⑴ 五金沖壓件的工序有哪些
五金沖壓件的工序包括沖裁、彎曲、拉深、成形、精整等工序。沖壓件加工回的材料主要是熱軋或冷軋（答以冷軋為主）的金屬板帶材料，例如碳鋼板、合金鋼板、彈簧鋼板、鍍鋅板、鍍錫板、不銹鋼板、銅及銅合金板、鋁及鋁合金板等。
⑵ 沖壓五金件的製造流程及工藝步驟是什麼
五金
沖壓件
通過
沖壓工藝
製成，沖壓工藝是通過模具對工件板材毛坯使用外力使之產生變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件。
沖壓
五金件
的製造流程及工藝步驟：
一、分析零件工藝圖紙
設計並繪出五金工件的零件
三視圖
和工件
展開圖
，其作用是用圖紙方式將其
板金
件的結構表達出來。分析零件圖紙可以快速了解工件的尺寸、基點、直線、曲線以及切削麵的位置關系，確定
工件原點
並計算出每個
折點
以及曲線連接點。
二、合理選擇沖壓材料
沖壓所用的材料不僅要滿足設計的技術要求，還應當滿足沖壓工藝的要求和後續
工藝要求
。常見的
金屬沖壓
板材為低鈦合金、碳鋼不銹鋼、鋁、銅及其合金等。
（1）銅鋁及其合金因其延展性能好，且導電性能優異，因此此類型的沖壓工藝常作為設備的元件而被廣泛使用。
（2）碳鋼和不銹鋼的沖壓工藝經常用於製造設備外殼、結構部件、箱體等，但由於其剛度強通常會使用
沖壓油
來改善工藝。
（3）鈦合金沖壓主要用於大型設備、飛機、船舶等要求重量小強度高的部件，工藝難度高所以在進行鈦合金沖壓時必須使用專用的沖壓油來提高工藝。
三、分類使用
沖壓設備
根據要完成的沖壓工序性質和各種沖壓設備的
力能
特點，考慮沖壓所需的變形力及模具閉合高度和輪廓尺寸的大小等主要因素，結合現有設備情況來合理選定設備類型和噸位。按照結構來劃分簡單沖壓沖床、連續沖壓沖床和復合沖壓沖床三種。
（1）簡單沖壓沖床
在沖床的一次沖程中只完成一個工序的沖壓工藝。即是
落料
或沖孔用的簡單
沖模
。
（2）連續沖壓沖床
沖床的一次沖程中，在模具不同部位上同時完成數道沖壓工序，每次送進距離由擋料銷控制。
（3）復合沖壓沖床
在一次沖程中在模具同一部位上同時完成數道沖壓工序。復合沖壓的最大特點是模具中有一個
凸凹
模，
復合模
適用於批量大、精度高的沖壓件。
四、沖壓油的選用方法
沖壓油在沖壓工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於模具的使用壽命和工件精度的提升有了
質的飛躍
。根據工件材質的不同，沖壓油在選用時性能的側重點也不一樣。
（1）硅鋼板是比較容易沖切的材料，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。
（2）
碳鋼板
在選用沖壓油時首先應該根據工藝難易程度和給油方法及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）
鍍鋅鋼板
因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以鍍鋅鋼板在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生
白銹
的問題，而使用硫型沖壓油可以避免生銹問題，但沖壓後應盡早脫脂。
（4）
不銹鋼板
是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓性能的同時避免工件出現毛刺、破裂等問題。
五、確定合理工藝類型
工件表面工藝方法的選擇，就是為零件上每一個有質量要求的表面選擇一套合理的方法。按照基本工藝沖壓的主要基本工序劃分有落料、沖孔、彎曲和拉深等幾種基本工藝。一般先根據表面的精度和粗糙度要求選定最終工藝方法，然後再確定精工前准備工序。
（1）落料和沖孔
落料和沖孔是使坯料分離的工序，落料和沖孔的過程完全一樣。落料和沖孔統稱為沖裁，沖裁模的沖頭和凹模都具有鋒利的刃口，在沖頭和凹模之間有間隙，以保證切口整齊而少毛刺。
（2）彎曲和拉伸
彎曲和拉伸就是使工件獲得各種杯形或盒形件的過程。使工件彎曲拉伸部分要有適當的圓角半徑，以避免工件彎曲時開裂。
⑶ 數控沖床製造五金沖壓件的工藝流程是什麼
隨著目前生活品質的提高，五金沖壓件已經深入到各個領域，它已經跟我們的生活息息相關。五金沖壓件通過沖壓工藝製成，沖壓工藝是通過模具對工件板材毛坯施加外力使之產生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的工藝方法。
