⑴ 如何做好企业的设备维护和保养
保养设备的重点是：保持设备的清洁、整齐、润滑良好及正确使用设备。
设备的维护保养方法：
通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况，称为设备维护保养。设备维护保养的要求主要有四项：
(1)清洁设备内外整洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮箱、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围的切屑、杂物、脏物要清扫干净；
(2)整齐工具、附件、工件(产品)要放置整齐，管道、线路要有条理；
(3)润滑良好按时加油或换油，不断油，无干摩现象，油压正常，油标明亮，油路畅通，油质符合要求，油枪、油杯、油毡清洁；
(4)安全遵守安全操作规程，不超负荷使用设备，设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素。
设备的维护保养内容一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查，设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养的一个重要内容。
设备的日常维护保养是设备维护的基础工作，必须做到制度化和规范化。对设备的定期维护保养工作要制定工作定额和物资消耗定额，并按定额进行考核，设备定期维护保养工作应纳入车间承包责任制的考核内容。设备定期检查是一种有计划的预防性检查，检查的手段除人的感官以外，还要有一定的检查工具和仪器，按定期检查卡执行，定期检查有人又称为定期点检。对机械设备还应进行精度检查，以确定设备实际精度的优劣程度。
设备维护应按维护规程进行。设备维护规程是对设备日常维护方面的要求和规定，坚持执行设备维护规程，可以延长设备使用寿命，保证安全、舒适的工作环境。其主要内容应包括：
(1)设备要达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项；
(2)日常检查维护及定期检查的部位、方法和标准；
(3)检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。
⑵ 如何做好日常点检工作
转载以下资料供参考
异常现象,应全面准确记录,同时相关操作人员应签名确认。
1.3建立企业设备的自主管理体系
经过以下的七个步骤逐步形成企业的自主管理体系:通过初始清洁(清洁、点检);对设备问题根源攻关;标准规范的初步编制;点检实习;自主点检;整理整顿规范化;自主管理的不断完善。
2设备的点检制度
2.1点检制的系统功能
设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理体制,也是TPM的基础。对于自动化流水线设备,采用点检制度,可以有效地降低设备故障率,提高维修效率,提高生产品质,降低维修费用,从而给企业带来显著地经济效益。专职点检人员负责设备的点检,又负责设备管理,是操作和维修之间的桥梁与核心。点检员对其管理区内的设备负有全权责任,严格遵守标准进行点检,制定维修标准、编制点检计划、检修计划、管理检修工程、编制材料计划及维修费用的预算。点检体系由五个方面组成:岗位操作人员的日常点检;专业点检人员的定期点检;专业技术人员的精密点检;专家的技术诊断和倾向性诊断;技术专家的精度测试检查等。设备点检由操作人员、专业点检人员、专业技术人员、维修技术人员等,在不同专业和不同阶段协调于同一目标下,使这些各类专业技术的各个层次的人相互配合、协调,形成完善有效的设备管理体系。
2.2点检制的业务
设备点检按照设备区域划分、检查路线图、规定的业务流程进行。企业应当根据自身设备的特点编制相应的点检计划,点检标准,并对点检工作结果进行跟踪考核。具体来说就是“八定”。
(1)定人员。点检作业的核心是专职点检员的点检,它不是巡回检查,而是固定点检区的人员,做到定地点、定人员、定项目等,不轻易变动人员。
