线割不锈钢为什么这么慢

『壹』 线切割怎么割不锈钢

进给速度70到80之间为合适，16MM1。5A到2A都可以了，间隙10，宽度40，功率打四隔，电压80V。进给速度应该90左右。

『贰』 线切割工艺加工不锈钢为什么容易断钼丝

一般快走丝国标是0.018mm,不过一般企业自定的检验标准各不相同,大概在0.020mm左右,慢走丝国产的一般都能达到0.005mm,进口的可能还会高一点.不过一个企业和一个企业的精度标准都不同只能根据你的需要选择编制线切割加工程序时补偿量的确定在编制线切割加工程序时, 补偿量Δ 的计算方法为:Δ= 电极丝半径+ 电火花单边放电间隙±模具单边配合间隙。其中单边放电间隙对高速走丝线切割机而言,通常取值为0. 01mm。这对一般精度的模具来说可以满足要求, 但对精度要求较高的模具来说, 机械地套用此方法就显得不足。本人据工作实践经验认为: 在编制高精度模具的线切割程序时, 应针对模具的具体要求和机床的特点, 适当修正单边放电间隙的取值和考虑留有一定的研磨量,这样可有效地提高模具加工精度和延长模具使用寿命。
(1) 放电间隙的确定 单边放电间隙不一定是0. 01mm。因为脉冲电源的功率不一样, 再加上切割时所选择的电参数和切割速度是随具体情况变化的。即使电源参数不变, 切割速度不变, 由于材料不同, 单边放电间隙就不同。同样的材料, 厚度不同, 单边放电间隙也不同。材料厚,单边放电间隙小; 材料薄,单边放电间隙大。如果电源参数不变, 材料与材料厚度不变, 切割速度不同, 单边放电间隙就不同。切割速度快, 单边放电间隙小; 切割速度慢, 单边放电间隙大。如果其他条件都相同, 电源参数不同, 单边放电间隙也不同。甚至冷却液不同, 单边放电间隙也不同。所以在线切割加工时,不能说间隙一定是0. 01mm , 可能大于0. 01mm , 也可能小于0. 01mm。一般大于0. 01mm 的可能性较大。因此我们在加工高精度模具时,一定要在与工件同等的条件下测试一下单边放电间隙。
(2) 线切割加工对工件表面的影响通过对线切割表面金相分析和硬度试验发现,工件表面厚薄不均,表面有5～30μm 的淬硬层,淬硬层内有2～4μm 的低硬层,这说明线切割加工对工件表面有影响, 有重新淬火的现象, 表层硬度更高, 但由于线切割在加工过程中, 工件是局部受热, 造成工件受热不匀而产生很浅的微裂痕。这样经线切割加工后, 工件表面有不到0. 01mm 的表层不耐磨, 也就是有些书中所说的“脆松的熔化层”。模具随着冲压次数的增加, 这层脆松的熔化层会渐渐磨去, 使模具间隙增大。所以为了提高模具寿命, 模具配合间隙较小时要留适当的人工研磨量,人为地把低硬层去掉。如果用?. 18mm 钼丝加工一套模具, 凹模尺寸为实际尺寸, 凸模与凹模配合间隙双面为0. 03mm。凸模固定板与凸模配过盈双面0. 01mm。在确定补偿量时, 首先测量一下火花间隙(可根据平时经验、机床的特点以及日常记录数据确定) 。测量方法: 用同样厚度的材料, 同样的参数, 同一速度加工一个4 mm ×4 mm的方冲头, 设补偿为+ 0. 1mm。加工后用千分尺测量其尺寸为3. 99mm×3. 99mm。由此可推出单边火花间隙为0. 015mm , 同理可测出其他的火花间隙。假设火花间隙都为0. 015mm。
现在来确定一下模具补偿量：
凹模补偿量Δ1 = - 钼丝半径- 单边火花间隙- 研磨量= - 0. 09 - 0. 015 - 0. 01= - 0. 115 (mm) 凸模补偿量Δ2 = + 钼丝半径+ 单边火花间隙+ 研磨量- 单边配合间隙= 0. 09 + 0. 015 + 0. 01 - 0. 015= 0. 1 (mm) 冲头固定板补偿量Δ3 = - 钼丝半径- 单边火花间隙- 研磨量+ 单边配合间隙 = - 0. 09 - 0. 015 -0. 01 + ( - 0. 005)= - 0. 12 (mm) 由上例可见,操作者必须根据实际情况及机床的特点, 合理确定补偿量,以保证模具的加工精度。