數控沖床製造五金沖壓件的工藝流程：
一、選擇編程基準
數控沖床在沖壓中，都是以機床的原點為基準的，一般情況下也是以這個基準為編程基準。但是有時選擇合適的編程基準，可以大大降低設計中的數值計算，減少編程中的錯誤。編程基準可以選擇在零件或機床的任何位置，但必須與零件的基準有確定的關系。
二、工序限度集中
為了充分發揮數控沖床的優勢，在數控沖床編程中應遵循工序最大限度集中的原則。對於有些必須重復定位的零件，也應充分考慮重復定位的方法。在出現重復定位的情況下，也應使有相關尺寸的孔盡量在一次定位中能夠完成。
三、沖壓油的選用
沖壓油在沖壓工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於模具的使用壽命和工件精度的提升有了質的飛躍。根據工件材質、工件大小、變形多少、沖壓速度等內容的不同，精密五金沖壓油在選用時性能的側重點也不一樣。
四、換模走刀路線
在數控沖床中應當選擇合理的換模次序，其一般原則是：先圓孔後方孔，先小孔後大孔、先中間後外形。同時一套模具在選用以後，出於縮短時間的考慮，應該完成其在這個零件上的所有需要的型孔。在合理選擇換模次序的同時也應該選取模具的最佳走刀路線，並保證機床安全可靠的運行。
五、夾鉗移位方式
數控沖床每一次夾鉗定位都有一定的行程范圍，當超過這個行程時，就必須通過夾鉗移位來完成其餘的步驟。夾鉗移位時壓料塊壓住板料，夾鉗松開移動到指定的位置，再次夾緊繼續沖壓。移位方式有誤會導致夾鉗位置、壓料塊的位置不當很容易出現台階，各個型孔距邊的尺寸也難以保證。
六、排料方式合理
對於中小型零件的數控沖壓一般採用排版，排版可以分為自動排版與手工排版兩種。自動排版的優點是只須由編程自動排版，走刀路線、換模次序較為合理。但只要我們合理安排換模次序及走刀路線，手工排版可以與自動排版相媲美。
六、可修改度良好
數控編程的設計方法有兩種：手工編程及自動編程。手工編程方法是指從分析零件圖樣、制定工藝規程、計算坐標點，整個的過程都是由手工完成的。自動編程是指從工藝處理、坐標點的計算直至編程生成、校核完全由計算機完成。與手工編程相比，自動編程的編程質量及效率大為提高。
⑷ 高精度五金沖壓件的製造流程都有哪些內容
對於任何一個沖壓五金件來說都有相應的工藝流程。隨著五金工件結構的差異，工藝流程可能各不相同。新型沖切工藝在普通沖裁的基礎上對工件邊緣採用強力壓邊超精密沖裁技術，是一種在強力壓邊下間隙很小的沖壓工藝。原理是先使導向壓板上的形齒圈壓入凹模刃口附近的金屬板材上，然後在反壓力加壓的情況下沖裁力作用於板材上，使刃口內的材料在三向壓應力狀態下擠入凹模型腔內，從而形成超高精度的沖壓零件。
一、繪制零件工藝圖紙
（1）設計並繪出五金工件的零件三視圖，其作用是用圖紙方式將其鈑金件的結構表達出來。
（2）繪制出工件展開圖，也就是將一結構復雜的零件展開成一個平板件。
（3）分析零件圖紙可以快速了解工件的尺寸、坐標點、直線、曲線以及切削麵的位置關系，確定工件坐標原點並計算出每個折點的坐標以及曲線連接點的坐標。
二、確定合理工藝方法
工件表面工藝方法的選擇，就是為零件上每一個有質量要求的表面選擇一套合理的方法。一般先根據表面的精度和粗糙度要求選定最終工藝方法，然後再確定精工前准備的工序，即確定最終方案。
三、選擇專用沖壓油品
由於高速沖切工藝的工藝性較差，對沖壓油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，高端沖壓油在沖切過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，一般用於高難度不銹鋼、鈦合金等材質的沖壓拉伸工藝。
四、使用高效下料方式
（1）剪床下料是利用剪床剪出展開圖的外形長寬尺寸。若有沖孔、切角的，再轉沖床結合模具沖孔、切角成形。
（2）沖床下料是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開後的平板件結構沖製成形。其優點是工時短效率高，在批量製造時會經常用到。
（3）數控下料時首先將繪制的展開圖編寫成數控機床可識別的內容。讓其跟據編程將其平板件的結構形狀切削出來。
