不锈钢为什么难车

A. 不锈钢被大量运用到生活用品中，为何却不用其做汽车车身

不锈钢被大量的运用到我们的日常生活中，但是在汽车生产制造行业里，我们却不会使用不锈钢作为生产材料，这主要是因为不锈钢的密度非常的大，质量非常的重。

要知道，在我们的生活用具里，只要是不锈钢的，基本上价格会比较贵。这是因为制造一块不锈钢需要非常多的工艺流程，需要许许多多的工人共同努力，才能够熔铸而成。如果我们将不锈钢作为汽车制造材料，那么汽车制造的成本将会大幅度的提升，有可能一辆汽车需要多花费十几万元。

另一方面，不锈钢虽然非常的坚硬，但是它的强度不符合汽车制造材料的要求。汽车零件对于硬度要求特别的高，如果硬度不够，那么是无法正常的在马路上行驶的。因此，通过这些原因，我们知道不锈钢是不能用于制造汽车的。

B. 为什么，汽车生产商打死都不用不锈钢来生产汽车

汽车生产商打死之所以都不用不锈钢来生产汽车，是因为不锈钢的成本非常的贵，而且不锈钢他的塑形也很困难，所以不锈钢并不适合。

C. 不锈钢切削加工都有哪些难度特点

一、加工硬化严重
在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。如奥氏体不锈钢硬化后的强度σb达1470~1960MPa，而且随σb的提高，屈服极限σs升高；退火状态的奥氏体不锈钢σs不超过的σb30%~45%，而加工硬化后达85%~95%。加工硬化层的深度可达切削深度的1/3或更大；硬化层的硬度比原来的提高1.4~2.2倍。因为不锈钢的塑性大，塑性变形时品格歪扭，强化系数很大；且奥氏体不够稳定，在切削应力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。前一次进给或前一道工序所产生的加工硬化现象严重影响后续工序的顺利进行。
二、切削力大
不锈钢在切削过程中塑性变形大，尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的1.5倍以上)，使切削力增加。同时，不锈钢的加工硬化严重，热强度高，进一步增大了切削抗力，切屑的卷曲折断也比较困难。因此加工不锈钢的切削力大，如车削1Cr18Ni9Ti的单位切削力为2450MPa，比45号钢高25%。
三、切削温度高
切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大，产生的切削热多；加上不锈钢的导热系数约为45号钢的1/2~1/4，大量切削热都集中在切削区和刀-屑接触的界面上，散热条件差。在相同的条件下，1Cr18Ni9Ti的切削温度比45号钢高200℃左右。
四、切屑不易折断
不锈钢的塑性、韧性都很大，车加工时切屑连绵不断，不仅影响操作的顺利进行，切屑还会挤伤已加工表面。在高温、高压下，不锈钢与其他金属的亲和性强，易产生粘附现象，并形成积屑瘤，既加剧刀具磨损，又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为明显。
五、刀具易磨损
切削不锈钢过程中的亲和作用，使刀-屑间产生粘结、扩散，从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损，致使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃还会形成微小的剥落和缺口；加上不锈钢中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高，切削时直接与刀具接触、摩擦，擦伤刀具，还有加工硬化现象，均会使刀具磨损加剧。
六、线膨胀系数大
不锈钢的线膨胀系数约为碳素钢地1.5倍，在切削温度作用下，工件容易产生热变形，尺寸精度较难控制。

D. 不锈钢材质那么好，为什么不用来造车

这是因为如果用不锈钢来造汽车的话，其实它的成本太高了，而且重量太重了。

E. 304不锈钢为什么不能用来车身

其中一个最核心的问题就是不锈钢虽然耐腐蚀性很高，但它的涂覆难度却非常大，我们都知道一辆汽车从白车身到成品，其中涵盖了多道喷涂工艺，其中就包括了各种防腐防锈和烤漆等等。

而对于不锈钢来说这些就变成了非常难处理的步骤，这还关系到了技术研发成本和制造工具的更新成本等等，所以单凭这一点，不锈钢就很难成为汽车的生产原料。

另外，不锈钢的另外一个特性就是弹性形变性非常高，车身材料以深冲压为主，所以材料要求压延性好，刚度强，不回弹，不锈钢的延展性虽然很好。

但回弹性非常高，这就给焊接环节制造了很大的麻烦，因为一旦技术不过关，车身就很可能造成开裂等问题，这也是不锈钢现阶段还不适合作为汽车制造材料的原因之一。

F. 汽车为什么不用不锈钢生产

不是没有人做过，英国一个牌子，用不锈钢做车身，结果这个工厂破产了，还有人使用使用钛合金，碳纤维这些了，注定都是小众市场，不入流的，这是市场竞争的结果，不锈钢不适合用来做车身，请关注：容济点火器