(2)定地点。预先设定好设备的点检计划表,包括明确设备的点检部位、项目和内容,以使点检人员能够心中有数,做到有目的、有方向地进行点检。
(3)定方法。对不同的点,采用不同的点检方法,常常称“五感”,即听、看、闻、摸、尝。
(4)定周期。对于故障点的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期,并通过点检人员素质的提高和经验的积累,进行不断的修改、完善,摸索出最佳的点检周期。
(5)定标准。点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据,也是判断此部位是否劣化的尺度。
(6)定表式。点检计划表(或点检作业卡)是点检员实施点检作业的指南,也是点检员心中的一份自主管理蓝图。
(7)定记录。点检实绩记录有固定格式,包括作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等。这些完整的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。
(8)定点检业务流程。
2.3专业点检员
对专业点检员的要求很高,具有相当的专业知识和实际工作经验,掌握各种技术和管理标准,制定维修计划、材料计划、资金预算,分析故障及处理意见,提出改善设备的对策等。
2.4点检计划和作业卡
制定点检作业卡、周点检计划卡、长期点检计划表等,使点检成为标准作业。
3设备的故障管理
设备故障管理工作是设备管理的基础工作,企业掌握设备状况的基本工具之一。对设备故障进行分析整理,不仅可以了解设备的状况,有针对性地采取改善行动,避免错误重复发生,而且还可以提高维修人员的技术水平,提高维修效率。另外设备的故障信息,对于设备的设计制造单位来讲,也是非常宝贵的信息,是其进行设备更新换代的基础之一。设备故障的分析是十分复杂的工作,涉及的技术领域非常广泛,就金属失效分析来说,它本身就是一门专业技术。目前故障分析有三种形式:
(1)综合统计方式。这是针对工厂设备总体发生的故障概率分析。如各类设备发生故障的概率;按故障发生的现象或原因分类的故障概率;某类大量使用的设备所发生故障类型的分类概率。针对概率发生高的设备故障,制定技术的或管理的措施,找出降低改种设备故障的方法,加以实施。
(2)典型失效分析方式。对某些重要设备或部位发生缺陷和失效,或者经常发生的失效模式,就要找出其内在的原因。为此需要利用技术分析的手段和借助专业分析仪器加以解决,这就是金属失效分析技术。金属失效分析技术的一般步骤如下:典型破坏部位取样一断口失效宏观分析一断口微观失效分析一材质分析一失效类型及机理一失效原因判断。破坏环境分析:对设备工作环境中的介质、温度、压力、有害物质、腐蚀产物,或对大气及周边条件等进行分析。模拟分析:模拟失效构件的工作条件,以验证失效分析的结论。
金属失效分析既是一项专业技术,又是一项综合分析方法。它需要利用各种技术,从结构设计、材料选择。加工制造、装配调整、使用维修到工艺过程、人为因素、环境污染等,成为相关性综合分析的系统工程。
(3)故障诊断分析。采用监测诊断仪器对运行中的设备进行监测和诊断,从而找出故障发生和发展变化的状态及趋势。一般步骤如下;设备运行中的状态监测→故障诊断分析→趋势预报。当设备停机后,对故障设备解体检查和检测,验证故障结论并与诊断分析对照。其方法包括腐蚀监测、振动监测、温度监测、声音监测、润滑监测等。
4设备操作维护人员和专业点检人员的培训
设备的操作维护人员和专业点检人员要成为合格员工,除了经过操作培训外,还必须经过设备日常维护或点检操作的专业培训教育,使所有员工建立“自主”维护地观念。一方面要了解设备的性能结构,掌握设备保养维护技术,能诊断设备的一般故障或常见故障,并懂得排除故障的方法或是应急处理方法,才能建立起企业员工地“自主维护”体系,也是推行TPM的基础工作之一。
