1. 工厂车间如何开展5S现场管理活动
一、着眼现场，现场调研，发觉问题
5S管理现场调研应该从人、机、料、法、环五大因素入手。
人员方面：①关注现场员工精神面貌，员工衣着，员工作业习惯;②员工访谈，包含作业人员及高层领导，员工访谈应该着重了解员工是否开展过5S管理培训，是否了解5S管理水平等。高层访谈也很有必要，主要是了解客户高层领导关注的是什么，这样有利于下一步工作开展。
设备方面：了解设备是否有开展TPM，现场、设备是否清扫，是否进行日常点检等
物料方面：了解现场物料是否做好三定，物料是否混拿混放。
方法方面：现场作业指导书是否有规定5S管理相关活动，是否有定期打扫除的规定，是否开展5S管理方面的教育训练及奖惩。
环境方面：着重关注办公室、生产现场5S管理状况，办公室是否混乱，作业现场是否干净整洁等等。
二、基于现状， 5S管理咨询思路明确
客户现场基础高低，员工素质状况、客户现有哪些5S管理管理制度文件，客户领导关注点什么等等情况了解后，我们作为一名咨询师应该要形成自己的一套思路去开展咨询。
比如针对5S管理基础比较好的企业(如有比较完善推行组织，及推行制度的企业)但实施效果不太理想，这样我们应该查找影响效果的原因，然后对点纠正改善
如果针对基础比较薄弱的企业，我们应该从最基本的出发，帮忙搭建5S管理推进架构、5S管理一整套管理流程制度等等，进而帮忙客户形成自己的一整套5S管理体系。
三、具体开展
在5S管理推行中，咨询老师主要起到引导、及纠正的作用，作为一个5S管理咨询顾问我们在客户具体实施过程中应该做以下工作：
1)引导客户高层关注，要求及帮忙客户形成5S管理氛围
2)教育训练;主要包含提高顾客5S管理理论水平，教导客户5S管理开展方法。
3)5S管理监督、纠正。
客户5S管理实施情况作为咨询顾问应该及时了解把握，如果5S管理目标出现偏差，应该及时引导纠正。
4)5S管理实施效果评价;
车间5S管理的评价标准包括人、机、料、法、环五个要素的评价标准
5S管理推行看似简单，但实施起来一点都不简单，作为咨询顾问，应该学会怎样影响他人工作，因5S管理着眼点是现场，工作繁杂，现场作业员或推行人员容易产生抵触情绪，故作为顾问切忌与顾客产生矛盾。
2. 班组如何开展5S管理
班组可以开展以下方面的5S管理工作：
（一）工具摆放规范
（二）工作场所整理规范
（三）工作制度检查表
（四）工作纪律规定
（五）工作区域环境卫生管理
（六）工作安全管理
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
3. 5S管理工作如何开展
转载以下资料供参考
5S现场管理方法
1．整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2．制定“要”和“不要”的判别基准 3．将不要物品清除出工作场所 4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5．制订废弃物处理方法 6．每日自我检查 2．整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的： ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1．前一步骤整理的工作要落实 2．流程布置，确定放置场所 3．规定放置方法、明确数量 4．划线定位 5．场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 3．清扫 ★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1．建立清扫责任区（室内外） 2．执行例行扫除，清理脏污 3．调查污染源，予以杜绝或隔离 4．清扫基准，作为规范 4．清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1．前面3S工作 2．考评方法 3．奖惩制度，加强执行 4．主管经常带头巡查，以表重视 5．素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的： ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则 4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
4. 如何开展5s工作
5S管理是企业质量管理、生产管理、设备管理、安全管理等的基础。近年来，我国越来越多的企业认识到5S管理的重要性并在逐步推行，但不容乐观的是，一些企业在推行过程中，往往出现形似而神不似的问题，或者喊一大堆口号、制定一大堆制度，但实际上却很难付诸行动，甚至根本无法实施。实践表明，推行5S管理是一项系统工程，应经过策划、动员、实施、内部检查等过程。为保证最终的效果，5S管理还应结合管理中的每一过程、每一步骤，策划出多种具体可行的管理办法、实施方案、检查标准。
精心策划，周密部署
推行5S管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署：要制订推行目标，明确要求；成立领导小组、组织机构，专门负责5S管理工作的策划、计划、实施和检查等工作；企业各部门也应成立推行组织机构，根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。只有做到周密的策划和部署，才能为全面开展5S工作奠定坚实的基础。
做好培训，提高认识