1、汽车车身的宗旨是：轻量化，不锈钢的重量太重了，你用上了油耗本身就是大问题。2、加工工艺会整死你。不锈钢的延展性不够，达不到加工要求。不锈钢焊接，钻孔，都是非常困难的。不锈钢本身的含碳量不低，比起现在汽车用的低合金钢来说，焊接区域会发生脆化，很容易开裂，要保证焊缝的强度还要对焊缝再做一遍热处理，不但是不省人工，也费设备和耗材。另外这样会给以后的维修带来很大的困难。

3、不锈钢材料价高，不锈钢钣金要轻薄，制造工艺要求高，不锈钢拉伸性能差，冲压成型成本大，易变形。不锈钢的冲压回弹性要远大于碳钢，尤其是深冲压，不时效是会有很大形变的，而碳钢的一个重要优势就是加工性能良好。同时强度也很差，不能满足结构件的要求，一塌糊涂的焊接性能就更不提了。

4、不锈钢还要打磨的，很难喷漆，不是不锈钢都不生锈的，只是不易生锈而已。抛光的不锈钢表面是很容易起花的，大家见到的不锈钢搬运加工的时候都是有层膜贴着，只能在最后成品完成后才撕膜的吧。

5、另外车身材料也因部位的不同对强度的要求不同，驾驶舱要求最大可能的不要变形，比如奥迪A8的驾驶舱就用不同于其他部位铝合金的材料。在发生汽车碰撞的时候需要发动机舱和后备箱要做到对碰撞的吸能缓解冲击力的作用。所以需要制造材质不需要太高的强度，所以不锈钢板不适合做车身钢板。

6、安全因素：尤其是对照明来说，当灯光照到对面来车时，如果对面是镜面不锈钢的车，会引起非常墙裂的眩光，会车时眩光对驾驶员的影响和远光灯照你眼睛无异。而且最要命的是这个不分白天晚上。特斯拉第一起重大伤亡事故大家应该听说过吧就是白色车对着太阳的反光的身影响了自动驾驶系统的判断，白车身都能造成日盲，何况全反射。做成镜面就坑爹了，巨大的安全隐患，大阳光下个个顶着个巨大的镜子在路上，到处光巨刺眼。满街的不锈钢轿车那不是到处光耀眼，会是光污染。

7、成本：普通镀锌板DC51D+Z价格现在四千多元一吨，好点的双层镀锌板在六千多，不锈钢现在19000一吨，平均一辆汽车用钢1.2吨，轿车车身可能0.5吨，用不锈钢一台车多3000元，年产一百万，就是30个亿；

8、从整车寿命来看，车壳只要不是特别差的板材，基本能做到全寿命耐腐蚀，而且加工不高，修复性很好，原来用金属的部件，现在的趋势是用复合材料了，所以不锈钢就是个伪命题的需求。

G. 304不锈钢棒为什么不好车

304不锈钢棒的加工硬化严峻，在所有的不锈钢类型中，奥氏体不锈钢是加工硬度最大的不锈钢类型，这类不锈钢在进行切削加工时它的加工硬度大而致使了刀具在进行切削时磨损的十分严峻，缩短了刀具的使用寿命。在对这类的不锈钢进行切削时它的加工硬度是普通碳素钢的数倍，所以加工硬化比较严峻。
切削力度大，对切削温度需求比较高。河南郑州不锈钢是归所以强度比较大的资料，在切削时因为它的切向应力大、塑性变形大，因此在进行切削时所需求的切削力也比较大。在对不锈钢进行切削时，不锈钢这种资料归所以导热性十分慢的资料，所以就需求高温进行切削。高温切削的高温通常会集在刀具刃口邻近的区域，这样一来，对刀具的磨损十分严峻。
容易黏刀，上面所说的切削温度高，不止是奥氏体不锈钢会呈现这样的疑问，马氏体不锈钢也会呈现这样的疑问。上面提到的加工硬化严峻和加工温度高都是会呈现的疑问。当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀表象，影响河南郑州不锈钢加工零件外表平整度。
加重了刀具的磨损，郑州不锈钢资料尤其是上面说的奥氏体不锈钢和马氏体不锈钢，在进行切削时，导热慢、加工温度高，这些疑问都加重了刀具的磨损，降低了刀具的使用寿命，影响了加工功率，增加了加工成本。

