设备附属件5s怎么定制

1. 如何进行5S管理

企业5S基本概念：
整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、因其日语的罗马拼音均为“S”开头，简称为“5S” ．
5S是环境与行为建设的标准，它是以塑造清洁、明朗、安全、舒适的良好工作环境，创建科学的工作秩序，提高员工团队意识、行为能力及素质，提升产品品质，降低生产成本，提升企业形象与效益为目的的简单实用的现代管理方法，是现场一切管理工作的基础，为众多的企业采用。
班组开展5S管理：
一、要让员工知道实行5S对员工的意义：
1. 提高员工自身素质，养成良好的工作习惯。
2. 创造洁净、安全、舒适、便利的工作环境。
3. 减少不必要的劳动时间，提高工作效率，增加员工收入。
4. 赋予员工改善的动机，发掘创造潜力，为充分展示员工的聪明才智提供机会与平台。
5. 纠正陈规陋习，改变精神面貌，进而提升员工的自身价值。
二、要让员工知道在5S管理中员工的责任：
1. 不断整理/整顿/清扫/清洁自己的工作环境及责任区域，按规范制度完成工作，维持物流的通
畅，环境的整洁；
2. 按规定着装，注重自己的仪容仪表；
3. 正确佩带、使用劳动保护用品；
4. 按管理程序及时处理不用的物品，避免现场空间无效占用；
5. 将物品、工具及文件放置在规定场所，保证消防设施，现场设施，设备清洁及可动性；
6. 放置物品，设备必须做好规划，以安全、便捷、合理的方式保管。
7. 及时整理整顿工装设备，将现场的不要品集中到规定场所。
8. 积极参加各项专题活动，发挥主动性、创造性，进行持续改善。
9. 配合各级组织，按要求完成上级布置的任务。
三、班组5S的推进要领：
（一）整理的推进要领：
1. 现场检查：所在的责任区域进行全面检查，包括看得到和看不到的场所。
2. 制定标准：“要”和“不要”物品的判别。
3. 清除不要品。（设定暂存区域，废弃识别）
4. 适度定量：调查物品使用量，规定现场保管量。
5. 制定物品废弃条件及处理方法。
6. 自我检查：每日巡查，整理现场。
（二）整顿的推进要领：
1. 分析现况：落实整理工作，规划作业流程。
2. 物品分类：确定物品放置场所、方法及标识。
3. 定置管理：“定位”、“定品”、“定量”。
（三）清扫的推进要领：
1. 管理干部以身作则，人人参与。
2. 建立清扫责任区，责任到人，不留死角。
3. 清扫、点检，保养有效相结合。
4. 杜绝污染源，建立清扫制度，形成规范。
（四）清洁的推进要领：
1. 落实前面3S工作。
2. 监督管理，推进5S活动标准化。
3. 制订评审方法与奖罚制度。
4. 高层主管亲自选定样板场所，坚持监督检查。
（五）素养的推进要领：
1. 持续推动前面4S至习惯化。
2. 制订共同遵守的各项规则、制度。
3. 制订礼仪守则。
4. 教育培训。（新员工职前教育加强）
5. 推动各种精神提升活动。（早会，礼貌活动等）
（六）安全的推进要领：
1. 彻底识别现场危险要素。
a. 危险物品
b. 危险工装设备
c. 危险场所环境
2. 杜绝危险行为。
3. 进行安全警示，形成安全制度。
四、班组推进5S执行要诀：
整理：要与不要，弃留分明；
整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除脏污，安全舒适；
清洁：形成制度，保持成果；
素养：贯彻到底，养成习惯；
安全：安全隐患，彻底消除。
五、5S是一种习惯，只有将外在的、强制性的要求转化成员工主动、自发的行为（规定成为意识，习惯引导行为），才能形成良好的素养。因此，企业班组必须将5S持续化、生活化、习惯化，完善经营体系，构建学习型组织，提升全员素质，形成“迎接挑战，不断创新，追求卓越”的企业文化。

2. 装配车间5S管理怎么做

彻底地进行整理，扫除一切垃圾、灰尘，查明污垢发生源
，减少不必要的污染；对厂区的物品进行充分整理，只留下必需物品；
确定每一个配件的放置场所，将物品放置100%定位，
进行标识(引导类标识、确认类标识)，
一般都是利用冠宇货架物料盒等标准化容器来完成的；最后，要制定合理的规定摆放方法，可以根据种类、空间、区域、防护需要进行综合安排。

3. 如何才能做好5S管理的每个步骤

5S现场管理法：整理

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

腾出空间，空间活用

防止误用、误送

塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

制定「要」和「不要」的判别基准

将不要物品清除出工作场所

对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

制订废弃物处理方法

每日自我检查

常用的方法：

使用频率法

价值分析法

定点拍照法

红牌作战法

看板管理法等等

5S现场管理法：整顿

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

明确数量，并进行有效地标识。

目的：

工作场所一目了然

整整齐齐的工作环境

消除找寻物品的时间

消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

前一步骤整理的工作要落实

流程布置，确定放置场所

规定放置方法、明确数量

划线定位

场所、物品标识

整顿的"3要素"：场所、方法、标识

放置场所

物品的放置场所原则上要100%设定

物品的保管要 定点、定容、定量

生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

易取

不超出所规定的范围

在放置方法上多下工夫

标识方法

放置场所和物品原则上一对一表示

现物的表示和放置场所的表示

某些表示方法全公司要统一

在表示方法上多下工夫

整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)