『叁』 线切割割不动不锈钢

在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是 工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。

『肆』 用线切割加工一件直径1190毫米厚40毫米的不锈钢圆盘得多长时间 切割表面光滑 垂直吗

不锈钢还是比较好切的，表面的光洁度取决于线切割的切割速度、电流大小、脉冲幅度的大小。一般走的慢一些，电流、脉冲幅度小一些，表面的光洁度要好一些。至于垂直度取决于你对钼丝的校正。切割时间要看你设定的切割速度，一般按正常的速度要大约三、四十个小时左右。

『伍』 怎样使用线切割割不锈钢

进给速度70到80之间为合适，16MM1。5A到2A都可以了，间隙10，宽度40，功率打四隔，电压80V。进给速度应该90左右吧

『陆』 线切割割不锈钢和铁厚度同样,切割效率会不会有差距呢

那要看你割的是什么材质的不锈钢，不同的不锈钢材料耐温是有所不同的，总体来讲切割效率都要低于普通铁板，因为不锈钢大都比铁板更能耐高温，而线切割的工作方式则就是电火花高温烧蚀的过程。

『柒』 中频炉熔炼不锈钢特别慢

中频炉熔炼不锈钢特别慢是由于电压低引起。根据查询相关资料信息，中频炉熔化铁水速度主要因素是功率的大小，大功率小熔化速度慢。

『捌』 线切割如何解决切不锈钢变形问题

在模具加工中，电火花线切割加工技术得到了广泛的应用，但在线切割加工过程中，模具易产生变形和产生裂纹，造成零件的报废，使得成本增加等问题屡屡发生。所以，线切割加工中模具的变形和开裂问题，也越来越引起人们的关注，多年来，人们对线切割加工的变形和开裂熟悉不够，往往造成线切割加工部门与来料加工者之间相互推脱责任，产生矛盾。

其实，变形和开裂的原因是多方面的，如材料问题、热处理问题、结构设计问题、工艺安排问题及线切割时工件的装夹和切割线路选择的问题等等。在这诸多因素中，能否找到线切割加工变形和开裂规律呢笔者通过多年的深入研究，提出了以下防止变形和开裂的措施。

1、产生变形及裂纹的主要因素

在生产实践中，作者经过大量的实例分析，发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。

1.1与零件的结构有关

1)凡窄长外形的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与外形复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。外形越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪入，凸模通常是翘曲;

2)凡是外形复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关;

3)圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象;

4)由零件外部切入的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。

1.2与热加工工艺有关

1)模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件;

2)终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯;

3)锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件;

4)淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性;

5)淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。

1.3与机械加工工艺有关

1)面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形;

2)凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸模回火和外形如何，一般轻易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚至在切割中产生裂纹;

3)对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。

1.4与材料有关

1)原材料存在严重的碳化物偏析;

2)淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。

1.5与线切割工艺有关

1)线切割路径选择不当，易产生变形;

2)工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形;

3)电规准选择不当，易产生裂纹。

2防止变形和开裂的措施

找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。具体的措施可以从以下几个方面入手：

2.1选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺

为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视;

1)严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用;

2)尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材;

3)避免选用淬透性差、易变形材料;

4)坯料应合理锻造，遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间;

5)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火;

6)选择理想的冷却速度和冷却介质;

7)淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性;

8)用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值;

9)充分回火，得到稳定组织性能;

10)多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力;

11)对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性;

12)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。

2.2合理安排机械加工工艺

1)线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm;

2)凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏;

3)在模具使用答应的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象;

4)对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔，使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏，以免从材料外切入引起开裂变形。

2.3优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数

2.3.1该进切割方法

1)改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。这种办法常应用于外形复杂而势必产生变形的零件或要求精度较高、配合间隙较小的模具;

