A. 如何加强现场设备的润滑管理
（一）润滑油、脂的质量管理
润滑油脂的品种和牌号非常多，经常会发生牌号混淆不清的情况，因此要学会正确鉴别润滑脂品种和润滑油的质量，对于加强现场设备润滑管理是非常重要的，润滑油的品种和牌号，都要经过化验分析才能判明其品种和牌号。有些常用的润滑脂也可以通过简单的方法以及外观颜色,大致判断出脂的种类和质量变化情况。
1. 润滑脂的种类简易鉴别方法
（1）外观及颜色可以作为初步的判断基础。钙基脂、锂基脂均呈奶油状，钠基脂呈纤维状。
（2）各种脂肪酸皂基脂，都具有一定程度的油脂气味和香味。各种烃基脂则没有这种香味，它们通常有矿物油味和蜡味。
（3）鉴定一种润滑脂是钠基脂还是钙基脂，用手指取少量脂样，蘸一点水，稍加捻压，如果它迅速乳化，则为钠基脂，不能乳化则是钙基脂。要鉴别一种长纤维的润滑脂是钙钠基脂还是钡基脂，也可以用同样的方法，因为钡基脂也是抗水性强的脂。钙钠基脂也能乳化，但它只是稍微乳化，不完全乳化。
（4）用烧杯装一些润滑脂，然后加热升温，以温度计测量温度的变化。当温度达到90~100℃时，如果是钙基脂，则会溶化，皂油分离，即在油中飘浮着皂团。如果是钠基脂或钙钠基脂，100℃时不能溶化，时间延长一些，钙钠基脂也会发生油皂分离现象。如果是烃基脂(凡士林)，在60~70℃就会完全溶化，而溶化后呈均匀的液体。
2. 润滑油的质量简易鉴别方法
润滑油的润滑质量是否良好，必须经过化验分析各项技术指标是否符合标准，才能得出正确结论。但是通过以下简易方法也可大体上判断润滑油的质量变化情况。
（1）外观检查 新的矿物油都有荧光反应。所谓荧光反应，即是用玻璃瓶盛装润滑油，在室外阳光下，油的表面一层略带有蓝色的反光。凡是用过的旧油，其荧光反应消失。质量良好的油，从玻璃试管中凭肉眼观察，应当是澄清的，轻质油则应是透明的或半透明的，不应当有混浊现象。油中更不得有悬浮的物粒，在玻璃瓶的底部不应有沉淀的杂质。
（2）气味 用过的润滑油如果老化程度很严重，则往往有酸性刺激味。这要与极压齿轮油区别分开。极压齿轮油中含有硫、磷、氯等化学元素，也有一定的臭味，但是没有刺激性的臭味。
（3）水分 试管或烧杯中装入润滑油，在酒精灯上加热，如果发现有叭叭的响声，则表示油内含有水分。
（4）机械杂质 取油样100mL，用l00目的铜丝网将油过滤。如果油样粘度太大，可适当加入一些汽油稀释，再过滤。检查过滤网上的杂质，可大致判断油中含有杂质的状况。若有铁末、砂粒等杂质，都可以检查出来。
3. 润滑脂在保管和使用中的质量变化及判别
润滑脂在工作部件中由于受到外部环境（如空气、水、粉尘或其他有害气体等）的影响，及工作部件相对运动产生机械力（如冲压、剪断等）的作用，将发生两个方面的变化，一化学变化：润滑脂组分（基础油、稠化剂）因受光、热和空气的作用，可能发生氧化变质，基础油遭受氧化后生成微量的有机酸、醛、酮及内酯等组分，稠化剂中脂肪酸、有机的金属盐有可能发生分解而形成微量的有机酸等，因此，产生酸性物质（润滑脂酸值增大）导致被润滑的部件腐蚀，及至锈蚀，并失去润滑、防护作用。二物理变化 由于机械作用使润滑脂结构变差乃至破坏，润滑脂稠度下降，润滑效能变差；或是由于机械润滑部件密封条件不好，导致润滑脂中混入灰尘、杂质和水分而使润滑脂质量变差。润滑脂是否变质，需要通过化验分析来判断。在没有化验设备和化验员的时候，可以由有经验的人员来检查和初步判断。
（1）颜色变黑，表示氧化变质。如果仅仅表面一层变色，可以将表面一层刮去，仍可照常使用。最好检查一下酸碱度的变化，即用酚酞指示剂滴在少量润滑脂上，混合均匀，用手指捻一下，如呈红色，则说明润滑脂保持碱性；如果不变色，则说明脂已变成酸性。一般来说，变为酸性的润滑脂不能在贵重仪器上使用，以免产生腐蚀，但可以降低标准使用，用在不怕腐蚀的较为粗糙设备上。
（2）表面形成胶膜亦属于氧化现象，尤其是用干性植物油制成的润滑脂，容易产生这种现象，处理办法同上。
（3）析油表示胶体安定性已经破坏。轻微析油时，可将表面油除去，其余大部分仍可使用，但尽量不要用在高温高负荷部位。严重析油的产品不能使用。
（4）由于吸收水分或漏入雨水，油脂易产生表面乳化现象。若将乳化变质部分完全除去，剩余部分仍可使用。乳化严重时，剩余部分可能含水超过标准。这可以从颜色上来判断，含水越多，润滑脂颜色越浅，光泽越暗而且不透明。
（5）润滑脂变稀的原因之一是贮存温度过高造成的，需立即转移到凉爽的环境中存放，使其恢复原有的稠度。如果不是温度过高，或不能恢复稠度，其另一原因则是酸碱度有变化（用酚酞指示剂检查）。
