冷調。
4.5鋼管冷調在常溫下進行，公稱直徑不大於50mm的管子，在管子調直機調直，其壓模應與鋼管外徑相符。
4.6碳素鋼管熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到800～1000℃，然後平放到平台上反復滾動，使其目然調直，也可採用火焰調直法。
4.7鋼管下料時應按預制加工圖的尺寸號料。切割時應符合下列規定：
4.7.1、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割：
4.7.2、碳素鋼管可用火焰切割，並必須除去影響焊接質量的表面層。
4.8鋼管的焊接坡口加工應符合下列要求：
4.8.1、碳素鋼管，宜用機械方法加工，亦可採用火焰加工：
4.8.2、不銹鋼管應採用機械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修磨時，必須用專用砂輪片。
4.8.3、若用火焰或等離子加工鋼管後，必須除去影響焊接質量的表面層。
4.9焊接坡口兩側的壁厚差大於下列數值時，應按要求削薄進行加工。
4.9.1 SHA級管道的內壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC級管道內壁差1mm或外壁差2㎜；
4.9.3.其餘管道外壁差3mm。
4.10坡口的質量應下列要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；
4.10.3、端面傾斜偏差為管子外徑的1％，但不得超過2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度應符合要求。
4.11管道組對、預組裝
4.12管段組對時，座墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中產生變形。
4.13管段對口時應檢查組對的平直度，允許偏差為1㎜／m，但全長的最大累計偏差不得超過10mm。
4.14管道組成件組對時，使用內徑對口器。
4.14.1、管段組對時，不得採用強力對口或加熱管子的方法來消除介面端面的過量間隙、錯邊與不同心等缺陷。當發現這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸，然後對產生缺陷的部位應進行校正和返工。
4．15管道上儀表取源部件應按規定位置先鑽孔後焊接。溫度計取源部件的開孔，不得向里倒角。
4.16管道預組裝前，應對管道組成件進行檢查與清理，具備下列條件方可組裝：
4.16.1、管道組成件的材質、規格、型號應符合設計要求；
4.16.2、管道組成件內外表面的泥土、油垢及其他雜物等已清理干凈：
4.16.3、標識齊全。
4.17管道預組裝時，應檢查總體尺寸與各部尺寸及調節裕量，它們的偏差應符合下列要求：
4.17.1每個方向總長L允許偏差為±5㎜；
4.17.2間距N,允許偏差為±1.5㎜；
4.17.3支管與主管的橫向偏差c，允許值為±1.5mm；
4.17.4法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f的允許偏差為±lmm；
4.17.5法蘭端面應垂直，e的允許偏差為：
a.公稱直徑小子或等於300mm時不大於lmm；
b.公稱直徑大於300mm時不大於2mm。
4.18壁厚相同的管道組對時，內壁平齊，其錯邊量不超過下列規定：
SHA級管道為壁厚的10％，且不大於0.5mm;
SHB、SHC級管道內壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道預制應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置。
4.20管段預制完成後，應做好編號及防護保管工作。
4.21管道支吊架製作、安裝
4.21.1管道支、吊架應在管道安裝前根據設計零件圖及需用量集中加工，提前預制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材質應符合設計要求。鋼板、型鋼用機械切斷，切斷後應清除毛刺。機械剪切切口質量應符合下列要求：
（1）、剪切線與號料線偏差不大於2㎜；
（2）、切口處表面無裂紋；
（3）、型鋼端面剪切斜度不大於2㎜。
4.21.2採用熱切割時，應清除熔渣和飛濺物，其切割質量應符合下列要求：
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用機械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡環或「U」型卡用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑，尺寸應與管子外徑相符。
4.21.5支架底板及彈簧支、吊架彈簧盒的工作面平整光潔。滑動或滾動支架的滑道加工後，採取保護措施，防止劃傷或碰損。
4.21.6管道支、吊架製作組裝後，外形尺寸偏差不得大於3mm,並作編號和標識。
4.21.7管道安裝時，及時調整和固定支、吊架位置准確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。
4.21.8安裝完畢後，按設計圖紙規定逐個核對支、吊架的形式和位置。
4.21.9無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點設在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安裝。
5、管道安裝
6、焊接工藝要求及焊接質量檢驗
6.1一般工藝要求
6.2奧氏體不銹鋼的焊接
6.3低溫鋼焊接
6.4異種鋼焊接異種鋼由於物理和化學性能差別較大，異種金屬的焊接問題比同種金屬復雜，施焊中的主要問題是如何防止裂紋、脫碳和組織不均勻性。
6.5焊接質量檢驗
6.5.1外觀質量要求
焊縫與母材圓滑過渡，表面應無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊縫不應低於母材表面，余高不超過1+0.1b（b為組對完畢後坡口最大寬度）且不超過3mm。低溫鋼、不銹鋼焊縫焊縫表面不得存在咬邊現象。碳素鋼焊縫咬邊深度不大於0.5mm，連續長度不應大於100mm且累計總長不超過焊縫長度的10%。
6.5.2內部質量要求內部質量檢查按照設計要求及施工驗收規范指定的無損檢測標准執行。
6.5.3表面缺陷修補
6.5.4內部缺陷返修
檢查程序進行外觀檢查和無損檢測。
7、管道系統試驗及吹掃
7．1管道壓力試驗
1）管道系統壓力試驗應按設計要求，在管道安裝完畢、無損檢測合格後進行。
2）管道試壓前，應由施工單位對相應資料進行審查確認，並聯合檢查相應的技術及質量條件，合格後方可進行試壓。
3）壓力試驗採用潔凈水進行，水壓試驗壓力取設計壓力的1.5倍。
4）壓力試驗應按管線設計壓力進行分段試驗，設計壓力相同的管線可連通起來同時進行壓力試驗。
5）試驗步驟及要求
註：試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除後應重新試驗。
8、工程交接驗收
8．1．1工程交接前，建設單位應對金屬管道工程安裝質量進行檢查，確認，其質量應符合標准要求。
8．1．2管道組成件的質量證明文件、復驗報告應齊全。
8．1．3質量檢查紀錄應齊全准確。