2)改变两点夹压的习惯为单点夹压，以便切割过程中的变形能自由伸张，防止两点夹压对变形的干涉，但要注重，单点夹压的合理部位通常在末尾程序处。这样所产生的变形只影响废料部分，避免了对成型部分的影响;

3)对易变形的切割零件，要根据零件外形特征统筹安排切割的起始点、程序走向及夹压位置，以减少变形量。一般应选择较平坦、已精加工或对工件性能影响不大的部位设置线切割的起始点。

2.3.2选择合理的工艺参数

1)采用高峰值窄脉冲电参数，使工件材料以气相抛出，气化温度大大高于融化温度，以带走大部分热量，避免工件表面过热而产生变形;

2)有效地进行逐个脉冲检测，控制好集中放电脉冲串的长度，也可解决局部过热问题，消除裂纹的产生;

3)脉冲能量对裂纹的影响极其明显，能量越大，裂纹则越宽越深;脉冲能量很小时，例如采用精加工电规准，表面粗糙度值。
追问：
精简一点的啊！
回答：
防止变形和开裂的措施

找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。具体的措施可以从以下几个方面入手：

一、选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺

为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视;

1)严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用;

2)尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材;

3)避免选用淬透性差、易变形材料;

4)坯料应合理锻造，遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间;

5)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火;

6)选择理想的冷却速度和冷却介质;

7)淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性;

8)用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值;

9)充分回火，得到稳定组织性能;

10)多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力;

11)对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性;

12)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。

二、合理安排机械加工工艺

1)线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm;

2)凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏;

3)在模具使用答应的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象;

4)对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔，使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏，以免从材料外切入引起开裂变形。

三、优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数

1、该进切割方法

1)改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。这种办法常应用于外形复杂而势必产生变形的零件或要求精度较高、配合间隙较小的模具;

2)改变两点夹压的习惯为单点夹压，以便切割过程中的变形能自由伸张，防止两点夹压对变形的干涉，但要注重，单点夹压的合理部位通常在末尾程序处。这样所产生的变形只影响废料部分，避免了对成型部分的影响;

3)对易变形的切割零件，要根据零件外形特征统筹安排切割的起始点、程序走向及夹压位置，以减少变形量。一般应选择较平坦、已精加工或对工件性能影响不大的部位设置线切割的起始点。

2、选择合理的工艺参数

1)采用高峰值窄脉冲电参数，使工件材料以气相抛出，气化温度大大高于融化温度，以带走大部分热量，避免工件表面过热而产生变形;

2)有效地进行逐个脉冲检测，控制好集中放电脉冲串的长度，也可解决局部过热问题，消除裂纹的产生;

3)脉冲能量对裂纹的影响极其明显，能量越大，裂纹则越宽越深;脉冲能量很小时，例如采用精加工电规准，表面粗糙度值。

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『玖』 水切割和线切割哪个切不锈钢哪个好

当然是水切割了
水切割优势如下
1．通用性强，几乎所有材料都能切割。
2．水刀是版冷态切割，切割时不产生权热效应、不变形、无挂渣、无烧蚀，不会改变材料的物理化学性质。
3．割缝小，加上冷却切割的特性，可以提高材料利用率。
4．切割介质只有水和天然磨料，切割过程中不产生其它物质，是清洁环保的切割工艺。
5.切割后，切割面整齐平滑，不会在切割过程中使被切割物体有任何损伤，可以起到许多切割工具无法实现的切割作业。

线切割有更高的精度，但速度很慢，有时需要用其它方法另外穿孔、穿丝才能进行切割，而且切割尺寸受到很大局限.

水切割可以对任何材料打孔、切割，切割速度快,加工尺寸可选余地大。而且水切割是一种环保无热量的切割方式，在未来几年发展空间很大

『拾』 钨钢锯片铣刀切割不锈钢锯片线速度要多少

一般情况下，整体钨钢锯片铣刀，硬度HRA89.5-92.5 强度3000-3300密度14.5-75；

加工不锈钢时，线速度180-200米/分，每齿进给量专0.015-0.02mm/齿。根据属实际情况由慢到快进行调节，如果有水冷却，速度可以加快；如果加工时冒火花，说明速度太快了，刀刃很容易磨损。

如果是涂层的合金锯片铣刀，线速度可以适当快10-15%。