5S活动主要目的是提高全体员工的素质，因此是一项全员参与的活动。如果没有全体员工的参与，5S活动的开展就失去了群众基础、成了空中楼阁。在推行5S管理之初，大多数员工因不了解5S的真正含义，思想上可能会有抵触情绪，认为没有时间去做这些“打扫卫生”的事情。作为一项需要全员参与的活动，如果大部分员工认识不到位，是不会取得良好效果的。因此，除重点对企业骨干人员培训外，还应对企业其他人员进行层层培训，甚至要逐渐深入培训，使所有员工对5S能理解、有认识，减少阻力，增加积极性。
宣传造势，营造气氛
为全面推进5S管理活动，宣传造势是十分重要的一个环节，它能够增强5S活动开展的气氛。在5S的开展过程中，企业可通过宣传栏、电子看板、局域网等方式进行广泛宣传；各部门也应积极制订5S宣传计划，开展宣传活动，并鼓励员工积极参与。通过对5S知识的宣传，能让员工对5S概念耳濡目染，起到潜移默化的作用；对5S工作进展的宣传，能让员工了解推行的动态，促进工作的持续开展；对推行5S的先进经验事迹的及时宣传，能使大家互相学习、借鉴，促进共同提高和发展。
讲究方法，落到实处
1.制订计划，责任到人
5S推行不能纸上谈兵，必须落到实处。企业在总计划的基础上，每个月都要制订详细、具体的开展计划，并根据进展情况及时调整计划，使计划真正能够指导和督促工作。建议每月初5S专项计划都要落实到各部门，各部门根据自己的特点，制订自己的具体推行计划，再将计划落实到每位员工，即每项工作、每个区域都落实到具体的责任人，并实行日检、周检制度。只有这样，5S推行工作才能落到实处。
2.正确处理“舍”、“得”关系
凡事有得就有失。5S管理要取得成效，也要处理好“舍”与“得”的关系。
(1)空间上的处理。5S管理的第一项工作就是“整理”。“整理”就是清理物品，明确判断要与不要，不要的坚决舍弃。将无用物品清理出去后，我们看到的是空间增大、库存减少、寻找时间减少、故障减少、生产效率得到提升等整理效果。
(2)时间上的处理。在企业，往往由于任务重、时间紧，员工的工具乱拿乱放、物品乱堆乱摆，结果不仅许多时间被浪费在心急火燎的四处寻找上，而且有时还忙中出错，造成意外损失。“整顿”工作是对必要的物品根据用处、用法和使用频率实行定置管理，明确数量，摆放整齐，加以标识，使取放方便。这要舍去、投入一定的时间，但寻找必须品的时间则减少为零。
(3)形象上的处理。外在形象一般可以反映出内在实力。企业外在的形象，是提升士气、减低浪费、提高生产效率及降低产品不良率的基础工程，因此要舍得花费一定的人力、物力改变企业的生产环境、工作环境，以提高企业形象。
(4)效益上的处理。追求最大利润和实现社会效益是企业永恒的目标。不可否认，管理活动带来的效益与生产活动所带来的效益相比不那么明显，也难立竿见影。于是，在5S管理活动中，一些人只看到投入的人力、物力、财力，看不到5S管理带来的效益。实际上开展5S管理减少了寻找、搬运的时间，降低了库存成本，减少了半成品在线上的停留，减少了不良消耗，而且确保科研和生产安全的预防成本的付出，使企业树立起安全意识，清除各种隐患，预防事故的发生，并能提升企业形象、提高产品质量，所取得的效益会难以估量。因此在5S管理中，对投入和产出的账要全面地算、长远地算。
3.标准化，持之以恒
5S管理的终极目的是“素养”。要达到这个目的，一方面要使“整理、整顿、清扫”制度化、规范化，另一方面要设法使全体职工养成遵守规则、按程序办事的良好习惯，具备长期坚持执行制度的“素养”。对于后者，应是开展5S管理工作的重点。企业要将5S管理纳入制度管理，有打持久战的思想准备。
4.运用目视管理，提高效率
现场目视管理，是利用图表、看板、颜色，把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，以及有关质量、成本、交付日期、安全和有关生产活动等状况变成为一目了然的状态，以便迅速而容易采取对策，防止错误再发生的管理方法。
在5S管理活动中，目视管理对于提高和维持现场安全状况起着十分重要的作用，如路标、通道线、区域、产品状态的标识，安全色、安全标志的大量使用等，它能让人迅速判断现场环境的安全与否，且准确性高。其中，看板管理的作用独特，反映了一个部门的管理水平，如班组管理看板、质量看板、计划管理看板、人员去向板等。它不但将管理内容展示出来，宣传了本部门，同时可以促进本部门的管理工作。
5.样板先行，重在效果
在推行5S管理的开始阶段，根据企业自身的特点，建立5S样板区非常重要。因为5S的开展必须结合单位的实际情况进行，不考虑单位的实际，照抄照搬是不可取的。企业可根据自身特点，选取一些典型区域或部门作为样板区，为5S的全面推广起到示范、促进作用。
6.细节着手，夯实基础
“细节决定成败”。5S管理工作是实实在在的整理、整顿、清扫、清洁等工作，需要从细节着手。从企业的整体来看，5S管理中，应对每个现场的5S推行工作都进行仔细的安排，保证不留盲点。对于每个部门或车间等基层单位来说，关注细节就更加的重要和必需。比如：对各种标识、表格、标牌都应进行精心的设计，对过道、会议室等公共区域的责任制要明确、认真落实等。
7.检查督导，持续改进
检查督导在5S管理推广活动中能发挥重要的作用。这虽然会增加员工的压力，但是同时使员工更快、更直接地明确行动方向，知道存在的不足，促使改进。企业可通过请专家进行现场检查指导，有效地推进现场管理工作的改进，还可成立5S检查小组，在5S推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证5S管理推行达到要求和按时完成。
此外，推行5S管理，为避免流于表面和形式，企业在开展过程中应着眼于有利于科研生产工作的开展，要以实用为主，以方便工作为主，不能只考虑气氛热烈，做表面文章。同时，推行5S管理，应强调创新意识。各行业、各组织、各部门工作性质不同、工作内容不同，不能完全照搬照抄，要根据本企业的工作特点，进行5S管理创新，才能使5S的推行不脱离实际，真正起到促进本组织基础管理水平提高的作用。企业还要不断推动5S管理上新台阶，研究解决新问题，特别要有创新的工作方法和思路。