（6）润滑脂变硬原因之一是长期冷冻造成的。这样可把它放在稍高的室温条件下（例如30~40℃）存放一段时间，使其恢复原状。这种情况不能采用过高温度加热。有些脂的硬化，原因是脂本身的特性，例如合成钙基脂在冬季有硬化趋势。只要不影响使用，则不必作上述保温处理，只需适当地搅拌均匀。
（7）在使用中如何判断轴承润滑脂失效 轴承润滑脂性能要求的指标很多，主要是胶体安定性（分油量）、机械安定性 （10万次剪断试验，延长工作锥入度值） 和氧化安定性，这3个指标综合结果，即是轴承寿命。
在轴承中运转的润滑脂遭受机械力的破坏使稠化剂的纤维变碎裂、变短、降低了维系润滑脂结构的能力，即稠度变低，如果稠度变化很大会产生从工作表面流失的现象；同时在运转工作时润滑脂将受到温度升高的影响，基础油会产生蒸发而减少或部分基础油由于脂的胶体破坏分油损失都会使脂的含油量减少，也有产生氧化变质的可能。
因此，对轴承润滑脂来说，若工作后脂内基础油含量低于60%～70%时 （即基础油由于蒸发或分油而损失30%～40%） 将降低甚至丧失润滑能力导致轴承损坏，造成停车事故。同时脂的稠度下降和氧化而变质更将影响运转中的轴承工作。
（二）润滑油、脂在设备使用中的管理
润滑油、脂在使用过程中，难免要不断老化变质，甚至完全报废。如果在使用过程中加强对油品的质量管理和监测，则可防止油品的异常变质，降低老化速度，延长使用寿命，使设备达到最佳润滑，从而使生产装置做到长周期运行。
1.润滑油在设备使用中的质量管理
（1）润滑油老化变质的原因：
① 水和空气能使油品氧化，在使用过程中受温度、压力的影响使氧化速度加快，油品被氧化后，产生有机酸和沉淀物。活性金属的存在，能加速氧化。
② 润滑油中添加剂的消耗、分解，使油品质量下降。使用温度和混入介质（如水、燃料油、乳化液等）能促使添加剂消耗，分解速度加快。混入水、杂质等有害成分，是油品变质的直接原因’，不仅分解添加剂，还能破坏润滑状况，引起磨损等。
③ 不适当的混油，也能使油品变质。
④ 电场也能加速油品老化。
（2）润滑油质量管理：
①控制油温。为了防止油温过高，应把油温控制在工作温度的最低点。有润滑油冷却器的系统，应经常注意调节冷却水，没有冷却器的系统，也应注意油箱的散热。
②防止水、气、尘杂等有害物质混入润滑系统。润滑系统应切实做到防止水、气、尘杂等有害物质的漏入。应设法禁止漏入乳化液、燃料油、尘杂等。如果油中已混人空气和水，应注意及时排放。尘杂混入，应注意及时过滤。
（3）加强润滑管理，采取防劣化措施。润滑油的管理，要有专人负责。未经主管工程师批准或未经混用试验，不得随便混油。润滑系统要保持清洁密闭。油箱内壁不能涂油漆，也不能用铅、铜或红铅等油溶性物质做密封材料。换新油时，油箱、管线及润滑部位一定要冲洗干净，防止旧油中残留下来的变质组分污染新油。润滑系统要配备净油设备。油品在使用过程中要注意质量跟踪，发现问题，及时采取措施。
2. 润滑脂在设备使用中的管理
（1）润滑脂类型及使用温度范围：不同类型基础油制成的润滑脂使用温度范围如下：
基础油类别 使用温度范围/℃
石油润滑油 -60～150
双 酯 -60～150
新戊基多元醇酯 -50～180
硅 油 -70～150（200，250）
聚烯烃油 -70～250
氟油氟醚 -40～200（250，350）
（2）润滑脂在轴承中的填充量多少为适宜: 润滑脂的填充量对轴承运转和润滑脂的消耗量影响很大。轴承中填充过量的润滑脂会使轴承摩擦转矩增大，引起轴承温升过高，并导致润滑脂的漏失；反之，填充量不足或过少可能会发生轴承干摩擦而损坏轴承。
润滑脂填充量与轴承温升示意图如图3—1所示。
填充过量的脂还会造成多余的润滑脂从润滑部件漏失，给机械运转带来不良的影响。润滑脂的适宜填充量有多种不同的经验公式计算。
一般讲，对密封轴承，润滑脂的填充量以轴承内部空腔的1/3～2/3为宜。当轴承中填满润滑脂时温度升高。
图3—1润滑脂填充量与轴承温升的示意图
1—填充适量；2—填充过量；3—加脂不足或脂不良
（3） 润滑脂在使用中补充和更换的有关规定：润滑脂在使用中会发生氧化变质，基础油减少，有时因混入外界杂质更加劣化而失去润滑作用，或在工作过程中逐渐消耗。因此，必须定期补充和更换润滑脂，以满足部件的润滑要求。
轴承再润滑的周期依轴承大小、相对运动速度、负荷、操作温度以及轴承的密封效果等因素而异。各轴承制造厂大都以dn值为计算标准。为方便起见，也有列出再润滑周期表的。
对于单列滚球轴承，在中等径向负荷和温度65℃以下，每天工作8小时的再润滑周期示于表3—1。
从表3—1可以看出，速度越大，再润滑周期越短。
表3—1再润滑周期
Dn
再润滑周期/月
