怎么选用热处理设备

❶ 退火工艺用什么热处理设备好

一般的退火工艺用热处理设备这是肯定的，但是根据你要退火的产品材质以及退火产品形状大小选择对应的热处理设备，有台车式、井式、网带式、滚筒式电阻炉等，具体还是要根据自己产品的特点。

❷ 热处理设备的设备选用

选用的热处理设备应在满足热处理工艺要求的基础上，应有较高的生产率，热效率和低能耗。通常中，当产品有足够批量时，选用专用设备有最好的节能效果。满载的连续式炉的热效率高于间隙式炉 参数型号 工作电压范 最大输入电流 最大输入功率 谐振频率 工作效率 负载持续率 冷却水 设备外形尺寸 重量（KG） HR-BP-40 380V 65A 40KW 18-28KHZ 90% 100% 0.05Mpa~0.15Mpa 620*450*820 35 HR-BP-50 340-420V 90A 50KW 18-28KHZ 90% 100% 0.05Mpa~0.15Mpa 650*550*1300 65 HR-BP-120 340-420V 185A 120KW 5-25KHZ 90% 100% 0.05MPa~0.2Mpa 480*650*1450
800*500*580 160 HR-BP-160 340-420V 240A 160KW 15-23KHZ 90% 100% 0.1Mpa~0.2Mpa 480*650*1450
920*500*580 200 HR-BP-230 340-420V 350A 230KW 10-15KHZ 90% 100% 0.1Mpa~0.2Mpa 1000*650*1200
1050*650*800 210

❸ 工业热处理设备最常见的有哪些

金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却，通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的一种工艺。

金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。

热处理设备是对工件进行退火、回火、淬火、加热等热处理工艺操作的设备。

分类
1.渗碳炉

2.真空炉

3.台车炉

4.网带炉

5.回火炉

6.焙烧炉

7.箱式炉

8.燃油炉

9.加热炉

10.硝盐炉

11.时效炉

12.感应炉

13.盐浴炉

14.井式炉

15.罩式炉

16.退火炉

17.淬火炉

18.燃气炉

19.坩埚熔化炉

20.铝合金热处理炉

21.烧结炉

22.热烧热压炉

选用
选用的热处理设备应在满足热处理工艺要求的基础上，应有较高的生产率，热效率和低能耗。通常中，当产品有足够批量时，选用专用设备有最好的节能效果。满载的连续式炉的热效率高于间隙式炉

❹ 如何选择热处理加工设备

1、根据热处理工艺要求或者零件的技术要求选择：如调质处理、退火、正火等可以选择普通热处理炉，如果要求渗碳、渗氮选用渗碳炉、氮化炉，如果要求表面氧化脱碳严格选择可控气氛炉、真空炉，如果要求表面淬火选择中频、高频淬火设备，如此等等。
2、根据成本选择：普通箱式炉、井式炉一般成本较低，而真空炉、盐浴炉、可控气氛炉成本高，可根据给出的价钱来选择。
3、根据零件形状选择：长杆类选择井式炉，圆盘类选择箱式炉，小件选择网带炉等等。
4、根据所加工的零件批量选择，批量大的选择连续作业炉，如网带炉、辊底炉，批量小选择周期作业炉。
5、根据所加工的零件尺寸大小选择：尺寸大的选择功率大的炉子，尺寸小的选择功率小的炉子。
6、根据客户要求选择：客户有时要求特定的炉子进行热处理，比如专门要求盐浴炉热处理，你就得选择盐浴炉，专门要求真空炉，你就得选择真空炉，而不能选择其他类热处理炉。

❺ 热处理加热设备怎样选择

我认为最主要的还是要你首先确定一下你上的两台热处理加热设备是做什么用的，比如版产品尺寸大小、每次要处权理多少吨的产品，然后究竟产品是需要回火还是退火或者淬火等等，知道这些我们才知道用什么形状的热处理加热设备、譬如井式炉、台车炉、滚筒炉、箱式炉、网带炉等等，详细可以查看苏工电炉官网。

❻ 热处理设备有哪些

这个就看你的用途是什么，比如回火、退火、淬火、固溶热处理等等工艺，对应的就版是权回火热处理设备、退火热处理设备、淬火热处理设备、固溶热处理设备等，如果根据热处理产品的外形等选定热处理设备有箱式热处理设备、滚筒式热处理设备、台车式热处理设备、井式热处理设备、网带式热处理设备等。