要做好设备操作维护人员、专业点检人员的培训,就必须做好以下几个方面的工作:明确培训目的,根据实际目标制定长期和短期相结合的培训计划,以及相应地培训内容;分类、分层次地组织员工参加培训;对员工的培训结果进行考核;对培训结果和员工培训考核情况进行总结,并结合企业设备运行情况和故障情况的变化、设备的更新等不断研究完善培训计划和培训内容,务求通过培训达到理论与实际相结合、不断提高员工的技术技能素质的目的。
⑶ 如何做好设备点检工作
点检的目的是防故障于未然,通过对设备进行预防性检查可查明故障原因,提出消除故回障的措施,保持设答备性能的高度稳定,延长设备零部件的使用寿命,提高设备效率。2点检工作的十二个环节与四个要求点检制是在设备运行阶段开展的一种以点检为核心的现代维修管理体系,它强调设备的动态管理,开展好点检工作,最重要的是搞好设备点检的十二个环节与六个要求。2.1点检的十二个环节定点——首先要确定一台设备有多少个维护点,确定维护点就是科学的分析这台设备,找准可能发生故障和老化的部位,应将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。一般包括6个部位:滑动部位、回转部位、传动部位、与原料接触部位、荷重支撑部位、受介质腐蚀部位,点检人员必须对上述6个部位的维护点有计划的进行检查。定项——确定检查项目,就是确定各检查点的作业内容,如温度、振动、噪声、泄漏、压力、磨损情况等。
⑷ 怎么做好设备的操作规程、保养、点检
设备的操作规程，因设备不同而不同。
有一级保养、二级保养和日常保养。
点检内容因设备不同而不同。通常由各设备使用单位自己制定。点检每班进行1次。
⑸ 如何做好和加强设备维护保养管理工作
如何做好和加强设备维护保养管理工作
在设备管理中设备维护保养只是个概念，如何进行量化，我们是用设备管理的“五率”来体现的，即：设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。
龙潭水泥有限公司是集团公司水泥产业的小企业。在设备管理中我们坚持以提高设备运转率为重点、以强化设备维护保养为主线、以全面提升管理水平为目标，遵循“学习、调整、总结、提升”的管理思路，强化四个管理，全方位开展设备升级达标活动。提高了设备的运转率和出力率，为水泥产量超历史，管理上水平提供了保障。
强化基础，确立标准，建立机制
设备维护保养必须从基础管理抓起，一是量化设备维护保养指标，二是确立工作标准，考核机制，加大考核力度。在设备管理中设备维护保养只是个概念，如何进行量化，我们是用设备管理的“五率”来体现的，即：设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。以设备运转率为重点，确立了五项考核指标，并以生产计划的形式每月下发到各车间；指标量化后围绕强化设备的维护保养制定了设备维护保养工作标准，工作责任制，事故责任追究制，建立班组、车间（处室）、公司“三级”考核体系。把设备维护保养工作做为设备管理中的重点与效益工资挂钩，依据标准细化了考核内容，每月由机动部对各单位完成情况进行月份考核。考核不讲客观、不讲情面，起到了激励先进，约束后进的作用。这样，设备的管理和维护保养就做到有章可循并形成了管理有目标、工作有标准、效果有考核的规范化、制度化管理体制。 管理日常化，维护保养经常化
在建立机制的基础上，我们把维护保养的内容和标准溶解到设备管理活动当中去，使维护和保养工作做到了有质、有量、有形、有效的开展，做到设备维护保养工作经常化。
第一、以责任区形式开展“包机组活动”。依据生产岗位和维修人员的配备情况划分责任区，成立了由 “机、电、仪、操”人员组成的包机小组。开展了以“包一、二级保养”、“包巡检”、“包治漏”、“包隐患整改”、“包管理”的“五包”为内容的包机组活动。由于包机组职责清晰，标准明确，做到了一、二级保养和小事不出包机组。
第二、开展设备故障状态检测分析活动，确保装备的技术素质。
