A. 加工中心点检表
大概吧，我有来份详细源的在公司里了嘎嘎
1检查各传动部件有无异响，震动，各安全装置是否可靠有效
2检查各润滑油箱是否泄漏，滤芯是否堵塞，堵塞更换滤芯
3检查空调是否完好，有无泄漏，是否要添加冷冻液
4检查切削液各管路有五泄漏，添加切削液
5检查台面是否平整有无磕碰伤
其他的看各机床特性再做增加
B. 加工中心安全操作规程都有哪些内容
由于加工中心的高科技含量，在操作上比普通机床要复杂得多，必须严格按照操作规程操作，才能保证机床正常运行。作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求，工艺路线，机床特性后，方可操作机床完成各项加工任务。为了正确合理的使用加工中心，保证加工中心正常运转，必须制定比较完整的加工中心操作规程。
1、输入或关断电源的顺序：首先将操作面板上的紧急停止开关压下，再打开总电源，打开面板上的电源开关。
2、机床通电后，检查各开关，按钮和键是否正常，灵活，机床有无异常现象。
3、检查电压，油压，气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。
4、各坐标轴手动回零(机床原点)，若某轴在回零点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100MM的位置，再手动回零点。
5、装夹工件时，注意工件的放置方向，注意螺栓压板是否妨碍刀具运动，检查零件毛坯和尺寸超常现象（有没有高点）。上台虎钳加工工件时，要注意刀具是否会铣伤钳口等。
6、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算。
7、必须查看程序中的刀具与加工单上的刀具是否一致，以避免上错刀。查看各刀杆前后部位的形状和尺寸是否符合加工工艺要求，能否碰撞工件与夹具。
8、试运行和单段试切时，快速倍率开关必须置于较低挡。
9、试刀加工时，在刀具运行至工件表面30~50MM处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X,Y轴坐标值与程序是否一致。
10、手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。
11、绝不允许戴手套去接触机械旋转部位。最好不要戴手套去操作面板上的开关和按钮。不能用湿手去触摸操作面板上的开关和按钮。
12、用寻边器分中时，最好先输入转速400~500转，再装上分中啊！以免转速过快，把寻边器甩出去啊。
13、关机时把XYZ轴停在中间位置，按下急停，再切断电源。
14、每天做好交接班工作。进行日常维护保养。
1、工作前
a.查验“交接班记录”。
b.机床通电前应检查稳压电源是否处于“自动稳压”状态且输出电压正常。
c.启动液压系统前，检查液压站各开关手柄位置是否正确。
d.每日首次启动液压系统后，应检查机床各润滑点是否润滑正常。并检查各油压值，空压机压缩空气压力是否在正常范围内。
e.每日首次开机返回参考点时，应首先选择“Z”轴，以防机床发生碰撞。
2、工作中
a.严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。
b.手动操作时应先将“进给率开关”打到0%位置，再逐渐加大进给，并检查所选定坐标轴移动方向是否正确。
c.进行断点语句搜索时，应先将“进给率开关”打到0%位置，再将工作方式选择开关打到“REPOS”方式，检查各坐标轴现在位置与程序要求位置是否一致。如不一致，应先返回正确位置。
d.装入刀库中的刀具如果刀具较重或较长时，必须设置为“大刀具”。刀具直径较大时应将邻近刀座锁定。
e.执行自动加工程序前，应检查程序号是否正确，并确保工件参考点数据正确。
f.加工前检查工件是否夹紧，压板是否平稳。
g.两人以上操作时应由主操作者统一指挥，密切配合。
h.机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。
3、工作后
a.工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。
b.进行日常维护保养。
c.填写交接班记录，做好交接班工作。
C. CNC设备点检表
1.主轴水冷机三轴油冷机液面确认（不低于下限）
2.主轴水冷机温度确认（室温同内调或25~27度）
3.三轴油冷机温度确容认（室温同调）
4.三点组合润滑油量确认
5.切削液液面确认（不低于下限）
6.三轴润滑油泵功能确认
7.主轴润滑油量确认
8.清洁工作台面及安全护罩
9.清洁刀具刀柄
10主轴锥孔极端面清洁
一般点检就跟保养差不多 具体情况要看你操作
的机台了
希望这能帮助你
D. 数控加工中心的操作要哪些知识
最基本的数控知识还是要知道的，基本的加工中心指令，刀具，材料知识及相关的知识都得有一定程度的了解
E. 加工中心的基本操作
一．加工中心教案主轴功能及主轴的正、反转；主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字；主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05；M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）；M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）；M05为主轴停转；如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M；二．刀具功能及换刀；刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字；如需换取
一． 加工中心教案 主轴功能及主轴的正、反转
主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min.