50000
36
100000
18
200000
6
300000
6
400000
1
（4）不同类型润滑脂在使用中，补充和更换周期随温度的变化以石油润滑油为基础的不同类型脂为例，由于稠化剂的不同，所制备的润滑脂的使用温度亦不同，如锂基脂和复合钙基脂，它们的轴承清洗和补充脂的周期也有差异，如表3—2和表3—3。
表3—2锂基脂补充更换和轴承清洗周期
运动温度/℃
补充更换周期/月
轴承清洗周期/月
120
1
1
109
1.5
2～3
94
3
6～9
77
12
12～24
表3—3复合钙基脂（极压）补充更换和轴承清洗周期
运转温度/℃
轴承清洗周期/月
补充、更换周期/月
排脂良好
排出脂不良
150
6
4
350(h)
120
9
6
500(h)
107
2～3
1.5
94
6～9
3
77
12～24
12
（三）润滑油的更换、混用、代用原则
润滑油使用一段时间后，由于本身的氧化以及使用过程中，外来因素的影响，会逐渐变质以至要报废更换，适时更换润滑油，对维护设备，节约油料都是很有意义的。
1、润滑油的换油期
（1）对于企业的主要和关键设备应根据在用润滑油的检验分析情况确定换油期。目前，确定润滑油的换油期比较科学可靠的方法，就是对使用中的润滑油进行定期检验分析，按规定要求抽取在用油样品检测其粘度、闪点、机械杂质、水分、酸值和腐蚀等理化指标，根据检验结果对照油品报废指标，来评定油品质量并确定是否换油。具体检验分析时，有几点注意事项：①油样要有代表性。要在油品经过长时间循环，润滑系统处于热运转状况取样，在补充新油以前取样。② 采样工具和装油容器要清洁。③要掌握新油的各项技术数据及润滑油补加数量等，以便对比并作出判断。
（2）对于一般机械设备（油箱容量比较少）可以采用目测诊断换油法确定换油期。（参考简易鉴别法）目测诊断换油法是将在用油样，同品种同牌号的标准新油分别盛装在玻璃试管内，通过目视测定油样的色泽、气味、手感以及有无机械杂质等对比检查凭经验鉴别是否需要换油。
2、润滑油的混用原则
（1）一般情况下，应当尽量避免混用，因为设备用了混合油，如果出了毛病，要找原因就更困难了。另外，不同润滑油混合使用也就难以对油品质量进行确切的考查。
（2）在下列情况下，油品可以混用：① 同类产品质量基本相近，或高质量油混入低质量油仍按低质量油用于原使用的机器设备。② 需要调整油品的粘度等理化性能，采用同一种油品不同牌号相互混用。③ 不同类的油，如果知道两种对混的油品都是不加添加剂的，或其中一个是不加添加剂，或两油都加添加剂但相互不起反应的，一般也可以混用，只是混后对质量高的油品来说质量会有所降低。
（3）对于不了解性能的油品，如果确实需要混用，要求在混用前作混用试验（如采取拟混用的两种油以1：1混合加温搅拌均匀），观察混合油有无异味或沉淀等异常现象，如果发现异味或沉淀生成，则不能混用。有条件的单位，最好测定混用前后润滑油的主要理化性能。
（4）对混用油的设备在运转中要加强巡检，随时观察油品的色泽、油温等使用情况，发现异常及时更换新油，以免设备磨损造成设备事故。
3.不同类型的润滑脂混合使用的原则
（1）如果基础油类型相同 (如都是石油润滑油或其他同一种基础油) 的脂，不同皂基或稠化剂制成的脂，一般不宜简单地混用。
（2）对某些类型的脂，如钙基脂与钠基脂，或锂基脂与复合锂基脂等，可以相互混合使用，一般不会导致性能变化太大，也不影响使用。
（3）极压型润滑脂，因含有各种活性组分，相互混用时，会发生添加剂相互干绕，致使脂的胶体安定性或机械安定性变差，影响其使用性能。在不同类型脂互相混合之前，应作混合后脂的性能测定，确认无明显影响时再使用。
4. 润滑油代用的一般原则及注意事项
（1）国产润滑油代替国外润滑油的原则 在化工生产装置成套的由国外引进，其中有很多机械传动设备，随之带来的润滑油仅能满足试车时的用量，此后，除个别润滑油、脂的品种外，绝大部分用国产油代替。这是毫无疑义的，由于这些机械转动设备来自多个国家，润滑油品种和牌号繁杂，技术指标各不相同，这就给选择国产代用油品带来很大的麻烦。所以在选取国产润滑油代替进口油品时，要取进口润滑油油样全面剖析其组成和内在质量，进行各项理化指标分析及性能试验，根据油样的各项分析指标，尽量了解和掌握基础油种类，生产工艺及添加剂情况，选取国内相应的名牌企业生产的油品。国外润滑油、脂各项质量指标与国内油品相差大的，要经研究单位对国外油品进行全面分析，根据油样的各项分析指标进行研制和开发，更好的满足机械设备润滑要求，达到各另部件最佳润滑状态，提高设备的使用率和利用率，使生产装置安全稳定运行，为公司创造更大的效益。