定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）

定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

常用方法:

引线法

形迹法

标识法

固定容器法

红牌作战法

定置管理法

颜色管理法

看板管理法

5S现场管理法：清洁

将工作场所清扫干净。

保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

稳定品质

减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

建立清扫责任区(室内、外)

执行例行扫除，清理脏污

调查污染源,予以杜绝或隔离

建立清扫基准,作为规范

5S现场管理法：规范

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

落实前面3S工作

制订考评方法

制订奖惩制度，加强执行

高阶主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

培养具有好习惯、遵守规则的员工

提高员工文明礼貌水准

营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

制订服装、仪容、识别证标准

制订共同遵守的有关规则、规定

制订礼仪守则

教育训练（新进人员强化5S教育、实践

推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

4. 制造车间怎么推行5S管理

(一)车间5S管理内容之整理

1、整理的内容：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始中国5S咨询现场管理的第一步。

2、整理的要点：

①对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;

②对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

③对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

3、整理的目的：①改善和增加作业面积;②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金;⑥改变作风，提高工作情绪。

(二)车间5S管理内容之整顿

1、整顿的内容：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

2、整顿的要点：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;

②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3、整顿的目的：生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

(三)车间5S管理内容之清扫

1、清扫的内容：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

2、清扫的要点：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;

③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

3、清扫的目的：

①良好的工作环境和工作情绪;

②维护保养设备;

③有异常马上发现;

④整整齐齐的工作环境、漂漂亮亮的心情。

(四)车间5S管理内容之清洁

1、清洁的内容：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

2、清洁的要点：

①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;

②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人;

④要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

3、清洁的目的：节能、降耗、减污、增效。

(五)车间5S管理内容之素养

1、素养的内容：素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是车间5S管理内容的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓车间5S管理内容，要始终着眼于提高人的素质。

2、素养的要点：

①每日坚持5S管理，才能养成良好的习惯;

②对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。

③遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

④每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。

3、素养的目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。

5. 记件制的工厂怎样设施5S个管理

项目内容 评 分 标 准
初次总印象 进入某一区域的第一印象是否舒适,是否为最佳工作区（2分）；办公桌椅整齐有序，桌面布局有条理、规范。文具应摆放有序，台历及水杯各不超过1个，电话表不超过2张，饰物不超过2个。办公桌上不应摆放手袋、食物等私人物品。（2分）；无陈旧、过时、报废物品及资料（1分）。
清除无关物品 办公区无与工作无关的物品（1分）；文件柜上无堆放物品、资料（1分）；文件架中整齐，无多余、陈旧资料、刊物及物品（1分）；电脑上无乱放资料、张贴便签。办公桌下不应排放与工作无关物品，工作鞋应放进鞋盒，排放整齐（1分）；文件柜、储藏柜抽屉内无多余无关物品，码放整齐（1分）。
布告栏及标识 布告栏无过期资料，白板上无过期备忘录（2分）；布告栏及白板无破损、无污迹（2分）；各工作区隔板面和墙面无乱贴无挂资料及物品（1分）。
办公设备/设施 电脑内存定期清理过期文件及过时软件（2分）；办公设备均处于良好的运作状态，办公区域无多余的办公设备、设施（2）；打印机上的资料定时清理（1）。
办公设备/设施 所有办公设施摆放整齐有序（桌、椅、柜、电脑、电话、文件架、办公文件资料）。如有主机架的，主机均应放在主机架上；如果没有的均应竖放在显示器旁。文件柜应统一放在矮办公桌下；（1分）；办公椅上摆放衣物整齐（1分）；电源线，网线、电话线捆扎整齐、有序（1分）；办公设施无损坏的（1分）；办公区域界线清晰（1分）。
物品资料定位 办公设备、设施摆放定位、可控（2）分；物品、资料、文件摆放有序，便于查找有标志（1分）；资料文件有可控、定位办法（1分）；办公用品摆放合理位置（1分）。
疏散通道 通道通畅、无阻碍或杂物（1分）；无转移物品、杂物（1分）；有安全通道标志（1分）；无阻碍使用消防栓、灭火器用具（1分）；安全设施设在明显、易取位置（1分）。
标识、标志 所有办公设备、设施有使用标志（含召修电话、保管人、使用说明）（2分）；所有公用办公区域都要有标识及使用说明（1分）；所有安全设施、卫生区域应有醒目的标志（2分）；。
清洁的环境 地面清洁无杂物、无明显污迹（2）；所有办公设备、设施无灰尘（2分）；所有公共设备无灰尘（1分）。
公共区域 公共、公用区域清洁、管理有序，标志清晰（1分）；有专人负责维护（1分）；墙壁、地板、天花板无污物（1分）；布告栏整洁、有序、字迹清晰（1分）；会议室桌面干净整洁（1分）。
办公设施 所有办公区域内的办公设施有规范、有条理（2.5分）；摆放整齐、有模式（2.5分）
公共设施 有规范标志，使用说明易于使用，用后恢复（2.5分）；有专业维护（2.5分）。
公告栏 计划及时更新（2.5分）；张贴的内容应规范整齐(2.5分）。
员工仪表 员工衣着整洁、大方（西装或职业装）（2分）；配戴员工卡（2分）；用语规范（1分）。
5S控制和保持 应用严格的控制体系来保证以上各项内容，最高水平维持（2分），各部门负责人带头检查新5S计划落实状况（2分），每位员工都以行动支持并改进落实新5S（1分）。