❼ 热处理设备 热处理炉型怎样选择

要看具体要加热的工件的尺寸的，以及对加热时间的要求

❽ 选择合适的热处理设备应考虑哪些因素

采购时需提供以下参数给制造厂家，
主要技术参数
1、产品的尺寸？
2、材质或产品名？
3、作什么处理？
4、使用温度？
5、生产率/h？（个或公斤）
6、适合自己的加热体（如电、气、油）
让制造厂给需加工的产品量身制作。
.........长兴华燕电炉制造有限公司

❾ 热处理设备的基础知识

铍青铜是一种用途极广的沉淀硬化型合金。经固溶及时效处理后，强度可达1250-1500MPa(1250-1500公斤)。其热处理特点是：固溶处理后具有良好的塑性，可进行冷加工变形。但再进行时效处理后，却具有极好的弹性极限，同时硬度、强度也得到提高。
(1)铍青铜的固溶处理
一般固溶处理的加热温度在780-820℃之间，对用作弹性组件的材料，采用760-780℃，主要是防止晶粒粗大影响强度。固溶处理炉温均匀度应严格控制在±5℃。保温时间一般可按1小时/25mm计算，铍青铜在空气或氧化性气氛中进行固溶加热处理时，表面会形成氧化膜。虽然对时效强化后的力学性能影响不大，但会影响其冷加工时工模具的使用寿命。为避免氧化应在真空炉或氨分解、惰性气体、还原性气氛(如氢气、一氧化碳等)中加热，从而获得光亮的热处理效果。此外，还要注意尽量缩短转移时间(此淬水时)，否则会影响时效后的机械性能。薄形材料不得超过3秒,一般零件不超过5秒。淬火介质一般采用水(无加热的要求)，当然形状复杂的零件为了避免变形也可采用油。
(2)铍青铜的时效处理
铍青铜的时效温度与Be的含量有关，含Be小于2.1%的合金均宜进行时效处理。对于Be大于1.7%的合金，最佳时效温度为300-330℃，保温时间1-3小时(根据零件形状及厚度)。Be低于0.5%的高导电性电极合金，由于溶点升高，最佳时效温度为450-480℃，保温时间1-3小时。还发展出了双级和多级时效，即先在高温短时时效，而后在低温下长时间保温时效，这样做的优点是性能提高但变形量减小。为了提高铍青铜时效后的尺寸精度，可采用夹具夹持进行时效，有时还可采用两段分开时效处理。
(3)铍青铜的去应力处理
铍青铜去应力退火温度为150-200℃，保温时间1-1.5小时，可用于消除因金属切削加工、校直处理、冷成形等产生的残余应力，稳定零件在长期使用时的形状及尺寸精度。 热处理残余力是指工件经热处理后最终残存下来的应力,对工件的形状,&127;尺寸和性能都有极为重要的影响。当它超过材料的屈服强度时,&127;便引起工件的变形,超过材料的强度极限时就会使工件开裂,这是它有害的一面,应当减少和消除。但在一定条件下控制应力使之合理分布,就可以提高零件的机械性能和使用寿命,变有害为有利。分析钢在热处理过程中应力的分布和变化规律,使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。例如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题已经引起了人们的广泛重视。
一、钢的热处理应力
工件在加热和冷却过程中,由于表层和心部的冷却速度和时间的不一致,形成温差，就会导致体积膨胀和收缩不均而产生应力,即热应力。在热应力的作用下,由于表层开始温度低于心部,收缩也大于心部而使心部受拉,当冷却结束时，由于心部最后冷却体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉。即在热应力的作用下最终使工件表层受压而心部受拉。这种现象受到冷却速度,材料成分和热处理工艺等因素的影响。当冷却速度愈快,含碳量和合金成分愈高,冷却过程中在热应力作用下产生的不均匀塑性变形愈大,最后形成的残余应力就愈大。另一方面钢在热处理过程中由于组织的变化即奥氏体向马氏体转变时,因比容的增大会伴随工件体积的膨胀,&127;工件各部位先后相变，造成体积长大不一致而产生组织应力。组织应力变化的最终结果是表层受拉应力,心部受压应力,恰好与热应力相反。组织应力的大小与工件在马氏体相变区的冷却速度,形状，材料的化学成分等因素有关。