5. 如何开展5s目视化管理
5s目视化管理：
1、整理的推进要领
-1、整理的定义和目的
定义：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西清理掉。
目的：腾出空间活用，防止误用。
-2、整理的推进要领
（1）所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。
（2）制定“需要”和“不需要”的判别标准。
（3）清除不需要的物品。
（4）调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
（5）制定废弃物处理方法。
（6）每日自我检查。
制定物品使用频度的基准时，应针对全公司，进入实施阶段前，应积极召开会议，调整基准。
物品使用频度的判定基准
使 用 次 数
判 断 基 准
·一年没用过一次的物品
·废弃
·放入暂存仓库
·也许要使用的物品
·放在职场附近
·三个月用一次的物品
·放在工程附近
·一星期用一次的物品
·放在使用地
·三天用一次的物品
·放在不要移动就可以取到的地方
每日自我检查
（1）所在岗位是否乱放不要物品。
（2）配线配管是否杂乱。
（3）产品或工具是否直接放在地上。
（4）是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。
-3、整理的重点
（1）明确什么是必要品，增加场地前必须先整理。
（2）马上要用、暂时不用、长期不用的要区分对待。
（3）即便是必需品，也要适量。
（4）处理不用品要坚决。
-4、推进整理的步骤
（1）现场检查。
（2）区分必要品与不必要品。
（3）清理不必要品。
（4）不必要品的处理。
（5）每天循环整理。
5s管理第一步整理都做的不彻底，接下来的整顿、清扫、清洁也不会好到那里去。
整理是整个5s推行过程中、最有成效的、最能迅速完成的。他能激励员工士气、调动大家积极性的。整理后留下物品（包括设备、房间等）的多少直接影响人员管理的范围。试想一下，由于整理不彻底，我们将不要的东西也去做整顿、清扫、管理等等，那会浪费多少工作的精力。整理工作一定要做彻底，不然5s推行工作必定难以见到实效。
6. 如何做好5S管理工作
怎么做好5S管理
5S管理的定义、目的、实施要领
★ 1S----整理
定义：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
•增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
•物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
★ 2S----整顿
定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识
放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
· 物品的保管要 定点、定容、定量
· 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法----易取。
· 不超出所规定的范围
· 在放置方法上多下工夫
标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
· 现物的表示和放置场所的表示
· 某些表示方法全公司要统一
· 在表示方法上多下工夫
整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
★ 3S----清扫
定义：
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的：
●消除赃污，保持职场内干净、明亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
★ 4S----清洁
定义：
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
目的：
● 维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订考评、稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
★ 5S----素养
定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）
5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
6、推动各种激励活动，遵守规章制度
如何做好5s现场管理
5S管理规范草案
第一条 总则
为了给员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，使公司办公管理及文化建设提升到一个新层次，特制定如下制度。
第二条 本制度适用于公司本部及各外埠公司全体员工。
第三条 整理
1. 每月对文件（包括电子文档）作盘点，把文件分为必要（有效）和不要（过期无效）的，不要的全部销毁。必要文件交秘书部送档案室归档。
2. 每月对表单记录（包括电子文档）作盘点，盘点后的有效表单记录统一交秘书部送档案室归档。
3. 对所辖区域的物品、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”；
分类如下：
1) 设备：电脑、打印机、文具、书籍等；