H. 分析不锈钢为什么切削加工困难

与优质碳素结构钢相比，不锈钢材料加入了Cr、Ni、N、Nb、Mo等合金元素。这些合金元素的增加，不仅提高了钢的耐蚀性，对不锈钢的机械性能也有一定影响。如马氏体不锈钢4Cr13与45号中碳钢相比，具有相同的含碳量，但相对切削加工性只有45钢的58%；奥氏体不锈1Cr18Ni9Ti只有40%，而奥氏体—铁素体双相不锈钢韧性高、切削性更差。
2.不锈钢材料切削难点分析
在实际加工中，切削不锈钢往往伴随着断刀、粘刀现象的发生。由于不锈钢在切削时塑性变形大，产生的切屑不易折断、易粘结，导致在切削过程中加工硬化严重，每一次走刀都对下一次切削产生硬化层，经过层层积累，不锈钢在切削过程中的硬度越来越大，需要的切削力也随之升高。
加工硬化层的产生、切削力的增高必然导致刀具与工件之间的摩擦增大，切削温度也随之升高。并且，不锈钢的导热系数较小，散热条件差，大量切削热集中刀具与工件之间，使已加工表面恶化，严重影响了已加工表面的质量。而且，切削温度的升高会加剧刀具磨损，使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃产生缺口，从而影响工件表面质量，降低了工作效率，增加了生产成本。
3.提高不锈钢加工质量的方法
由上可以看出，不锈钢的加工比较困难，切削时易产生硬化层，容易断刀；产生的切屑不易折断，导致粘刀，会加剧刀具的磨损。针对不锈钢这些切削特点，结合生产实际，我们从刀具材料、切削参数及冷却方式三方面入手，找到提高不锈钢加工质量的方法。
3.1 刀具材料的选择
选择合适的刀具是加工出高质量零件的基础。刀具太差，加工不出合格的零件；选择过好的刀具，虽然能满足零件的表面质量要求，但容易造成浪费，提高了生产成本。结合不锈钢切削时散热条件差、产生加工硬化层、易粘刀等特点，选择的刀具材料应满足耐热性好、耐磨性高、与不锈钢亲和作用小的特点。
3.1.1 高速钢
高速钢是加入W、Mo、Cr、V、Go等合金元素的高合金工具钢，具有较好的工艺性能，强度和韧性配合好，抗冲击振动的能力较强。在高速切削产生高热情况下（约500℃）仍能保持高的硬度（HRC仍在60以上），高速钢红硬性好，适合制作铣刀、车刀等铣削刀具，可以满足不锈钢切削时产生的硬化层及散热性差等切削环境。
W18Cr4V是最典型的高速钢刀具，自1906年诞生以来，已经被广泛制作成各种刀具以满足切削加工的需要。但随着各种被加工材料机械性能的不断提高，W18Cr4V刀具已经不能满足难加工材料的加工要求。高性能的钴高速钢应时而生。与普通高速钢相比，钴高速钢具有更好的耐磨性、红硬性和使用的可靠性，适合高切除率加工和断续切削加工，常用牌号如W12Cr4V5Co5。
3.1.2 硬质合金钢
硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物（WC、TiC）微米级粉末为主要成分，以钴或镍、钼为粘结剂，在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金具有强度和韧性较好，耐热、耐磨、耐腐蚀、硬度高等一系列优良性能。在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度，适合不锈钢、耐热钢等难加工材料的切削加工。常见硬质合金主要分为三类：YG类（钨钴类硬质合金）、YT类（钨钛钴类）、YW类（钨钛钽（铌）类），这三种合金的成分不同，用途也有很大差别。其中YG类硬质合金由于具有较好的韧性，导热性也较好，可以选择较大的前角，适合不锈钢的切削。
3.2 切削不锈钢刀具几何参数的选择
1）前角γo：结合不锈钢强度高、韧性好、切削时切屑不易被切离等特点，在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样既可以减小加工对象的塑性变形，也能够降低切削温度和切削力，同时减少硬化层的产生。
2）后角αo：增加后角将减小加工表面与后刀面的摩擦，但切削刃的散热能力和强度也随之降低。后角的大小取决于切削厚度，切削厚度大时，宜选较小后角。
3）主偏角kr、副偏角k′r、：主偏角kr的减小可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削时会增加径向力，容易产生振动，常取kr值为50°～90°，若机床刚性不足，可适当加大。副偏角常取k′r=9°～15°。
4）刃倾角λs：为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=7°～—3°。
3.3 切削液和冷去方式的选择
由于不锈钢的切削加工性较差，对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下几类：
1）乳化液：比较常见的冷却方式，具有较好的冷却、清洗、润滑性能，常用于不锈钢粗车。
2）硫化油：切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于钻孔、铰孔及攻丝。
3）机油、锭子油等矿物油：其润滑性能较好，但冷却和渗透性较差，适用于外圆精车。
在切削加工过程中应使切削液喷嘴对准切削区，或最好采用高压冷却，喷雾冷却等冷却方式。
4.以把手为例子，分析不锈钢铣削过程中的加工方法
该零件虽然结构简单，但零件材料为1Cr18Ni9Ti，属于奥氏体不锈钢，厚度12，切削量较大，加工硬化严重。若采用逆铣，则刀齿先在已经硬化的表面上滑行，加工硬化会更严重，所以此零件最好采用顺铣加工外形尺寸，以便减小加工硬化以及铣削时带来的冲击、振动，保护铣刀刀齿不易崩刃。不对称顺铣法能保证切削刃平稳地从金属中切离，切屑粘结接触面积小，在高速离心力的作用下易被甩掉，以免刀齿重新切入工件时，切屑冲击前刀面产生剥落和崩刃现象，提高刀具的耐用度，零件外形图见图1。
另外，选用哪种铣刀呢？针对上述不锈钢难加工的特点，我们发现铣削不锈钢的刀具应满足以下这些特点：切削刃要锋利，又要能承受冲击，容屑槽也要大。结合零件外形尺寸以及我所的实际生产，选用大螺旋角铣刀（包括圆柱铣刀、立铣刀）能够满足上述条件，同时若把所选刀具螺旋角从20°增加到40°，刀具耐用度也可提高1.5倍以上。
选择高速钢立铣刀，铣刀直径16，转速300r/min，进给量37.5mm/min铣出六面尺寸。由于不锈钢铣削时产生大量的热量，故应选择合适的冷却方式。理论上采用喷雾冷却法效果最为显著，可提高铣刀耐用度一倍以上，但这种冷却方式不适用于我们的工作场所，故这里采用10%乳化液冷却，并保证切削液流量达到充分冷却。钳工划出外形线，需要铣零件的外形尺寸。分析零件内腔有2—R4内角，需选用直径为8的铣刀。由于铣刀直径较小，转速高，故应选择刀耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小的硬质合金钢。因为硬质合金钢具有较高的硬度（70～175HRC），耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度，其切削速度也比高速钢刀具提高2到3倍，正适合这里的高速切削。加工过程中应勤于观察，及时清除刀齿周围的粘屑，防止粘刀，避免损伤已加工面。
5.结语
综上所述，虽然不锈钢的切削性差，具有加工硬化严重、切削力大、导热系数低、易粘刀、易磨损刀具等缺点，但只要找到合适的加工方法，采用合适的刀具、切削方式以及切削用量，选择合适的冷却液，在工作中勤于思考，不锈钢等难加工材料也就迎“刃”而解了。