6. 请问什么叫设备的5S管理

5S管理的全称是“5S现场管理法”，这种管理方法主要是面向企业，是企业的一种管理模式。5S是5个S开头的英文单词的简称，这5个S开头的英文单词分别是SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU和SHITSUKE，它们所对应的中文含义是整理、整顿、清扫、清洁以及素养。意思是站在企业的角度进行整理、整顿、清扫、清洁和素养管理。

5S管理可以使管理者更有条理的对企业进行管理，例如这个月重点对项目进行整理，下个月重点对内务进行整顿，再下个月对人员进行梳理等等。管理者们可以根据这5个S，来制定公司的管理方案，以及相关计划。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

7. 设备管理5s是什么

5S/6S系列

基础管理5S系列-整理

基础管理5S系列-整顿

基础管理5S系列-清扫

基础管理5S系列-清洁

基础管理5S系列-清心

8. 5S管理。具体怎么操作

你可能找份5S推行手册或实务，可以帮助你。
一、5.S的定义及目的
5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）
定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

9. 机加工厂怎样做好5s管理

机加工厂的5s管理从以下几个方面实施：
①“人”,即人的管理.安全管理归根结底是对人的管理.生产车间岗位的人员需求程序应是非常规范的.车间新需求的员工,根据公司所荐人员的详细材料,先形成定岗的初步意向,然后到辅助岗位进行一段时间的磨合.在这段磨合期中,车间以责任感强弱为该员工最基本的评价基准,然后根据该员工的操作技能水平、熟练程度等情况进行总评,形成书面资料,反馈给公司,以落实定岗.对初评不能担当本岗位者,车间通过以培训、再教育等途径来提升该员工的综合能力,以达到胜任的目的.如再不能胜任的员工,则谢绝录用。
在日常生产中,车间管理者要注重与员工进行沟通,通过表扬、鼓励、奖赏等激励方法增加员工的工作信心和激情.

②“机”,即机器设备的管理.机器设备是企业进行生产活动的物质条件,是进行安全生产的首要保障.作为一名生产车间管理者,应根据设备保养的复杂性,对每台设备定制 “设备责任牌”,落实专人负责.公司不定期开展现场管理检查,并建立相配套的奖罚制度,使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯.员工在交接班的时候,必须有机器设备运行情况的交接记录,一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护.此外,还应定期组织安排机器设备操作培训或理论培训,以达到安全操作的目的。

③“料”,即物料的管理.物料管理是安全生产中的基本因素,由于化学物料的特殊性, 物料性能的转换相当快,也就是说,从低温到高温,从低压到高压,由稀变稠等一系列反应,伴着一种物料的加入,只在瞬间便可完成.车间从领料人员开始着手,应进行专业的培训,使他们熟悉工艺流程,通晓每种物料的化学性质、物理性质,对一天所需物料能做到计算精确.对于不适存放的物料,严禁在车间停留,做到现领现用.领料人员必须对仓库原料进行及时检验,严禁将不合格原料领进车间.为此,车间还应建立专门的考核制度,培养员工认真、仔细的工作作风.

④“环”,即环境的管理.环境可直接影响到安全生产,也是创造优质产品的前提.作为一名生产车间管理者,应结合“整理、整顿、清扫、清洁、素养” 的5S管理思想,以现场管理为出发点,通过开展自查与互查的方式,结合车间实际制定相应细则.车间各种用品、工具的摆放应当规范,并成为一种习惯.生产车间管理者应鼓励员工积极参加“合理化建议”活动,发现、探索各类提高现场管理的有效建议,并对相关建议进行分析,完善,付诸实施,以达到不断改进的目的.

⑤“法”,即操作法,指导书.操作法是引导操作的路线,在操作过程中路线不能变.有的操作工特别是新员工对操作法常有疑惑,作为生产车间管理者,除了解释,还应派出经验丰富的老操作工进行手把手教导,直到他们完全理解和掌握.为了减少安全隐患,车间还应根据原始记录、显示记录仪,不定期地进行检查,提醒操作人员时刻保持警惕,做到操作与规定完全一致.针对每个不同岗位,车间还应制定各岗位的职能考核细则,一周一小评,一月一大评,奖罚根据考核细则所规定的条例进行,进一步提高操作工在操作工序中的细心程度。