2) 空间：柜架、桌椅、储物箱等。
3) 物品：个人用品、装饰品
4. 依据《必要品的使用频率和常用程度基准表》决定物品的“要”与“不要” ；
5. “不要”物品经各部门主管判定后，集中报废或拍卖；
必要品的使用频率和常用程度基准表
常用程度 使用频率 处理方法
低 ? 过去一年都没有使用过的物品，而且不能再用 丢弃
中
? 在过去的6个月中只使用过一次的物品
? 一个月使用一次的物品 集中存放（例如归档或存放在库房中）
高 ? 一周使用一次的物品
? 每天都使用的物品
? 每小时都要使用的物品 保存在办公桌或随身携带
第四条 整顿
? 卡座区整顿：
1. 办公桌：桌面除文件、电脑、口杯、电话、文具外，不允许放其他物品；文具必须竖放。办公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡皮、计算器，可以集中放在办公桌的一定区域内，电脑线、网线、电话线有序放置；人离开半小时以上应将桌面收拾干净。
2. 抽屉：抽屉里尽量不放办公用品。最下层抽屉可以放A4的文件、资料；把这个空间从充分利用起来，可以放下面这些东西：
? 个人的东西
? 个人的参考资料（文件夹、辞典、手册、商品目录等）
? 文件卷宗（各种信息、草拟的文件材料等）
? 空白稿纸、不常使用的文具等
3. 坐椅：靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内；
4. 电脑：电脑置写字台左前角，竖式主机置桌面下；
5. 卡座屏风：内外侧不允许有任何张贴；
6. 垃圾篓：罩塑料袋，置写字台下右前角；
7. 桌洞下不得堆积杂物。
8. 外衣手袋：请置挂于衣帽间或抽屉内，严禁随意放在办公桌椅上。
? 办公室整顿：
1. 办公室：桌面除公司购置案头用品、文件盒、笔筒、文件、电脑外无其他物品；
2. 抽屉：同卡座区规范；
3. 电脑：桌面呈45度角贴墙放置，竖式主机置桌面下；
4. 垃圾篓：置于桌后；
5. 饮水机：放指定地点，不得随意移动；
6. 报刊：必须上报架，或阅完后放入办公桌内；
7. 外衣手袋：同卡座区规范
? 文件、资料管理整顿：
1. 档案管理依据《集团档案管理制度》执行
2. 将文件按照待处理、处理中和已处理分类放置，此外还有机密类文件。根据应用情况应将分为每日必用、常用和常不用三种，常不用的文件要尽快处置；
3. 硬盘里的电子文档、资料分类必须条理清晰，电子文件需要永久、长期保存的，应形成纸质和办公软件等双套介质材料归档保存；
4. 储存公用信息的软盘采取保护措施，使大家都自觉地小心使用。并且为了明确存储在硬盘和软盘里的信息联系，建议在软盘的标签上注明题目。还要把软盘分类。修改以后，一定要注明标题、日期。同时软盘也应该像保存文件一样，保存在专用的夹子里。
? 信件、电子邮件（OA）整顿：
1. 做一个临时性的信夹，把不能立即处理的信件放在里面，必须保存的东西则放在信件保存册里；
2. 办公自动化里面重要邮件应该及时备份；电脑硬盘中应专门建立一个文件夹，不能处理的邮件存放在里面；
3. 为了减轻服务器负担，提高响应速度，办公自动化中已看邮件不要超过一定数量，经理、处长不得超过100封，部长不得超过50封，员工不得超过20封。系统管理员不定期抽查。
第五条 清扫
公司新办公楼有专门的保洁人员，公共区域（如通道、楼梯）不需清扫，清扫的对象主要是个人办公区域：桌面，桌洞；办公设备：电脑、传真机、复印机、打印机等等
清扫基准
对象 清扫标准要求 周期 清扫时间
个人区域 桌面干净整洁、桌洞内无垃圾、无杂物遗落 每天5分钟清扫 每天下班后5分钟
办公设备 主机和重点部位的正面、背面、送风口无污垢 每周一次 每周五下班前15分钟
文档 桌面、电脑中不能有失效文件，不可轻易看到机密文件
超过保管年限的表单及时集中销毁，保管年限内的表单装订送秘书部归档
无破旧的卡片、册子、档案、报刊等
无无用的手稿与工作无关的文件
每月一次
月末
第六条 清洁
? 落实整理、整顿、清扫工作。
1. 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作。
2. 利用文化宣传活动，保持新鲜活跃的活动气氛
? 保持5S意识
第七条 素养
? 遵守《集团员工手册》有关规定
? 遵守《公司日常管理规定》
? 素养巡查
行政部每天两次例行巡查（早晨、中午）
每月底5S推行委员会对整个公司的5S执行情况进行检查
5S推行委员会主任委员对公司不定期巡查
奖惩条例
采取记分制，每人每月基准分100分，凡违反上述整理、整顿、清扫管理规范一次者扣5分，违反《公司日常管理规定》者扣10分。
行政部每天进行检查，对违规者在办公自动化上予以公布。月末进行统计，对被扣5分者给予警告处分，被扣10分者扣发当月工资50元，15分者100元，以此类推。
每月各公司、处室的所有员工得分的平均分作为各公司、处室每月得分，对连续两个月排名第一名的公司、处室的员工给予当月平均奖金10%的奖励；对连续两个月排名最后的公司、处室的员工扣发当月平均奖金的10%。
年终将每位员工每月得分相加，得分最高者评为“5S先进个人”给予精神、物质奖励。
7. 如何持续开展5S活动
1.成立推行组织
开展如下工作:①成立推行委员会及推行办公室;②组织职能确定;③委员的主要工作;④编组及责任区划分。
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动的支持。具体安排可由副主任负责。
2.拟定推行方针及目标
方针制定:推动5S管理时.制定方针做为导人的指导原则。方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力，一旦制定，要就广为宣传。例如，“推行5S管理、塑一流形象”;“告别昨日，挑战自我，塑造企业新形象”;“于细微处着手，塑造公司新形象”;“规范现场、现物，提升人的品质”等。