（4）激光下料是利用激光切割方式，在一塊板材上將其平板件的結構形狀切割出來。
五、設計沖床沖壓工序
一般沖床工序的有沖孔切角、沖孔落料、沖凸包、沖撕裂、抽孔等，需要有相應的模具來完成操作。另外折彎工藝需要有折床及相應的折彎模具來完成操作，設計原則是對下一步操作不產生干涉的優先進行。
六、完成緊固部位流程
（1）壓鉚工藝一般通過沖床或液壓壓鉚機來完成操作，將緊固件鉚接到鈑金件上，壓鉚會經常用到的有壓鉚螺柱、壓鉚螺母、壓鉚螺釘等。
（2）翻邊攻絲流程就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔再在抽孔上攻絲。這樣做可增加其強度避免滑牙，一般用於板厚比較薄的工件，當板厚較大時我們便無須翻邊直接攻絲。
七、後續組裝工藝步驟
（1）焊接就是將多個零件組焊在一起，達到加工的目的或是單個零件邊縫焊接以增加其強度。
（2）表面處理一般有磷化皮膜、電鍍五彩鋅、鉻酸鹽、烤漆、氧化等。其具體表面處理方式的選用是根據需求而定。
（3）組裝就是將多個零件或組件按照一定的方式組立在一起，使之成為一個完整的料品。
⑸ 五金沖壓工藝都有哪些
一、精密五金沖壓件的性能要求
（1）沖壓件的精密性要求
為了滿足沖壓件的精密性要求，工序數量需要經過沖壓工藝計算才能確定，因為它不僅與材料性質、拉深高度、拉深階梯數等因素有關，還將涉及到拉深直徑、材料厚度等條件。
（2）沖壓件的精細化要求
關於沖壓件的精細化要求，工序數量主要取決於其結構形狀的復雜程度，因此需要根據彎曲角的數目、相對位置和彎曲方向等因素綜合考慮後才能確定。
（3）沖壓件的精美度要求
當沖壓件達到了精密、精細的要求後，工件的精美度就成為新的工藝標准。當沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較高時，可以考慮在沖裁工序後再增加修整工序，或者是直接採用精密沖裁工序，從而獲得精美的沖壓件提高其價值。
二、精密五金沖壓件的製造工藝
（1）繪制零件圖紙
零件及其沖壓工藝性分析根據沖壓件圖紙，分析沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸規格和力學性能，並結合可供選用的沖壓設備規格以及模具製造條件、生產批量等因素，分析零件的沖壓工藝性。
（2）確定工藝方案
主要工藝參數計算在沖壓工藝性分析的基礎上，從設備佔用情況、模具製造的難易程度和壽命高低、操作方便與安全程度等方面進行綜合分析，找出工藝與模具設計的特點與難點，內容包括工序性質、工序數目、工序順序及組合方式等，確定出適合於現有生產條件的最佳方案。
（3）設置工藝參數
工藝參數指制定工藝方案所依據的數據，如各種成形系數(拉深系數、脹形系數等)、零件展開尺寸以及沖裁力、成形力等。計算有兩種情況，第一種是工藝參數可以計算得比較准確，如零件排樣的材料利用率、沖裁壓力中心、工件面積等；第二種是工藝參數只能作近似計算，如一般彎曲或拉深成形力、復雜零件坯料展開尺寸等。
（4）選擇沖壓設備
選擇沖壓設備根據要完成的沖壓工序性質和各種沖壓設備的力能特點，考慮沖壓加工所需的變形力、變形功及模具閉合高度和輪廓尺寸的大小等主要因素，結合企業現有設備情況來合理選定設備類型和噸位。
三、精密五金沖壓油的選用
沖壓油在沖壓工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於模具的使用壽命和工件精度的提升有了質的飛躍。
（1）低碳鋼板沖壓油的選用
碳鋼板在選用沖壓油時首先應該注意的是拉伸油的粘度。根據工藝難易度及脫脂條件來決定較佳粘度。
（2）鍍鋅鋼板沖壓油的選用
因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以鍍鋅鋼板在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生白銹的問題，而使用億達渤潤硫型沖壓油可以避免生銹問題，但沖壓後應盡早脫脂。
（3）不銹鋼板沖壓油的選用
不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓性能的同時避免工件出現毛刺、破裂等問題。