主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05
M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。
M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。
M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。
如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。
二． 刀具功能及换刀
刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。
如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。
三． 机床坐标系及工件坐标系
机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。
机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。
工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC预先设置。
一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。
可以用下面三种方法设置工件坐标系：
（1） 用G92法
在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。
（2） 自动设置
预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3） 使用CRT/MDI面板输入
使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。
工件坐标系选择G54～
G59
说明：
G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。
这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。
工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。
G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
例3. 如上图所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。
注意：
使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。
使用CRT/MDI面板输入设定工件坐标系的具体方法
1）将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置。
2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”
，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ，即设置Y轴的工件坐标原点;
将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ，即设置Z轴的工件坐标原点。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
四． 对刀操作
1. X轴对刀
在进入系统时，根据提示机床回零，装上寻边器，装上工件，用正向视图，选择手动方式，将X轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X1）。
（如图5-2）
图5-2
然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到X轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X2）
计算：X1+X2/2=X3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的X坐标）
2. Y轴对刀
对好X轴后，选择手动方式，将Z轴提起，用左向视图，将Y轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“
X ”值暂记为（Y=Y1）。（如图4-1-3）
然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到Y轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”
记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y2）
计算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的Y坐标）
3．Z轴对刀
在对好X、Y轴后，提升Z坐标，卸去寻边器安装铣刀，启动主轴旋转，下降Z轴到工件表面，转为手轮或单步方式，用局部放大，慢慢将铣刀移到工件表面，记下此时机械坐标的“ Z ”值，（如图5-3）
图5-3
4. （G54～G59）的坐标输入：
在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入（
X3 ）按“输入键INPUT” ，输入Y值（ Y3 ）按“输入键INPUT” ，输入Z值（Z***）按“输入键INPUT” 。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
五．刀具补偿功能
1．刀具半径补偿（G40 G41 G42）
刀具半径补偿G40，G41，G42
格式：
说明：
G40：取消刀具半径补偿；
G41左刀补（在刀具前进方向左侧补偿），如图6-3（a）；
G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿），如图6-3（b）；
G17：刀具半径补偿平面为XY平面；
G18：刀具半径补偿平面为ZX平面；
G19：刀具半径补偿平面为YZ平面；
X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点（注：投影到补偿平面上
的刀具轨迹受到补偿）；
D：G41/G42的参数，即刀补号码（D00～D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值。
G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。
注意：刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行；
刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。
例1：考虑刀具半径补偿，编制图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工，设加工开始时刀具距离工件上表面50mm，切削深度为10mm。
F. 加工中心有哪些操作要点
作为一个熟练的操来作人员，自必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操纵机床完成各项加工任务。因此，整理几项操作要点供参考：
1、为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。
2、为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。
3、能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。
4、夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。
5、夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。
6、保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。
7、对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。
8、尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。
9、夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01-0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2μm。
G. 机加工 加工中心 设备点检是什么
为了维持生产设备的原有性能，通过人的视、听、嗅、味、触，按照预先设定的周期专和方法，对设备上的规定部属位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理。
H. 数控加工中心的日常操作有哪些注意事项
数控加工中心是一种功能很强的机床，具有适应性强、精度高、质量稳定和效率高等优点，它综合了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密测量和新型机械结构等多方面的技术成果，能有效解决批量小、形状复杂的工艺问题。但由于数控铣削工艺最复杂，所以需要解决的技术问题也最多，下面简单介绍下数控中心的日常操作需要注意的问题有哪些：
一、数控加工中心的操作前注意事项
1、进入车间时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床；
2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌；
3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大；
4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致；
5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元；
6、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。
二、数控加工中心的准备事项
1、操作前必须熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。
2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。未经指导老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。
4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。
三、加工过程中的注意事项
1、加工零件时，必须关上防护门，不准把头、手抻入防护门内，加工过程中不允许打开防护门；
2、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行状态。若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，切断电源并及时报告指导老师，不得进行其它操作；
3、严禁用力拍打控制面板、触摸显示屏。严禁敲击工作台、分度头、夹具和导轨；
4、严禁私自打开数控系统控制柜进行观看和触摸；
5、操作人员不得随意更改机床内部参数。实习学生不得调用、修改其它非自己所编的程序；
6、机床控制微机上，除进行程序操作和传输及程序拷贝外，不允许作其它操作；
7、数控铣床属于大精设备，除工作台上安放工装和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物；
8、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理；
9、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；
10、禁止加工过程中测量工件、手动变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床；
11、禁止进行尝试性操作；
12、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Y、Z轴各方向“、-”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度；
13、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故；
四、工作完成后的注意事项
1、关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。
2、待设备完全停止后，切断外部电源。
3、对设备、机台、导轨、控制面板进行清理归类，严禁随意堆放。
4、检查润滑冷去系统，确保切削油不会发生变质问题。
5、机床若数天不使用，则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时；
以上就是数控加工中心的日常操作注意事项，制定合理的规章制度可以避免安全事故的发生。
I. 加工中心操作方法
机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
装夹工件。
工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。