目标制定:先预设期望目标，作为活动努力的方向以及便于活动过程中进行成果检查。例如，“第4个月各部门考核90分以上”等。
3.拟订工作计划及实施方法
①拟订日程计划做为推行及控制的依据;②收集资料，借鉴其他企业的做法;③制定5S活动实施办法;④制定要与不要的物品区分方法;⑤制定5S活动评比的方法;⑥制定5S活动奖惩办法;⑦其他相关规定(5S时间等)。
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任人应清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合，造就一种团队作战精神。
4.教育
每个部门对全员进行教育，包括:"5S的内容及目的;5S的实施方法;5S的评比方法”。新进员工的5S训练。
教育非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自身带来好处从而主动地去做，这与强迫员工去做的效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩其他厂案例等。
5.活动前的宜传造势
5S活动要全员重视并参与才能取得良好的效果。①最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等);②海报、内部报刊宜传;③宜传栏。
6.实施
①前期作业准备，包括方法说明、道具准备等;②工厂“洗澡”运动(全员上下彻底大扫除);③建立地面划线及物品标识标准;④定点摄影;⑤做成“5S日常确认表”，并将其实施等。
7.查核
查核包括:①现场查核;②5S问题点质疑、解答;③举办各种活动及比赛(如征文活动等)。
8.评比及奖惩
依照5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
9.检讨与修正
各责任部门依据缺点项目进行改善，不断提高。适当地导人一些实用的方法，使5S活动推行得更加顺利、有成效。
10.纳人定期管理活动中
①标准化、制度化的完善;②实施各种5S强化月活动。
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办公室要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
8. 如何开展5S管理
一、什么是5S管理
5S管理起源于日本，是日本工业成功的管理方法之一，近年来在我国国内及东南亚地区企业中比较流行，被许多成功企业所使用。5S指1. 整理（seiri）、2.整顿（seiton）、3.清扫（seiso）、4.清洁（seikesn）、5.素养（sitswke）5个项目，因五个日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
5S管理的思路和目的均十分简单而明确，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信，保持企业环境的干净整洁，物品摆放有条不紊、一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气，并将资源浪费降到最低点，最终达到提高整体工作质量和效率，从而增加顾客满意度与企业美誉度，提升企业综合竞争力的目的。
5S管理具体各项内容如下：
1)整理：
内容：坚决清理不必要物品。将工作场所的物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方。它往往是5S的第一步。
目的：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。
实施步骤：
①全面检查自己工作场所及范围，明确所有物品。
②制定分类标准，分类所有物品。将所有物品按不使用物品、很少使用物品、一般使用物品、经常使用物品分类。
③坚决清除不使用物品，将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。
注意要领：检查要仔细、全面，包括所有可移动物品；物品的价值是指其“现有的使用价值”，而不是其“原有的购买价值”；清除要坚决、及时。
2)整顿：
内容：合理放置必要物品。把留下来的必要用的物品分门别类依规定的位置定点定位放置，必要时加以统一标识。它是提高效率的基础。
目的：使工作场所清楚明了、一目了然；创造出整整齐齐的工作环境；减少或消除“找寻物品时间的浪费”。
实施步骤：
①对可供放置物品的场所进行规划，划分成若干区域；
②将物品在上述区域摆放整齐；
③必要时还应将区域及其物品类别进行标识。
注意要领：首先考虑通道的畅通及合理；尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域；采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间；尽可能将物品隐蔽式放置；大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找。
补注：目视管理即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，以达到使用者“一目了然”的目的。
3)清扫：
内容：彻底清洁工作场所内物品，防止污染源(污迹、废物、噪声)的产生。
目的：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，以保证员工、顾客产生愉快心情。
