椭圆形不锈钢怎么搞精度

❶ 椭圆不锈钢管折弯加工怎么处理

不锈钢椭圆管弯曲方法一般采用凸轮原理法。用凸轮原理法加工多圆弧薄壁不锈钢椭圆管经过多少次验证的结果，凸轮这个大家都听说过，凸轮轴旋转，从动件与凸轮轮廓线接确，从动件作往复运动。根据这一原理:只要把5个圆弧设计在一个模具上，且各圆弧中心层长度与产品圆弧中心层长度相等(因回弹较大模具上的R要小于产品上的R)，把模具是圆弧中心夹角量大的作为旋转中心，从动件选用气缸，因气体可压缩性且可用减压阀调节气压压力大小，如推要弯曲压力较大时，可选用倍力气缸，气缸杆连结弯曲滚轮座，滚轮座下面有导轨。影响椭圆管起皱的关键因素是弯曲速度快慢和椭圆管内衬材料，怎么控制弯曲速度快慢，可以用比例流最阀控制主油缸进退的速度。物别在弯曲半径R小的情况下，速度控制要适当。

❷ 用什么方法切割不锈钢管速度快且精度高

激光切割，但激光切割设备贵！ 便宜的就是砂轮锯了。

❸ 不锈钢板厚度精度要求

❹ 不锈钢圆柱端面的内凹圆弧面怎么加工

最好的加工方式是在数控车床上根据R弧度大小编写圆弧程序加工，加工的内凹弧精度好，粗糙度度达标，用普通车床车，如果要求精度不太高的话可以用成型R弧成形车刀靠车。不锈钢粘性大，阻力大，切削困难需低速粗车，充足切削液冷却，精车时留0.2毫米略增速靠车一气呵成。

❺ 加工中心上加工不锈钢有什么方法可以保证孔的精度（板厚大约30MM，孔径公差0.01 ）用铰刀还是铣刀！

这么高精度的孔怎么能用铣刀呢，当然用铰刀。建议先用钻头钻，再用扩孔刀扩，最后用铰刀铰。钻头用普通的合金钻头就行，扩孔刀和铰刀要求就高了。而且这么高精度的孔对铰孔余量要求也很高的哦。我们可以定做不锈钢专用刀具。

❻ 如何提高不锈钢薄壁零件的加工精度

做固熔处理，温度要达到1080℃左右，前面保持3分钟左右，急冷。韧性会大幅增加，不过硬度会相应降低。急冷的原因是跨过500-800℃，这是不锈钢的敏化温度，在这个温度里面不锈钢会发生质地变化。如果能在气保护环境下做固熔处理，效果是最好的，表面不会有氧化皮。（光亮固熔）
不锈钢板的延伸率
延伸率主要衡量不锈钢板的塑性性能-即发生永久变形而不至于断裂的性能。
δ=
(L-L0)/L0*100%
δ---伸长率
L0----试样原长度
L----试样受拉伸断裂后的长度
板材拉伸试验
板材的拉伸试验也叫做单向拉伸试验或简单拉伸试验。应用拉伸试验方法，可以得到许多评定板材冲压性能的试验值，所以应用十分普遍。