以上就是沖壓五金件的適用領域和技術優勢，合理安排工藝、使用專用沖壓油、選用可靠的原材料能有效提高產品質量。誠瑞豐是國內較大的高端金屬加工油生產商，自主研發的沖壓油產品具有優異的極壓抗磨性能，能有效的保護模具、延長設備的使用壽命，是國內眾多大中型機床設備廠家的指定合作夥伴，獲得國內外客戶的廣泛認可和一致好評。
五金沖壓
⑹ 五金沖壓工藝流程，請指點
卷板料進場--開卷---剪切下料---落料/下形狀料（無須形狀料的可跳過）---拉延/壓形/壓彎（通常會出現在沖壓工序的第一步）----（通常出現在後繼沖壓工序）切邊/沖孔/整形/翻邊/翻孔/沖翻孔/切斷/切口/沖缺/縮口/擴口/半沖孔（敲落孔/沖凸台、非精沖中有時也會見到）/包邊/內外緣整修/校平等---以上為沖壓中一般會出現的工序---接下來是後期了如表面處理：電鍍、發藍、拋丸、拋光、噴塗 和一些熱處理等等，不屬於沖壓就不多說了。
⑺ 簡單介紹下五金沖壓件是如何製造出來的
五金沖壓件通過沖壓工藝製成，沖壓工藝是通過模具對工件板材毛坯施力使之產生變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的方法。沖壓拉伸工藝應結合實際情況，選擇出可靠的工藝方案。下面簡單介紹下五金沖壓件是如何製造出來的：
一、五金沖壓件的工藝特點
（1）沖壓方法可以得到形狀復雜的工件，冷沖壓件的尺寸精度是由模具保證的，因此尺寸穩定。
（2）材料利用率高，工件重量輕強度高，沖壓過程耗能少，因此工藝投入較低。
（3）操作簡單、勞動強度低、易於實現機械化和自動化。
（4）沖壓所用的模具結構一般比較復雜，製造周期較長。
二、五金沖壓件的工藝劃分
沖模是使板料產生分離或變形的工具，它由上模和下模兩部分組成。按照沖模結構來劃分工藝基本上可分為簡單沖壓、連續沖壓和復合沖壓三種。
（1）簡單沖壓是在沖床的一次沖程中只完成一個工序的沖壓工藝。即是落料或沖孔用的簡單沖模。
（2）連續沖壓是沖床的一次沖程中，在模具不同部位上同時完成數道沖壓工序，每次送進距離由擋料銷控制。
（3）復合沖壓是在一次沖程中，在模具同一部位上同時完成數道沖壓工序。復合沖壓的最大特點是模具中有一個凸凹模，復合模適用於批量大、精度高的沖壓件。
三、五金沖壓件的材料選擇
常見的金屬沖壓板材為低鈦合金、鎂合金、碳鋼不銹鋼、鋁、銅及其合金等，它們塑性高變形抗力低，適用於金屬沖壓工藝。
（1）銅鋁及其合金因其延展性能好，且導電性能優異，因此此類型的沖壓工藝常作為電器設備的元件而被廣泛使用。
（2）碳鋼和不銹鋼的沖壓工藝經常用於製造設備外殼、結構部件、箱體等，但由於其剛度強通常會使用沖壓油來改善工藝。
（3）鈦合金沖壓主要用於大型設備、飛機、船舶、衛星等要求重量小強度高的場景，工藝難度高所以在進行沖壓時必須使用專用的沖壓油來提高工藝水平。
四、五金沖壓油的選用方法
沖壓油在沖壓工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於模具的使用壽命和工件精度的提升有了質的飛躍。根據工件材質的不同，沖壓油在選用時性能的側重點也不一樣。
（1）硅鋼板是比較容易沖切的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。
（2）碳鋼板在選用沖壓油時根據工藝難易度和給油方法及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）鍍鋅鋼板因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以鍍鋅鋼板在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生白銹的問題，而使用硫型沖壓油可以避免生銹問題，但沖壓後應盡早脫脂。
（4）不銹鋼板是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。
⑻ 沖壓生產的流程和注意事項
沖壓件製造流程：
1.根據材質、產品結構等確定變形補償量。
2.根據補償量設計模具沖壓出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良現象包括裂紋、起皺、拉傷、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺紋加工：
1.內螺紋先鑽底孔直徑及深度（底孔尺寸根據螺紋規格確定尺寸）；外螺紋先加工外圓至螺紋大徑尺寸（根據螺紋規格確定尺寸）。