（2）进口设备润滑油代用途径 一是选取现成的国内成品油作为代用油；二是两种牌号的油品质量指标相差很大，国内没有相应的牌号所选择，需调合（包括加入添加剂）制成的油品作为代用油。如果以原用油为基准，选取的代用油，无疑是它和原用油的质量及使用性能越接近越好。关键是我们所指的“接近”，绝不是仅仅粘度等几个理化指标的相近，更重要的是指生产工艺，添加剂，使用性能等方面的接近。
（3）润滑油代用时应注意以下几点：
① 选取的代用油，首先要看润滑油基础油的组成和炼制工艺，在此基础上再考虑理化指标，尽量用同类油品或性能相近、添加剂类型相似的油品。
② 一般情况，采用粘度稍高一点的润滑油代替粘度较小的润滑油为好，但粘度不应超过规定用油粘度的±25％。对精密机械、液压设备用油，选用较小粘度的润滑油代替较大粘度的润滑油为好，但必须保证不泄漏。
③ 凡是工作温度变化大的机械，要选用粘度指数较高的油代替。在低温条件下工作的机械，要用凝点低于使用温度10℃以下的油来代用，其代用油的质量指标应高于或接近被代用油的质量标准。对于高温工作的机械，则要考虑代用油的闪点要高一些，氧化安定性也要满足使用要求。
④ 用高档油代替低档油时，要特别注意可能带来的某些副作用。高档油中的添加剂在适当的条件下，化学反应活性大，产生了化学腐蚀，反而加速了机件表面的磨损，还要考虑密封件材质的耐腐蚀情况等。
⑤ 使用中要加强监测，随时掌握油品质量变化情况，油耗量，设备的摩擦、磨损、腐蚀、噪音、温升、等情况，以便发现问题，及时采取措施。
（四）（一）主要设备和关键机组在用润滑油的状态监测
主要设备和关键机组运行状态的检测系统，包括常规性的监测和润滑油润滑状态分析监测。常规监测有设备的功率、转速、温度、压力、油耗、震动和噪音的监测，上述常规参数的变化只反映设备工作状况的综合情况，而且设备运转不正常现象已经发展到一定阶段才显示出来，一般不能指出设备发生故障的确切部位，不能准确指出失效的零件，无法判断故障初期发生的原因，难以及时制定出相应的措施和排除隐患。
机械设备润滑状态监测分析技术是设备运行状态监测的新发展，其特点在于用主动的“失效前行动”（润滑系统在用油的综合监测）代替被动的“失效后行动”（故障检修）。从而能及时发现导致设备可能发生的故障或机器设备运行性能下降的潜在因素。借助于有针对性校正措施，从而排除造成失效的根源。机械设备润滑状态监测是对润滑系统采用现代化科学仪器进行润滑油分析，分析的项目包括以下内容：
1.在用润滑油的红外光谱分析
目前国内采用红外光谱仪通过化合物官能团的分析，掌握润滑油的添加剂降解、氧化物的增长等情况，与常规分析联用，判断在用油的潜在能力，通过添加剂技术改善性能指标，并预测油品的使用寿命。
2.在用润滑油所含磨粒的铁谱分析
可采用各类分析式铁谱仪、旋转式铁谱仪和直读式铁谱仪，通过分析监测磨粒的大小、形状和数量为设备可能出现的故障、隐患的诊断提供依据。
3.在用润滑油采用发射光谱分析
目前国内普遍采用美国FAS-2C直读式光谱仪，40秒就可以分析一个油样，同时给出20种元素的μmol/L值。通过出现的元素及其含量判断设备零配件的磨损及其趋势、反映添加剂和水分变化，Si的含量能够反映环境污染状况。
4. 关键机组的润滑油状态监测
必须有组织有计划地进行，要成立专门的监控小组，有机械设备、维护检修、润滑油管理和油品分析等有关人员参加，建立监控过程和设备润滑情况记录。条件不具备建立监控组，也可委托有关油品生产研究单位进行。
5. 润滑油状态监测的结果分析
润滑油状态监测的分析，是状态监测过程的关键一步。对每一组数据，每个现象的分析。要做详细具体的分析。润滑油的产品类型和生产厂家，设备的生产厂家，不同的工况条件，其结果是不一样的，必须参照新油的指标和生产厂推荐的判别指标进行分析。对金属磨粒，更应认真地分析，是油品引起磨损还是设备本身的材料问题，零部件的装配问题，操作条件问题。总之，只有做到认真、明确地判断结果，及时采取相应措施，才能达到状态监测的目的。
机械设备润滑状态监测是对在用润滑油综合分析，系统而全面地检测设备润滑油的润滑状况，以及各个关键运动零部件的状况，可以综合主要摩擦副的磨损过程及其发展趋势。实践已经证明，润滑油分析监测可以及时发现失效先兆，有效防止故障发生，延长设备使用寿命。做到预知性维修，从而保证设备正常运行。
B. 如何提升设备现场管理
1、指定专来门的管理人，并规定自其在设备现场管理的职责。
2、制订有关设备现场管理的标准或规章制度。
3、定期检查设备现场管理情况，并进行评比。