设备故障率的高低是反映设备技术素质好坏的重要指标，也反映了设备维护保养的质量。因此，我们在烧成、制成、原料、电仪车间开展了设备故障状态检测活动，成立了由车间领导、技术人员、有经验的维修和操作人员组成的设备故障状态检测小组，定期对设备运行和设备故障状态进行分析并制定处理预案。同时，机动部成立了公司设备故障状态分析小组。负责全公
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状况。
第三、抓“三级四检”降低设备故障。
“三级”是公司、车间、班组对设备的三级检查。四检是公司机动部的月检；车间的周检；设备专业管理人员和维修工的日检；岗位操作人员的点检。在“三级四检”中，机动部的专业管理人员每天到现场，对车间设备管理人员和维修工的日检和设备保养情况进行检查和督导，引导员工循规守纪和严格执行操作规程。设备管理人员和维护保养人员在巡检中，采取用人体的感官对运行中的设备进行“听、摸、查、看、闻”对重点部位进行检查。用“看其表、观其型、嗅其味、听其音、感其温”的方法来判断和分析设备故障的隐患。
第四、抓好设备润滑的“五定”、“三过滤”。
润滑是设备维护保养重要手段。在设备的润滑中我们主要抓了三点：一是细化职责和制定润滑标准，做到“五定”，即：定人员，定时间，定注油点、定油量、定油质。使岗位人员明确所属设备的润滑点及润滑油种类并以图表的形式上墙，做到了点点有人管，事事有专责；二是，在设备集中的地方设立了四个润滑站，配备和完善了润滑工具。润滑油做到了三级过滤，即大捅到小桶、小桶倒油壶、油壶到设备的润滑点；三是制定了考核制度。由于三个方面落到实处，多年来公司没有发生过因油质、油品、润滑不良所引起的设备润滑设备事故。
第五、严格执行交、接班制度，巩固设备维护保养工作标准。
为了巩固和保持设备维护保养的标准，我们在设备管理上严格执行交、接制度，做到“五交、三不交”。五交是：交生产和工作情况的同时，交设备运行和使用情况；交不安全因素，预防措施和事故的处理情况；交三级过滤情况，交滴漏跑冒情况。“三不交”是：遇有设备事故没处理完不交；设备问题不清楚不交；设备卫生不达标不交。原料车间破碎机、皮带岗位，制成车间的包装、烘干机岗位，烧成车间的熟料提升机岗位，由于工况差、粉尘大，设备的保养和卫生工作量大，交班时设备的保养就得一个多小时，岗位员工从无怨言，主动自觉地完成当班的各项任务，做到(续致信网上一页内容)交文明班、标准班。
强化操作环境管理以“治、理”并进的规范管理，提升设备维护保养综合效果
在抓设备维护保养中，我们坚持“治、理”并进的原则，把治理操作环境做为一项主要工作来抓，对岗位，设备周围，建筑物，扬尘点等进了整顿和治理，使操作环境做到了整洁。 强化“人本”管理。更新观念，提高素质，为维护保养提供了保障
企业管理五要素中人是关键要素。只有发挥人的主观能动性才能保证设备维护保养取得成效。因此，在设备的维护保养中我们始终把更新员工的思想观念和提高技术素质做为重要工作来抓。在员工中进行了以“降低设备故障，就是效益”为主题的大讨论。使员工从“要我管好设备，做好设备维护保养”，向“我要管好、维护保养好设备”的思想转变。在实现观念转变中，重点克服了员工中存在的“设备不坏只管转”的拼设备思想和满足于“步子不大年年走”的低标准，坚持常年不断对自己责任区的设备隐患，缺陷等问题开展 “查、摆、找”和“整、治、升”活动。抓设备管理不但要增强员工的理念，而且还要培养和提高员工过硬的操作技术和维修技术，只有两者的统一才能充分发挥员工在设备管理、维护保养工作中的主观能动作用。我们以车间为单位对设备的操作和维修人员进行经常性的培训。同时不间断地开展岗位练兵活动，在维护和生产岗位上设立了练兵卡。采取对岗位操作和设备维护人员进行应知应会的培训，
⑹ 如何做好设备的日常点检
转载以下资料供参考
异常现象,应全面准确记录,同时相关操作人员应签名确认。
1.3建立企业设备的自主管理体系
经过以下的七个步骤逐步形成企业的自主管理体系:通过初始清洁(清洁、点检);对设备问题根源攻关;标准规范的初步编制;点检实习;自主点检;整理整顿规范化;自主管理的不断完善。
2设备的点检制度
2.1点检制的系统功能