I. 师傅说304不锈钢比45#的难加工，请帮忙解释一下为什么具体体现在哪些方面

不锈钢难加工的原因主要是铬镍含量高于普通钢的10倍左右，因此从抗拉强度和屈服强度来说，不锈钢并不比一般钢材高多少，甚至有的还不如一般钢材，例如铬合金钢20Cr、40Cr的抗拉强度分别高达80、100公斤/毫米²；铬不锈钢2Cr13为66公斤/毫米²，3Cr13为85公斤/毫米²；而铬镍不锈钢1Cr18Ni9Ti为50～55公斤/毫米²，低于45#钢﹙61公斤/毫米²﹚。在抗拉强度接近的条件下，不锈钢的其他性能指标，如延伸率、断面收缩率和冲击值都比普通碳素钢及合金钢高。
一般钢材如果抗拉强度、屈服强度高，则延伸率、断面收缩率和冲击值就会相应降低，而不锈钢的特点在于这两方面的指标都偏高。
不锈钢的强度，特别是高温强度和高温硬度高，所以切削过程中切削力大。不锈钢的塑性大、韧性高，切削时消耗能量大，刀具的切削温度高。
一般钢材在切削温度高的作用下，切屑切离部位的金属强度和硬度，将随切削温度升高而明显下降，使得切削过程进行顺利。不锈钢在高温时的强度和硬度无明显下降，例如奥氏体不锈钢在700℃时仍不降低其机械物理性能，因此不锈钢切削过程的切削力大。也正是因为不锈钢在高温时的强度和硬度下降不明显，切削过程的切削力比较集中地作用在刀刃附近，容易引起刀刃的塑性变形而损坏。
切削不锈钢时，不仅产生的热量多，而且因为不锈钢的导热率低﹙约为普通碳素钢的½～⅓﹚，散热条件不好，造成刀具高温，对刀具的寿命有很大影响。
不锈钢的粘结凝焊性强，切削过程容易产生积屑瘤﹙刀瘤﹚，不易获得光洁的加工表面；刀刃容易产生剥离现象。
不锈钢加工硬化倾向强，如切削条件不当，刀具的磨损加快。
不锈钢切屑不易折断、卷曲，在切削过程中容易堵塞，造成表面光洁度下降，挤坏已加工表面和崩坏刀刃。

J. 不锈钢难加工的原因

1)取用抄高硬度高红硬性的刀具材质。
2）采用高极压性的冷却液。
3）采用超细晶粒的刀具材质，提高刃口锋利程度及光洁度，或用涂层刀具。
4）取用合适的切削速度，在刀具许可的前提下尽量取用高速。
具体的选择很多，有相关知识的自己查一下就知道了。