4、对管理好的进行表扬和奖励，对管理差的进行批评和处罚，必要时进行分析和采取纠正措施。
5、要注意以下几点：
1）对设备现场管理人员不合格的要进行培训或调换人员。
2）要给予设备现场管理人员一定的时间进行维护和保养，整理、整顿、清扫设备现场。
3）不仅要考核设备现场管理人员，还要考核他所在的团队。
4）处罚不是目的，要解决问题的根本原因。
C. 如何做好设备现场管理工作
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目前许多企业都采用了现代设备管理理论与方法—设备综合管理。设备综合管理是运用长远的、全面的、系统的观点，采取一系列技术的、经济的、组织的措施，力求设备寿命周期费用最经济，综合效率最高，从而获得最佳经济效益。设备综合管理的特点：一是全过程管理；二是全员参加管理（从企业领导到生产工人）；三是价值管理。全过程管理是基础，全员参加是手段，价值管理是目的。
搞好设备管理工作，必须根据国家及各部委、总公司所颁布的法规、制度行事。坚持专管与群管相结合；技术管理与经济管理相结合；设备管理与生产相结合；设计、制造与使用相结合；设备维护保养与计划检修相结合；设备维修与技术改造相结合；设备管理与技术开发及智力开发相结合；思想政治工作与物质奖励相结合。上述原则具体说明如下。
1.专管与群管相结合
各企业应当按照上级规定，根据本单位生产规模与实际需要，建立一支强有力的设备专门管理系统。建立优化组合的组织机构及专业设备管理队伍，制定切实可行的管理制度。公司经理和生产厂长等主要领导干部要把设备管理工作列入主要议事日程，对设备管理的方针、目标做出决策。要有一名副经理（副厂长）主管设备工作，同时根据需要设置总机动师或分设总机械师和总动力师。总机械师和总动力师在主管经理（厂长）和总工程师领导下，负责设备技术管理工作。车间由一名副主任主管设备，并配备管理设备的专职工程技术人员；工段、班组也有兼职设备员；形成一个设备管理网。并建立相应的管理制度和规程，以使工作有章可循。 在工厂企业中，直接操纵设备、维修设备的是广大生产工人和检修工人。他们对设备的性能、工作状态及存在的问题最熟悉了解。他们是设备的主人，而且他们对自己操纵的设备日常维护负有具体责任。因此，完全应当发挥他们管理设备的积极性。在设备管理工作中要强调人的因素，要充分调动生产工人和维修工人的积极性。 中国石油化工总公司在其制定的《设备技术管理制度（试行）》中，要求设备维护实行专机专责制或包机制。要求做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。操作人员对所用设备要做到“四懂”（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途）、“三会”（会操作、会维护保养、会排除故障）。搞好设备润滑，坚持“五定”和“三级过滤”（即定人、定点、定质、定量、定时；“三级过滤”为从领油大桶到岗位储油桶、岗位储油桶到油壶、油壶到加油点）。操作工应保持本岗位的设备、管道、仪表盘、油漆、保温完整，地面清洁。应加强静密封点管理，消除跑、冒、滴、漏，努力降低泄漏率。要搞好环境卫生，做到文明生产。1990年4月，中国石油化工总公司检查某石化总厂的一个循环水泵房：14台泵，台台完好；14个润滑点都及时保持润滑良好；7692个静密封点，只有一点不明显的泄漏，泄漏率只有0. 13％。；37盏灯具完好；774块玻璃，块块明亮无缺；工具箱工具摆放整齐，对号人座；备用设备班班盘车，靠背轮上有记号。泵体的颗颗螺丝发亮，阀门的根根丝杆见光。他们真正做到了“屋外与屋内一个样，高空与地面一个样，后院与前院一个样，系统与装置一个样”。
2.技术管理与经济管理相结合
设备综合管理是广义的设备管理，即设备的技术和经济的全面管理，要做到技术上先进，经济上合理。设备管理本质上是设备运动过程的管理。设备的运动有两种形态：一是设备的物质运动形态，包括设备的研究、设计、试制、生产、购置、安装、使用、维修、改造、更新直至报废；二是设备的价值运动形态，包括设备的投资、折旧、维修费用支出与核算、更新改造资金的筹措和经济效果分析等。前一种运动形态的管理称技术管理，后者称为经济管理。它们分别受技术规律和经济规律的支配。据此，设备管理要最终取得两个成果：技术成果和经济成果。即一方面要求经常保持设备良好的技术状态，另一方面要求节约设备维修与管理的经费支出。技术管理与经济管理二者必须紧密结合，以求获得设备寿命周期费用最低，设备综合效能最高。