设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理体制,也是TPM的基础。对于自动化流水线设备,采用点检制度,可以有效地降低设备故障率,提高维修效率,提高生产品质,降低维修费用,从而给企业带来显著地经济效益。专职点检人员负责设备的点检,又负责设备管理,是操作和维修之间的桥梁与核心。点检员对其管理区内的设备负有全权责任,严格遵守标准进行点检,制定维修标准、编制点检计划、检修计划、管理检修工程、编制材料计划及维修费用的预算。点检体系由五个方面组成:岗位操作人员的日常点检;专业点检人员的定期点检;专业技术人员的精密点检;专家的技术诊断和倾向性诊断;技术专家的精度测试检查等。设备点检由操作人员、专业点检人员、专业技术人员、维修技术人员等,在不同专业和不同阶段协调于同一目标下,使这些各类专业技术的各个层次的人相互配合、协调,形成完善有效的设备管理体系。
2.2点检制的业务
设备点检按照设备区域划分、检查路线图、规定的业务流程进行。企业应当根据自身设备的特点编制相应的点检计划,点检标准,并对点检工作结果进行跟踪考核。具体来说就是“八定”。
(1)定人员。点检作业的核心是专职点检员的点检,它不是巡回检查,而是固定点检区的人员,做到定地点、定人员、定项目等,不轻易变动人员。
(2)定地点。预先设定好设备的点检计划表,包括明确设备的点检部位、项目和内容,以使点检人员能够心中有数,做到有目的、有方向地进行点检。
(3)定方法。对不同的点,采用不同的点检方法,常常称“五感”,即听、看、闻、摸、尝。
(4)定周期。对于故障点的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期,并通过点检人员素质的提高和经验的积累,进行不断的修改、完善,摸索出最佳的点检周期。
(5)定标准。点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据,也是判断此部位是否劣化的尺度。
(6)定表式。点检计划表(或点检作业卡)是点检员实施点检作业的指南,也是点检员心中的一份自主管理蓝图。
(7)定记录。点检实绩记录有固定格式,包括作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等。这些完整的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。
(8)定点检业务流程。
2.3专业点检员
对专业点检员的要求很高,具有相当的专业知识和实际工作经验,掌握各种技术和管理标准,制定维修计划、材料计划、资金预算,分析故障及处理意见,提出改善设备的对策等。
2.4点检计划和作业卡
制定点检作业卡、周点检计划卡、长期点检计划表等,使点检成为标准作业。
3设备的故障管理
设备故障管理工作是设备管理的基础工作,企业掌握设备状况的基本工具之一。对设备故障进行分析整理,不仅可以了解设备的状况,有针对性地采取改善行动,避免错误重复发生,而且还可以提高维修人员的技术水平,提高维修效率。另外设备的故障信息,对于设备的设计制造单位来讲,也是非常宝贵的信息,是其进行设备更新换代的基础之一。设备故障的分析是十分复杂的工作,涉及的技术领域非常广泛,就金属失效分析来说,它本身就是一门专业技术。目前故障分析有三种形式:
(1)综合统计方式。这是针对工厂设备总体发生的故障概率分析。如各类设备发生故障的概率;按故障发生的现象或原因分类的故障概率;某类大量使用的设备所发生故障类型的分类概率。针对概率发生高的设备故障,制定技术的或管理的措施,找出降低改种设备故障的方法,加以实施。
(2)典型失效分析方式。对某些重要设备或部位发生缺陷和失效,或者经常发生的失效模式,就要找出其内在的原因。为此需要利用技术分析的手段和借助专业分析仪器加以解决,这就是金属失效分析技术。金属失效分析技术的一般步骤如下:典型破坏部位取样一断口失效宏观分析一断口微观失效分析一材质分析一失效类型及机理一失效原因判断。破坏环境分析:对设备工作环境中的介质、温度、压力、有害物质、腐蚀产物,或对大气及周边条件等进行分析。模拟分析:模拟失效构件的工作条件,以验证失效分析的结论。
