機械加工怎麼校正工件

A. 雕刻機機械原點偏差怎麼辦

雕刻機機械原點偏差時先進入系統參數，然後再進入廠商參數，再輸入廠商密碼，然後修改機械坐標，修改電機參數，修改機械速度就行了。

雕刻機在長時間工作中出現坐標不符的情況有兩種。

第一類：速度過快，超過1200軸長的機器速度過快很容易出現坐標偏差。

第二，加工工件太厚太強，雕刻機高強度使用。

B. 工件的水平位置和垂直位置如何找正

1.確定工件的加工餘量，使機械加工有明確的尺寸界線；便於復雜工件在機床上安裝，可以按劃線找正定位；能夠及時發現和處理不合格的毛坯，避免加工後造成損失；採用借料劃線可以使誤差不大的毛坯得到補救，使加工後的零件仍能符合要求。因此，在單件小批生產的條件下，劃線仍是機械加工過程中的一個重要的工序
2.劃線基準是指在劃線時用來確定確定零件的各部分尺寸、幾何形狀及相互位置的依據。
劃線基準一般可按下列三種類型來選擇：⑴以兩個互相垂直的平面（或直線）為基準，該零件在兩個垂直的方向上都有尺寸要求，故以兩個互相垂直的平面為劃線基準。⑵兩條互相垂直的中心線為基準，該零件上兩個方向的尺寸與其中心線具有對 稱性，並且其他尺寸也是從中心線開始標注。故以兩條互相垂直的中心線為兩個方向的劃線基準。（3）以一個平面（或直線）和一條中心線為基準，該零件高度方向的尺寸是以底面為依據的，此底面就是高度方向的劃線基準；而寬度方向的尺寸對稱於中心線，故中心線就是寬度方向的劃線基準。
3.利用劃線工具（劃線規、90°角尺、劃線盤等）使工件上的有關表面處於合適的位置叫找正。
4.鋸齒按齒距t大小可分為粗齒（t=1.6mm）、中齒（t=1.2mm）及細齒（t=0.8mm）三種。粗齒鋸條適宜鋸削銅、鋁等軟金屬及厚的工件。細齒鋸條適宜鋸削硬鋼、板料及薄壁管子等。加工軟鋼、鑄鐵及中等厚度的工件多用中齒鋸條。
5.鋸齒的排列為波形，以減少鋸口兩側與鋸條間的摩擦。
6.起鋸時以左手拇指靠住鋸條，右手穩推手柄，起鋸角度稍小於15°。鋸弓往復行程要短，壓力要輕，鋸條要與工件表面垂直。鋸成鋸口後，逐漸將鋸弓改至水平方向。鋸削時鋸弓應直線往復，不可擺動；前推時加壓，用力均勻；返回時從工件上應輕輕滑過，不要加壓用力。鋸削速度不宜過快，通常每分鍾往復30～60次，鋸削時用鋸條全長工作，以免鋸條中間部分迅速磨鈍。鋸削鋼料時應加機油潤滑。快鋸斷時，用力要輕，以免碰傷手臂。
7.鋸條折斷的原因有以下幾點：⑴鋸條裝得過緊或過松。⑵工件裝夾不正確，鋸削部位距鉗口太遠，以致產生抖動或松動。⑶鋸縫歪斜後強行借正，使鋸條被扭斷。⑷用力太大或鋸削時突然加大壓力。⑸新換鋸條在舊鋸縫中被卡住而折斷。一般要改換方向再鋸，如只能從舊鋸縫鋸下去，則應減慢速度和壓力，並要特別細心。⑹工件鋸斷時沒有及時掌握好，使手鋸與台虎鉗等相撞而折斷鋸條。
8.按加工對象正確選擇銼刀：⑴銼齒粗細的選擇：銼齒粗細的選擇決定於工件的加工餘量的大小、尺寸精度的高低和表面粗糙度的大小。一般加工餘量較大、精度低、粗糙度大的選粗齒，反之選細齒。⑵按工件的材質選擇銼刀：銼有色金屬時選用單紋銼刀，否則只能選用粗齒銼刀。因為細齒銼刀銼軟材料時，易被切屑堵塞。銼鋼鐵等硬材料工件時，應選用雙齒紋銼刀。⑶按工件表面形狀選擇銼刀斷面形狀：使銼刀斷面形狀符合加工表面形狀。⑷按工件加工面的大小和加工餘量的多少選擇銼刀的規格：加工面的尺寸和加工餘量較大時，宜選用較長的銼刀；反之則應選用較短的銼刀。
9.銼平面的步驟：⑴選擇銼刀：銼削前，應根據材料的軟硬、加工表面的形狀、加工餘量的大小、工件表面粗糙度的要求等來選擇銼刀。加工餘量小於0.2mm時，宜選用細銼刀。⑵裝夾工件：工件必須牢固地夾在虎鉗鉗口的中部，並略高於鉗口。夾持已加工表面時，應在鉗口與工件間墊以銅片或鋁片。⑶銼削：粗銼時可先用交叉銼法，待平面基本銼平後，再用順銼法進行銼削，以降低工件表面粗糙度，最後用細銼刀以推銼法修光。⑷檢驗：銼削時，工件的尺寸可用鋼尺和卡尺檢查。工件的平直度及垂直度用直角尺根據是否能透過光線來檢查。
10交叉銼法適用於粗銼較大的平面，由於銼刀與工件的接觸面增大，銼刀易掌握平穩，因此交叉銼易銼出較平整的平面。
11推銼法僅用於修光，尤其適用於窄長平面或用順銼法受阻的情況。兩手橫握銼刀，沿工件表面平穩地推拉銼刀，可得到平整光潔的表面。
12用90度直角尺，選擇透光法檢查