2.加工螺紋：內螺紋用相應等級的絲錐攻絲；外螺紋用螺紋刀車削或板牙套絲即可。
3.不良現象包括絲亂扣、尺寸不統一、螺紋規檢驗不合格等。
附：材料主要根據使用要求選用銅、鋁、低碳鋼等變形抗力低、塑性好、延展性好的金屬或非金屬。
沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。
沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，藉助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：
⑴ 沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓製造出來的，其零件重量輕、剛度好，並且板料經過塑性變形後，金屬內部的組織結構得到改善，使沖壓件強度有所提高。
⑵沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。
⑶沖壓件在沖壓過程中，由於材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。
沖壓件是藉助於常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力並進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬於材料成型工程技術。
環球的鋼材中，有50～60%是板材製成的，此中大部分是經過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓是高效的臨蓐舉措，採取復合模，異常是多工位級進模，可在一台壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。生成速度快，休息時間長，臨蓐成本低，集體每分鍾可臨蓐數百件，受到許多加工廠的喜愛。
沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難於製造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由於駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規格一致，能夠沖壓出孔窩、凸台等。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都採取凝滯壓力機。以今世高速多工位凝滯壓力機為焦點，設置裝備配置開卷、成品收集、保送等凝滯以及模具庫和快捷換模放置，並使用計算機法式管束，可組成高臨蓐率高的被動沖壓臨蓐線。在每分鍾臨蓐數十、數百件沖壓件的狀況下，在短暫功夫內完成沖壓、出件等工序，時常發生人身、配備和品質事變。因此，沖壓中的安全臨蓐是一個頗為緊要的題目。
1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由於沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨於減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨於減小)。沖壓件的翻轉即由於凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。
2.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2).壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1).沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
(2).對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
(3).凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。
以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。