设备从规划到设计、制造阶段，费用是递增的；安装阶段以后费用开始下降；运转阶段的费用大体保持稳定的水平，而且历时较长；最后费用再上升，说明设备已到了应进行修理、改造或更新的阶段。对使用单位，购置新设备时不仅考虑购置时的购置费（即生产费），还要考虑设备在运转阶段的使用费（或维持费）。
设备综合管理在经济管理方面的任务就是采取各种措施，使企业设备消耗的费用最少。它不是只顾设备的某一阶段，而是设备的规划、设计、制造、购置、安装、使用、维修、改造、更新、直至报废的全过程的费用最经济，即设备的寿命周期费用为最经济。寿命周期费用包括设备的生产费用和使用费用。生产费用是设备构成以前调研、设计、试制、制造、储存、运输等付出的费用，一般是产品的售价。使用费用（又叫维持费用）是设备在使用阶段付出的费用，包括动能、工资、维修、折旧、保险、培训等费用。在设计阶段不能只顾降低制造成本而忽略设备的可靠性、耐久性、节能性等，要长远地估计到运行阶段的管理和维修费用。在使用阶段不能只强调设备的良好技术状态，而要将所花费的人力、物力、财力与所获得的生产成果进行比较，力求获得最佳的经济效益。
传统的设备管理多注重于设备的技术管理。在设备管理的考核指标中也突出了考核设备的技术指标，满足于把设备管好、用好、修好，而对经济效益不那么重视。我们运用设备周期费用的概念，就可以克服在设备管理上只看技术成果，不看费用消耗；在设备使用上只重工艺需要，不讲合理使用和发挥设备潜力的现象。
为了便于对设备管理工作中的经济效益做出判断，应适当增加经济效益指标。由于企业普遍推行了设备维修费用等项目的考核，因而节省了大量维修费用支出。
D. 如何提升企业设备管理水平
在现代化大生产中，设备是企业的生命线，是生产的支柱，有了先进的设备，就基本具备了生产良性发展的物质基础。但要发挥设备的最大能力，提高设备利用率，实现经济效益的最大化，设备管理工作尤为重要。因此，提高企业设备管理水平也是一项重要研究课题，只有在不断创新的基础上，将先进的设备管理水平与先进的设备结合起来，才能充分发挥先进设备的应有性能。
近几年来，济南钢铁集团总公司装备部(简称济钢装备部)认清形式，把握机遇，紧紧围绕“做强做大、实现跨越式发展”的宏伟目标，以观念创新为先导，以制度落实为保证，以管理创新和技术创新为动力，不断强化设备技术经济管理意识，积极探索设备管理和采购管理的新模式，为争创一流水平，进而大幅提高装备水平，作了一系列探索工作。
1 探索工期管理新模式
济钢是特大型钢铁联合生产企业，各工艺环节上的主要设备运行状态好坏，事关济钢的生产平衡和经济效益大局，其中“四炉四机”的停产检修，影响最为直接。停产检修是设备生命周期的客观要求，是恢复和提高其能力必不可少的重要措施。但如何保证设备检修的质量，缩短停机检修时间，大有潜力可挖。济钢装备部从企业生产经营和市场竞争的需要出发，探索出了设备检修工期的管理方法，即实行隐性工期和显性工期管理，争创设备检修效益最大化的工期管理新模式。打破从停产检修开始到恢复生产为止计算检修工期的传统工期概念，将检修工期分为隐性工期和显性工期，即把从立项开始到停产检修前这段时间视为隐性工期管理，把传统概念的检修工期视为显性工期管理，用“工期”这一具有特定内涵的概念，来强化管理，督促各项工作落实到位。经过探索，隐性工期管理的要点概括为“六落实”管理法，即“检修项目落实、检修费用落实、物资供应落实、施工队伍落实、施工安全技术措施落实、网络计划落实”。“显性工期”的施工组织中，实行立体交叉作业，明确工程的主线和主线上的重点，并对重点进行剖析和细化，“变检修为抢修”，采取“划整为零”、“套件更换”、“预先装配”、“大块拆卸，整体吊装”、“检修工序质量确认”等先进施工技术和管理方法，实行24h检修施工作业现场指挥调度，并根据检修施工的进度，及时调整计划和施工力量，做到项目清晰，工序衔接，指挥有力，环环相扣，使得计划工期大幅度压缩，检修质量明显提高，检修效益趋向最大化，为高效生产创造条件。近年来，济钢“四炉四机”的停产检修时间和检修质量，每年都创历史新高。特别是中板生产线、高炉、烧结机、转炉、制氧机等的检修更是如此，使得人们凭经验认为不可能的事情变为现实，接连创造了设备检修奇迹。
2 治理设备薄弱环节
一条生产线停产检修，并不是因为全线设备、备件均出现问题，而是这条生产线上的某个或几个关键设备、备件因寿命周期已到，不再适应生产要求，致使整条生产线停机检修。这些不适应生产要求的设备、备件，就是生产线的薄弱环节。这些薄弱环节制约生产的稳定高效运行，易造成生产成本上升。为治理这些薄弱环节，推行了项目经理负责制，即把每个薄弱环节作为一个项目来管理，定人员、定责任、定措施、定时间。自2002年以来，制定了设备薄弱环节治理实施细则，督促各生产厂加大工作力度，根据生产和设备检修中暴露出的问题，进行持续改进。同时，通过管理创新，带动工程技术人员和专业生产厂家进行技术创新。以济钢中板厂为例，1999年以前，每年停产检修两次，检修时间要2O多天。2003年是在已连续生产2O个月后才停产检修，检修时间仅为86h。