C. 機械加工中哪些因素會造成工件變形

機械加工中哪些因素會造成工件變形

機械加工中的工件變形問題，是比較難以解決的問題。首先必須分析產生變形的原因，然後才能採取應對的措施。

一、工件的材質和結構會影響工件的變形

變形量的大小與形狀復雜程度、長寬比和壁厚大小成正比，與材質的剛性和穩定性成正比。所以在設計零件時盡可能的減小這些因素對工件變形的影響。

尤其在大型零件的結構上更應該做到結構合理。在加工前也要對毛坯硬度、疏鬆等缺陷進行嚴格控制，保證毛坯質量，減少其帶來的工件變形。

二、工件裝夾時造成的變形

工件裝夾時，首先要選擇正確的夾緊點，然後根據夾緊點的位置選擇適當的夾緊力。因此盡可能使夾緊點和支撐點一致，使夾緊力作用在支撐上，夾緊點應盡可能靠近加工面，且選擇受力不易引起夾緊變形的位置。

當工件上有幾個方向的夾緊力作用時，要考慮夾緊力的先後順序，對於使工件與支撐接觸夾緊力應先作用，且不易太大，對於平衡切削力的主要夾緊力，應作用在最後。

其次要增大工件與夾具的接觸面積或採用軸向夾緊力。增加零件的剛性，是解決發生夾緊變形的有效辦法，但由於薄壁類零件的形狀和結構的特點，導致其具有較低的剛性。這樣在裝夾施力的作用下，就會產生變形。

增大工件與夾具的接觸面積，可有效降低工件件裝夾時的變形。如在銑削加工薄壁件時，大量使用彈性壓板，目的就是增加接觸零件的受力面積;在車削薄壁套的.內徑及外圓時，無論是採用簡單的開口過渡環，還是使用彈性芯軸、整弧卡爪等，均採用的是增大工件裝夾時的接觸面積。這種方法有利於承載夾緊力，從而避免零件的變形。採用軸向夾緊力，在生產中也被廣泛使用，設計製作專用夾具可使夾緊力作用在端面上，可以解決由於工件壁薄，剛性較差，導致的工件彎曲變形。

三、工件加工時造成的變形

工件在切削過程中由於受到切削力的作用，產生向著受力方向的彈性形變，就是我們常說的讓刀現象。應對此類變形在刀具上要採取相應的措施，精加工時要求刀具鋒利，一方面可減少刀具與工件的摩擦所形成的阻力，另一方面可提高刀具切削工件時的散熱能力，從而減少工件上殘余的內應力。例如在銑削薄壁類零件的大平面時，使用單刃銑削法，刀具參數選取了較大的主偏角和較大的前角，目的就是為了減少切削阻力。由於這種刀具切削輕快，減少了薄壁類零件的變形，在生產中得到廣泛的應用。在薄壁零件的車削中，合理的刀具角度對車削時切削力的大小，車削中產生的熱變形、工件表面的微觀質量都是至關重要的。刀具前角大小，決定著切削變形與刀具前角的鋒利程度。前角大，切削變形和摩擦力減小，但前角太大，會使刀具的楔角減小，刀具強度減弱，刀具散熱情況差，磨損加快。所以，一般車削鋼件材料的薄壁零件時，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬質合金刀具，前角取5°～20°。刀具的後角大，摩擦力小，切削力也相應減小，但後角過大也會使刀具強度減弱。在車削薄壁零件時，用高速鋼車刀，刀具後角取6°～12°，用硬質合金刀具，後角取4°～12°，精車時取較大的後角，粗車時取較小的後角。車薄壁零件的內外圓時，取大的主偏角。正確選擇刀具是應對工件變形的必要條件。