金属失效分析既是一项专业技术,又是一项综合分析方法。它需要利用各种技术,从结构设计、材料选择。加工制造、装配调整、使用维修到工艺过程、人为因素、环境污染等,成为相关性综合分析的系统工程。
(3)故障诊断分析。采用监测诊断仪器对运行中的设备进行监测和诊断,从而找出故障发生和发展变化的状态及趋势。一般步骤如下;设备运行中的状态监测→故障诊断分析→趋势预报。当设备停机后,对故障设备解体检查和检测,验证故障结论并与诊断分析对照。其方法包括腐蚀监测、振动监测、温度监测、声音监测、润滑监测等。
4设备操作维护人员和专业点检人员的培训
设备的操作维护人员和专业点检人员要成为合格员工,除了经过操作培训外,还必须经过设备日常维护或点检操作的专业培训教育,使所有员工建立“自主”维护地观念。一方面要了解设备的性能结构,掌握设备保养维护技术,能诊断设备的一般故障或常见故障,并懂得排除故障的方法或是应急处理方法,才能建立起企业员工地“自主维护”体系,也是推行TPM的基础工作之一。
要做好设备操作维护人员、专业点检人员的培训,就必须做好以下几个方面的工作:明确培训目的,根据实际目标制定长期和短期相结合的培训计划,以及相应地培训内容;分类、分层次地组织员工参加培训;对员工的培训结果进行考核;对培训结果和员工培训考核情况进行总结,并结合企业设备运行情况和故障情况的变化、设备的更新等不断研究完善培训计划和培训内容,务求通过培训达到理论与实际相结合、不断提高员工的技术技能素质的目的。
⑺ 浅谈如何做好设备日常管理
【内容提要】设备管理的方式，历来众说份纭，但总的操作程序大致相同，现结合笔者从事多年设备管理的经验，谈一下如何做好设备管理基本工作。【关键词】管理 维护 维修 设备管理工作是一个正在发展的行业，没有一个定型的固定的管理方法，从来都是摸着石头过河；笔者在此根据自身多年来设备管理的经验，谈谈设备管理的基本工作。一、做好设备资料管理工作设备管理资料是设备一生最基本的记录文件，记录了一台设备从规划、设计、制造到使用、维护、改造、更新、报废的全过程。它包括设备说明书、图纸图册、技术标准、档案以及原始记录等。它的记录和使用，对帮助设备管理人员更详细的综合评价管理费用，更准确地制订维护和维修工艺标准，以及备品备件的选购都有很大的现实意义。作为设备管理人员，一方面要通过它获取设备的管理资料，另一方面，要对它进行不断完善和完整。完整是指对新的设备运行状况和维护维修情况及时作详细记录，以备后查。而完善有两层含义：第一、是指设备在一生的运行过程中，随着磨损的加剧，原有性能和精度会发生变化，即开始老化。老化之后的设备，原有部位故障发生性质和发生率会发生变化，那么原点检和润滑标准也应该随之改变。作为设备管理人员应该不怕麻烦，结合自己日常管理经验，细心重新修订。第二、由于各设备管理人员业务能力不同，经验不同，或者业务能力和经验得到了提高，可能会对现有标准产生不满意，那么无论是从节能降耗，或是安全使用等方面，都应该获得上级主管部门批准后，及时重新修订。二、加强设备日常维护1、正确制订维护标准并严格执行维护标准主要有两种：点检标准和润滑标准，这两项标准的正确制订，对设备的高效使用产生直接影响。①、点检：点检就是通过对设备运转部件作正确详细分析后，制订标准（如温度、压力、振动、声音、腐蚀、泄露等），然后采用各种手段，例如听、看、摸、嗅等，对这些部位按测定标准定人定时进行运转正常性判定。重点部位需采用高精度仪器，如振动测试仪、磁粉探伤仪等，这是发现设备事故并将其消除于萌芽状态的最有效手段之一。设备管理部门应不惜重金，培训点检人员，配备高精仪器。②、润滑标准：绝大多数设备故障是因润滑不良而加重设备磨损造成的，应重视润滑标准的制订和执行工作。制作这些标准时，应该从运转部位速度、间隙参数、受力情况、温升以及设备工作环境、性能等多方面综合考虑，以免在实际润滑过程中，形不成油膜或油太多，起不到润滑作用并造成污染和人力物力浪费。