❼ 不锈钢圆管的弯管模具可以调节精度吗

如何提高全自动弯管机弯管精度？
发布时间 : 2016/4/11 16:31:18

弯管机的精度还不是主要矛盾。因为弯管过程与其说是科学，还不如说是艺术。机器的重复性更重要。当设置满意后，弯管机只需重复弯管即可。现在，材料昂贵，批量小，飞机制造者必须寻找第1次设置产品就能接受的机器。因此，生产好产品的第1步是有精密的机器。 有些精密弯管机的好处是显而易见的。如果第一次就能生产好管，生产率上升，次品率下降。有些好处则不明显：如果1家工厂有几台弯管机，只要机器都精密，好工件的弯管数据能共享。这是精度和重复性的重要区别。一台单机能有重复性，用同样的数据在不同的时候生产同样的产品；但1组机器必须精密，才能在其中任意一台机器上用同样的数据生产同样的产品。 飞机工业常用旋转拉式弯管，就是管子沿着旋转着的弯模成型。生产的过程相对简单：管子定位，弯管，管子到下一弯管位置。弯管机的精度问题可分成3个弯管成形的轴：弯间长度（DBB），弯管平面（POB），弯管角度（DOB）。 典型的飞机导管线性要求是+/-.010英寸。但由于导管较长，比较现实的做法是规定基本精度，然后根据每英尺加积累公差。现代CNC弯管机的精度是+/-.004英寸，加每英尺积累公差+/-.001英寸。重复性是整个长度+/-.004英寸。 飞机质量弯管机的2个旋转轴的精度是+/-0.01度，重复性+/-0.05度。在CNC弯管机上有几个设计保证这些高精度。在C轴上，将反馈元件（通常是高分辨率编码器）直接装在弯管臂上，直接读出位置。在小型弯管机上，如果编码器有可能同导管干涉，可通过平行连杆操作。连接处轴承必须公差极小，以减少游移，保持精度。 弯管机的B轴通常由几级减速驱动。将反馈编码器装在最后一级驱动轴上，可将精度和重复性最优化。弯管机的Y轴有特殊问题。飞机导管比其他行业长得多。最有效的定位方法是齿轮和齿条。要达到每英尺+/-.001英寸的精度，必须使用精密磨削齿条，高质量齿轮和直接驱动反馈。 精密弯管机的另一个设计要求是定位轴的伺服系统必须“过硬”。机械部件的游移必须最小，电子伺服环必须在所需公差内定位和保持。 使用非常精密的弯管机时，还有其它影响工件精度的因素。这些工艺变量包括各种材料特性和尺寸公差，工装和工装设置，润滑，以及焊缝位置。 如果管子成型后不再修割，管子的下料尺寸很重要。如果下料长度在变化，导管的两端长度不会精确或重复。在弯管机最初上料的位置也影响精度。在航空工业，大多数上料都是手动。因此可由操作员引起包括上料位置的变化，润滑不好，焊缝位置的变化这些常见的误差。 材料特性也影响导管的精度。任何回弹，延伸率，直径，壁厚的变化会引起几何尺寸的变化。车间温度的急剧变化产生的效果同下料长度的变化相同。 最后，工装的设计和机器上工装的设置会影响导管精度。如果机器带重复设置工装功能，这后一个问题容易解决。自动工装设置 在任何生产系统中，小批多种的生产需要经常设置和变化。在飞机行业更是如此。有时一批仅仅20件。如果前几个是废品，则效率低，成本高。一根2英寸直径的钛管每英尺300美元；甚至一根废品就可能浪费几千美元的材料。 要生产第1根就是好管的关键是有精密和重复的工装设置。带自动设置工装功能的弯管机对飞机工业有几大好处。除了排除操作员的误差外，自动设置能缩短换工装时间，增加小批生产的效率。设置信息还能同其它生产数据一起存在控制中将来调用。 自动设置工装的新要求是工装必须配套。某个设置的工装必须放一起，下次设置才能完全重复。如果工装搞混了，设置不能保证同样。在旋转拉式弯管机上，自动定位工装包括夹模，芯棒，以及用于弯管半径的弯管头定位。自动控制的其他变量包括压模液压压力和助推可变压力。 在所有弯管机的工装中，夹模需要最精密的定位。如果夹模不紧，管子会打滑，成型不正确。如果夹模太紧，管子会被夹伤。因此，自动夹模定位器的重复性必须是+/-.002英寸。