实施步骤：
①划分员工清洁责任区域；
②执行例行清洁，达到“四无标准”(无废物、无污迹、无灰尘、无死角)；
③明确污染源，采取措施杜绝或隔离。
注意要领：责任区域的划分应包括室内室外，员工负责区域之中及之间无死角；清洁应自上而下，按步骤进行；清洁工具应常备、齐全；清洁工作应日常化、制度化。通过清洁的过程，使员工更熟悉物品及其位置。
4)清洁：
内容：将上述3S实施步骤制度化、规范化，并辅以必要的监督、检查、奖励措施。
目的：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。
实施步骤：
①将以上3S步骤制定标准工作文件；
②设立要求标准，制定奖罚办法；
③定期检查；④严格执行奖罚办法。注意要领：将“上班5S三分钟，下班5S三分钟”列入制度中；标准的制定应明确，使新进员工能够很快理解并执行；由高阶主管带头坚持执行标准，并亲自定期检查，以带动全员重视；实际奖励与实际惩罚并重，严格推行，并及时展示5S管理正面效果。
5)素养：
内容：采取各种方式，使每位员工养成良好的职业习惯，并严格遵守企业规则，培养员工主动、积极、向上的工作态度和状态。
目的：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。
实施步骤：
①召开员工会议，由员工讨论议题，提出操作制度及标准；
②实行强化周、强化月活动。
注意要领：对各项活动的实施要激发员工的参与热情；可采取的措施包括制订服装、仪容、员工证标准；制订共同遵守的有关规定、规则；制订公司员工礼仪手册；新员工培训；制订各种精神提升活动(早会、礼貌运动等)；组织集体活动。
补注：员工良好的职业素质包括尊重他人、爱护公司财物、遵守企业制度、有强烈的时间观念、待人大方得体、保持长期的学习态度、真诚等。
二、 企业5S活动的现场管理及改进
当前许多企业正在按照ISO-9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S”。5S”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。
“5S”效能
开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动员工的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能给企业及员工带来：对质量的认识和对质量认识的提高，获得顾客的信赖和社会的赞誉、提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。
开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了阴含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：
1.无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；
2.信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；
3.等待的浪费，如停工待料；
4.操作不当致设备故障造成的浪费。
5.意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；
6.生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；
7.原材料库存量芝多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加过少造成停工待料，影响供货期等；
8.产品检验和返工的浪费，企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等到，非但不能提高产品质量，反而增加成本；
9.物品堆放，标志管理混乱造成的湛浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等到，甚至不合格，而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失；
10.文件缺乏和记录管理不善造成的浪费，文件缺乏，管理混乱必然的问题进行跟踪和必进，必然对企业的发展产生负面效应，一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。
“5S”用法
现场改善要从每一个人的点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必拾整理，分类整理工作要决如下：
要决一：不用的东西一一丢弃
不太常用的东西一一放在较远的地方
偶尔使用的东西一一安排专人保管
经常使用的东西一一放在身旁附近
要决二：能迅速拿来的东西一一放在身旁附近
拿来拿去十分花时间的东西一一只留下必要的数量
第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。
第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢，垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。
清洁是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理，整顿，清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，