相同的设备在不同的企业和时期都有不同的点检润滑标准，设备管理人员应因地、因时、因经验制订，不可盲从。标准制订结束后，应会同生产人员、维修人员会审后，再投入生产使用并严格监督执行情况，定时检查记录是否完整，是否按规程操作，切不可马虎从事。2、全员参与管理：在不少企业，存在一种误区，认为设备管理是设备技术人员和维修维护人员的工作，与生产操作人员无关。其实生产操作人员是设备的直接使用者，他们虽然对设备的结构、原理不如维修人员清楚，但他们对设备的使用性能比维修人员要熟悉得多，加之他们常年累月就在设备跟前，因此，异常事故发生前，往往是他们先发觉，并且得以避免。但正因为他们不是设备专业技术人员，他们所能发现的，也是比较显而易见的，对于比较隐蔽的，就难以及时发理，这就要由设备管理人员制订标准，交由他们负责。详细制订工艺操作规程并严格监督执行。生产操作人员对设备操作正确与否将直接影响设备使用性能和使用寿命。设备管理人员和生产管理人员应引起足够重视，共同制订工艺操作规程并随时监督。三、维修设备从试车生产开始，至报废为止一般要经过3个阶段：磨合期，正常使用期，性能衰退期。其使用寿命是由无形磨损程度、维护保养质量决定的。1、提高人员素质：第一、采用自学、进修、授课等方式，综合提高设备管理人员技术水平和管理水平，让大家懂科学管理，用科学管理。第二、多渠道、多层次提高维修人员业务能力和思想政治水平。2、合理安排大、中、小修时间及内容设备运行一段时间后，由于各种原因，如振动、腐蚀等，原有精度会降低，设备管理人员应适时组织人员进行检修。前期应作好准备工作，包括修前检查（目的是掌握设备具体现状，充分做好修理的有关备件、工具等工作）、备件准备、网络制定、标准制定、财务预算等，确保以最短工期和最少资金完成检修任务。3、设备绝不能带病作业设备发生故障后，应立即组织人员抢修，绝不能带病作业，对于重要部位，应制订严格维修标准，对维修人员给以指导和正确约束。4、维修质量检查：设备维修结束后，设备管理人员和生产技术人员应一起对维修质量进行检查。项目包括结构检查和精度检查。结构检查即检修修后设备是否完整，有无遗漏等。精度检查即检查修后设备是否保持原有精度和性能。精度检查是一项细致和重要的工作，经验表明，如果精度达不到，维修部位很快会发生同样故障，因此一定要耐心进行这项工作。四、备品备件管理：现在各企业普遍采用ABC管理法，价值高、制造同期长的划归A类；价值中等、使用频率中等、不重要的划归B类，如小型轴承、线圈、小型电机等：其他的如一些螺栓、密封图等可划入C类。设备管理人员员首先要对备件库存情况了如指掌，通过对其使用情况记录的分析，掌握其使用寿命，结合市场销售情况和制作周期，适时提供采购计划给供应部门。其次，备件到库后，要组织有经验的测量和维修人员对其进行检查，即使上面贴有“合格品”字样也不能放过，除非确认合格，否则，立即返回供应部门，换下来的零部件能修复的尽快修复，不能抱着“先放着以后再修复”的态度，因为时间一长，容易忘掉，造成浪费；再者零件生锈后，会给修复造成困难。五、因人而宜的安排设备维护和维修：因操作人员和维修人员技术力量、经验参差不齐，在设备的维护维修过程中应因人而宜，也可以采用ABC分类法，视设备重要和复杂程度，与技术人员业务能力和思想水平一一对应承包。设备管理是一项复杂而耐心的工作，既需要设备管理人员具备一定的专业技能、组织能力，更需要具备高的思想政治水平，真正树立“以厂为家”的观念，如爱护自己的眼睛一样爱护设备，关心设备。 参考文献：《绿色设备管理与维修》 何 庆《机械设备维修工程学》 李新和
⑻ 如何做好本岗位安全设施的日常检查维护工作
日常设备维护，前期的话，肯定要勤劳些，熟悉那些设备，需要注意的哪些，碰到回问题如何解决答，通过什么途径。中期的话，就能很好的大概看看，出现了问题，也能很快的走流程，所以能有效地解决问题，后期的话，取得就很少了，可以和操作工多交流交流，一般设备出问题，他们是第一使用者，处的好的话，有什么问题的话，他们会找你的。纯手打，望采纳!