加工中刀具和工件摩擦產生的熱量也會使工件變形，因此在很多時候選擇高速切削加工。在高速切削加工中，由於切屑在較短時間內被切除，絕大部分切削熱被切屑帶走，減少了工件的熱變形;其次，在高速加工中，由於切削層材料軟化部分的減少，也可減少零件加工的變形，有利於保證零件的尺寸、形狀精度。另外，切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液對提高刀具的耐用度和加工表面質量、加工精度具有重要作用。因此，在加工中為防止零件變形必須合理使用充分的切削液。

加工中採用合理的切削用量是保證零件精度的關鍵因素。在加工精度要求較高的薄壁類零件時，一般採取對稱加工，使相對的兩面產生的應力均衡，達到一個穩定狀態，加工後工件平整。但當某一工序採取較大的吃刀量時，由於拉應力、壓應力失去平衡，工件便會產生變形。

薄壁零件車削時變形是多方面的，裝夾工件時的夾緊力，切削工件時切削力，工件阻礙刀具切削時產生的彈性變形和塑性變形，使切削區溫度升高而產生熱變形。所以，我們要在粗加工時，背吃刀量和進給量可以取大些;精加工時，刀量一般在0.2～0.5mm，進給量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精車時用盡量高的切削速度，但不易過為高。合理選擇好切削用量，從而到達減少零件變形的目的。

四、加工後應力變形

加工後，零件本身存在內應力，這些內應力分布是一種相對平衡的狀態，零件外形相對穩定，但是去除一些材料和熱處理後內應力發生變化，這時工件需要重新達到力的平衡所以外形就發生了變化。解決這類變形可以通過熱處理的方法，把需要校直的工件疊成一定高度，採用一定工裝壓緊成平直狀態，然後把工裝和工件一起放入加熱爐中，根據零件材料的不同，選擇不同的加熱溫度和加熱時間。熱校直後，工件內部組織穩定。此時，工件不僅得到了較高的直線度，而且加工硬化現象得到消除，更便於零件的進一步精加工。鑄件要做到時效處理，盡量消除內部的殘余應力，採用變形後再加工的方式，即粗加工-時效-再加工。

對於大型零件要採用仿形加工，即預計工件裝配後的變形量，加工時在相反的方向預留出變形量，可有效的防止零件在裝配後的變形。

綜上所述，對於易變形工件，在毛坯和加工工藝上都要採用相應的對策，需根據不同情況加以分析，都會找到一條合適的工藝路線的。當然，上述的方法只是進一步減小工件變形，如果想得到更高精的工件，還需要不斷的學習、探討和研究。

D. 機械加工常識中垂直度如何檢驗

在機械加工中確保加工件的垂直度是一項關鍵任務，首要步驟是保證加工機床主軸對工作檯面的垂直度，例如在銑床上的應用。若主軸與工作檯面保持垂直，立銑刀無論是橫向還是縱向走刀，工件兩側面對大面的垂直度都能得到保障。而工件兩側面的垂直度和相互間的平行度，主要依賴於機床本身的製造精度。

校正銑床主軸與工作檯面的垂直度，通常採用百分表這一簡便方法。將百分表固定或吸附在主軸上，讓其處於空擋狀態。通過手動旋轉主軸，測量兩側數值直至均為零，即可完成垂直度的校正工作。至於前後的垂直度，一般而言機床自身的精度就足以滿足需求。

在進行垂直度校正時，操作者需要熟悉百分表的使用方法，確保測量的准確性。此外，定期檢查和維護機床也是保持加工件垂直度的關鍵。通過上述步驟，能夠有效提升加工件的質量，確保其符合設計要求。

值得注意的是，垂直度的檢驗和調整需要在無負載狀態下進行，以確保測量結果的真實性和可靠性。同時，操作過程中應避免不必要的震動或干擾，以防止影響測量的准確性。

通過精確的垂直度校正，不僅可以提高工件的加工精度，還能延長機床的使用壽命，減少維修成本。因此，機械加工人員應重視垂直度的檢驗和調整，確保加工件達到預期的質量標准。

E. 機械加工的誤差類型及消除方法有哪些

機械加工零件表面的幾何誤差，包括四個方面：

1）尺寸誤差，就是加工後的外徑、內徑；長度、厚度；等等。

2）表面粗糙度，這是對零件表面比較微觀意義上，「面」平整度的要求。

4）位置偏差，指組成一個零件的各個部位相對位置是否符合要求。

在機械加工中，誤差的產生是在所難免的，但我們可以採取相應的措施，盡量降低誤差以滿足加工精度的要求。可以採用的措施包括原始誤差減少法、轉移法、均分法、均化法及補償法等。