实践证明,任何工件在热处理过程中,&127;只要有相变,热应力和组织应力都会发生。&127;只不过热应力在组织转变以前就已经产生了，而组织应力则是在组织转变过程中产生的,在整个冷却过程中,热应力与组织应力综合作用的结果,&127;就是工件中实际存在的应力。这两种应力综合作用的结果是十分复杂的,受着许多因素的影响,如成分、形状、热处理工艺等。就其发展过程来说只有两种类型,即热应力和组织应力,作用方向相反时二者抵消,作用方向相同时二者相互迭加。不管是相互抵消还是相互迭加,两个应力应有一个占主导因素,热应力占主导地位时的作用结果是工件心部受拉,表面受压。&127;组织应力占主导地位时的作用结果是工件心部受压表面受拉。
二、热处理应力对淬火裂纹的影响
存在于淬火件不同部位上能引起应力集中的因素(包括冶金缺陷在内),对淬火裂纹的产生都有促进作用,但只有在拉应力场内(&127;尤其是在最大拉应力下)才会表现出来,&127;若在压应力场内并无促裂作用。
淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素,也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的因素。为了达到淬火的目的，通常必须加速零件在高温段内的冷却速度,并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。就残余应力而论,这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值,故能减少工件表面上的拉应力而达到抑制纵裂的目的。其效果将随高温冷却速度的加快而增大。而且,在能淬透的情况下,截面尺寸越大的工件,虽然实际冷却速度更缓,开裂的危险性却反而愈大。这一切都是由于这类钢的热应力随尺寸的增大实际冷却速度减慢,热应力减小,&127;组织应力随尺寸的增大而增加,最后形成以组织应力为主的拉应力作用在工件表面的作用特点造成的。并与冷却愈慢应力愈小的传统观念大相径庭。对这类钢件而言,在正常条件下淬火的高淬透性钢件中只能形成纵裂。避免淬裂的可靠原则是设法尽量减小截面内外马氏体转变的不等时性。仅仅实行马氏体转变区内的缓冷却不足以预防纵裂的形成。一般情况下只能产生在非淬透性件中的弧裂,虽以整体快速冷却为必要的形成条件，可是它的真正形成原因,却不在快速冷却(包括马氏体转变区内)本身,而是淬火件局部位置(由几何结构决定),在高温临界温度区内的冷却速度显著减缓,因而没有淬硬所致&127;。产生在大型非淬透性件中的横断和纵劈,是由以热应力为主要成份的残余拉应力作用在淬火件中心&127;,而在淬火件末淬硬的截面中心处,首先形成裂纹并由内往外扩展而造成的。为了避免这类裂纹产生，往往使用水--油双液淬火工艺。在此工艺中实施高温段内的快速冷却,目的仅仅在于确保外层金属得到马氏体组织,&127;而从内应力的角度来看,这时快冷有害无益。其次,冷却后期缓冷的目的,主要不是为了降低马氏体相变的膨胀速度和组织应力值,而在于尽量减小截面温差和截面中心部位金属的收缩速度,从而达到减小应力值和最终抑制淬裂的目的。
三、残余压应力对工件的影响
渗碳表面强化作为提高工件的疲劳强度的方法应用得很广泛的原因。一方面是由于它能有效的增加工件表面的强度和硬度，提高工件的耐磨性，另一方面是渗碳能有效的改善工件的应力分布,在工件表面层获得较大的残余压应力,&127;提高工件的疲劳强度。如果在渗碳后再进行等温淬火将会增加表层残余压应力,使疲劳强度得到进一步的提高。有人对35SiMn2M0V钢渗碳后进行等温淬火与渗碳后淬火低温回火的残余应力进行过测试其 残余应力值(kg/mm2)渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟-65
渗碳后880-900度盐浴加热淬火，260度等温90分钟-18
渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟，260度回火90分钟-38
测试结果可以看出等温淬火比通常的淬火低温回火工艺具有更高的表面残余压应力。等温淬火后即使进行低温回火,其表面残余压应力，也比淬火后低温回火高。因此可以得出这样一个结论,即渗碳后等温淬火比通常的渗碳淬火低温回火获得的表面残余压应力更高,从表面层残余压应力对疲劳。

❿ 如何选择实验室热处理设备

看你进行什么实验了，然后才能选择