3 创新采购管理体系
近几年，济钢装备部全面开展了加强采购管理、降低采购成本的一系列探索工作，如以“先用库存，先内后外，招标订货，厂家直供，征求用户意见”的五项原则为指导，制定了《定价比质采购管理办法》，在整个采购工作中，始终遵循“公开、公正、公平”竞争的市场化原则，着力从以下几方面构筑采购管理新体系：(1)实施公开评价，清理整顿采购源头；(2)强化采购审检管理，形成制约新机制；(3)强化制度建设，规范订货全过程；(4)坚持责、权、利相统一，严格责任制考核。
新的采购管理体系把集中的权力分散化，隐蔽的权力公开化，形成了相互监督、互相制约、分工明确、协调有力的高效、透明的采购管理体系统，为企业创造了巨大经济效益。整个采购工作由过去干部职工关注的焦点，变成企业经济效益的增长点。
同时，研究、探索物资计划管理和仓储管理的新途径，研制开发了计算机辅助管理信息系统，使济钢的备件库存资金占用由1998年的1．2亿元降低到2000年的0．73亿元。通过持续改进，2002年备件库存资金占用降到0．53亿元，连续几年创全国同类企业最好水平。
4 形成持续创新机制
为把管理创新取得的成果，尽快转化为生产力，在日常生产中发挥作用，以制定有效的管理制度，来落实推广管理创新成果，建立起持续改进机制，不断提升管理水平，创造更多经济效益。济钢装备部与企管部门等合作，充分吸收近几年的管理创新成果，借鉴先进企业的成功经验，考虑前瞻性、系统性、科学性和可操作性，制定了《设备管理制度》。这对规范设备管理，推动全公司的制度建设，发挥着重要的作用。为规范管理创新工作，还制定了《装备部管理创新管理办法》，把管理创新纳入经济责任制考核，以推动各项工作顺利开展。
通过采取以上措施，设备寿命大幅提高，既保证了生产的稳定性，又节约了不必要的费用支出，同时改进了产品质量，生产持续稳定，经济效益一直攀升。实践证明，只有不断创新，努力提高设备管理水平，才能充分发挥设备的性能，才能提高产品质量，才能创造最佳经济效益。
E. 浅谈如何加强设备管理
强化“人本”管复理。人是所制有管理中最关键的要素，要始终把更新员工思想观念和提高技术素质做为重要工作来抓。
强化制度管理。开展全员设备管理，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
强化维护管理。降低设备事故率与做好设备定期和平时维修保养工作密切相关，随时改善设备的技术状况，有利于降低和减少设备故障的发生和延长设备的使用寿命。
强化费用管理。要密切关注设备维修费用支出，设备的折旧、改造、更新的资金筹措、累积、支出，力求实现设备消耗的费用最少，设备的综合效率最高。
F. 如何提高现场管理
转载以下资料供参考
现场管理六要素(5M1E分析法) 现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。也就是以下要介绍的5M1E分析法。 首先我们来了解一下什么是5M1E？ a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b) 机器（Machine）：机器设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等； d) 方法（Method）：这里包括生产工艺、设备选择、操作规程等； e) 测量（Measurement）：主要指测量时采取的方法是否标准、正确； f) 环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。 我们知道工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工序标准化就是要寻求5M1E的标准化。 那么我们如何控制这六个因素形成标准化以达到稳定产品质量的目的呢？ 1、操作人员因素(人) 主要控制措施： （1） 生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。 （2） 对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。 （3） 操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。 （4） 检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。 2、机器设备因素(机) 主要控制措施有： （1） 有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。 （2） 设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。 （3） 生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。 （4） 生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。 3、材料因素(料) 主要控制措施有： （1） 有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。 （2） 建立进料检验、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。 （3） 转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。 （4） 所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。 （5） 对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。 （6） 生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。 4、工艺方法的因素(法) 主要控制措施有： （1） 工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求。 （2） 能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。 （3） 有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。 （4） 主要工序都有操作规程或作业指导书，操作文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。 特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 （5） 工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。 （6） 对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。 （7） 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。 （8） 各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。 5、环境的因素(环) 主要控制措施有： （1） 有生产现场环境卫生方面的管理制度。 （2） 环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。 （3） 生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。 （4） 生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。可借鉴5S相关要求。 （5） 材料、半成品、用具等均定置整齐存放。 （6） 相关环境记录能有效填报或取得。 6、测量的因素(测) 主要控制措施包括： （1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。 （2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。 （3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。 （4）保存校准记录。 （5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。 工序标准化对5M1E提出了明确要求，我们应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进。