弯管半径和芯棒位置的调节则只需+/-.010英寸。 弯管机上压模的压力有2个方向。第1个是压模压力，它径向作用于管子，根据管径，材料，壁厚和弯管半径的不同而不同。弯管机使用电子控制减压阀来保证每个设置的重复。第2个是助推（压模助推）压力，它作用于同管子平行的方向。助推压力的选择一直较困难，因为管子通常在开始时比在结束时需要更多的助推压力。现在用可编程减压阀和特殊，压力可根据弯管角度变化，满足管材的需求。这一变化可作为工件设置数据储存。 帮助工装设置的其他设计有快速更换夹头和控制对操作员的提示。控制还能储存自动设置之外的数据，如防皱模位置或热工装温度。因为防皱模容易磨损，它不在自动设置考虑范围内。然而，可用带微调读数的防皱模调节器来微调防皱模。 总之，弯管机上用自动工装设置可增加弯管工艺的效率和重复性，因为它减少调整，加速换工装。自动管子切割划线器 弯管时最难控制的尺寸之一是导管最后一个直段的长度。在弯管时，弯子的任何错误或材料的延伸率的变化都会使弯子变化。这些小变化积累起来，使最后直段起相对的大变化.虽然弯管机不能补偿这些变化,但弯后修整导管将改善最后直段。 因为弯管机能将管子精密定位，那么它来帮助修正最合适。在弯管机上加一个自动划线器就能在管子上精密划线。将划线器靠近弯模，就能在管子大多数或全部弯完成后划线。这一第2切割操作消灭了端点长度的变化。在弯管机上加管子划线器还能增加短管生产的效率。在一根长管子上弯几个短工件，用划线器在工件之间划一条线。在高精度时，可划2条线，中间是废料。钛热弯 现代飞机采用钛做气动管路，液压和燃油管道。然而，钛管弯曲却非常困难，因为延伸率有限，局部容易塌陷。飞机导管更困难，因为高壁厚因子（管子外径/壁厚）和小弯管半径。许多这样的应用需要加热钛。其他重要因素是工装设计，润滑和速度控制。通常使用3种钛：A40，A55，A70。一般A40能在室温下弯2倍于直径的弯。更小的半径或其他材料需要加热。使用下式：E=.5D/R 其中E=百分比延伸率 D=管子英寸直径 R=英寸中心线半径如果E大于材料的延伸率，必须用加热（热弯）代替室温（冷弯）。一般的钛在350-500F时延伸率（可塑性）最大。超过500F时延伸率变小，因此需要精密控制。如果加热芯棒和压模效果最佳。弯钛管用精密互锁工装。这要求管子进管槽，然而加热时允许工装膨胀。滑动部件如防皱模和芯棒通常用AMPCO18和21做，防止咬死。热钛弯管润滑很重要。使用石墨/磷酸润滑剂效果最佳。由于钛管容易在局部形成瓶颈，弯管速度应比冷弯慢。弯钛管的速度为1/4RPM和4RPM（1/4RPM=每分钟90度，4RPM=每分钟1440度）。弯管速度根据材料热特性，所加温度和机器设置而变化。飞机热弯钛需要考虑许多因素，其中所加的热，工装设计，润滑和速度控制最重要。飞机导管检测系统矢量测量机多年来已成功地用于开发管件；然而，由于飞机行业的高精度，它的应用受到了限制。选择检测设备的惯例是将图纸公差的25%作为检测设备的精度。就是说，如果图纸径向公差是+/-.030英寸，测量机的精度应为+/-.0075英寸。现代矢量测量机完全能符合此要求，它采用了关键部件，如：★ ★带精密高质轴承的坚固关节设计★ ★直接驱动超高分辨率编码器★ ★最佳平衡机制★ ★温度补偿和★ ★可视激光非接触探头，带统计平均扫描技术矢量测量机使用这些技术达到了可验证技术+/-.005英寸和重复性+/-.002英寸。这一改进使矢量测量机能作为飞机行业的检测设备。确定已弯管件是否符合精度要求，能用多种检测方法。这些方法将工件在一个数学模型中移动，以减少工件全部或部分的误差。最常用的是“最佳配合”，它将管子所有直段的正切点和中点反复配合，直至找到最佳的。可显示报告，列出错误的大小和角度以及两端点的误差。还有其他各种配合，允许操作员将重点放在某些部位，如端点。重要性方法可将每个直段打重要性，对于边上有夹点或干涉点时特别有用。