最后是素养（纪律）素养就是提高人的的素质，养成严格执行各种规章制度，工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“5S”活动，要始终着眼于提高人员的素质。“5S”活动始于素质，也终于素质。
“5S”推进
首先管理人员要明确“5S”，关心“5S”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“5S”，关心“5S”活动。其次对全员进行“5S”活动的意义及作法和要求。
其三制定“5S”活动应达到的目标：
1．事故，零缺陷，零投诉；
2．高产品质量，降低不良品率；
3．续开展“5S“活动，达到ISO9000认证标准。
第四选择示范单位或部门，率先实施“5S”活动。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。
第五跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整必，直至最后达到要求。
通过ISO9000认证的企业，几乎都有开展“5S”现场管理，这些企业不但管理水平上了档次，而且也切身体会到“5S”活动进行现场管理，襄现场整理整顿清除的废套圈一项训获利七，八万元，更为很重要的是最近通过了质量体系的ISO9000认证。
“5S”活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其它企业中也同样能取得显著的效益。
三、如何有效推行5S管理
一、5S管理推行步骤
掌握了5S管理的基础知识，尚不具备推行5S管理活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S管理推行步骤（11-STEP）
步骤1：成立推行组织
1．推行委员会及推行办公室成立
2．组织职责确定
3．委员的主要工作
4．编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
9. 制造车间怎么推行5S管理
(一)车间5S管理内容之整理
1、整理的内容：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始中国5S咨询现场管理的第一步。
2、整理的要点：
①对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;
②对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
③对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
3、整理的目的：①改善和增加作业面积;②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金;⑥改变作风，提高工作情绪。
(二)车间5S管理内容之整顿
1、整顿的内容：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
2、整顿的要点：
①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;
②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3、整顿的目的：生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
(三)车间5S管理内容之清扫
1、清扫的内容：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
2、清扫的要点：
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;
③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
3、清扫的目的：
①良好的工作环境和工作情绪;
②维护保养设备;
③有异常马上发现;
④整整齐齐的工作环境、漂漂亮亮的心情。
(四)车间5S管理内容之清洁
1、清洁的内容：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
2、清洁的要点：
①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;
②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人;
④要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
3、清洁的目的：节能、降耗、减污、增效。
(五)车间5S管理内容之素养
1、素养的内容：素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是车间5S管理内容的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓车间5S管理内容，要始终着眼于提高人的素质。
2、素养的要点：
①每日坚持5S管理，才能养成良好的习惯;
②对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
③遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
④每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。
3、素养的目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。