设备管理系统如何推进

1. 如何在设备管理推行过程中应用项目管理方法

• 1 项目管理的社会化、专业化

• 在现代社会中，需要专业化的项目管理公司，专门承接项目管理业务，提供全套的专业化咨询和管理服务，这是世界性的潮流。现代不仅发达国家，甚至发展中国家大型的工程项目都聘请或委托项目管理(咨询)公司进行项目管理，这样能取得高效益，达到投资省，进度快、质量好的目标。

• 2 在思想上要有创新观念

• 我们要敢于创新、敢于改革、敢于做外国人做不到和做不好的事。只有具备创新观念，才能把我国的工程项目管理发展为国际领先水平，而不是总跟在发达国家的后面跑。

• 3 项目管理的标准化和规范化

• 项目管理是一项技术性非常强的十分复杂的工作，要符合社会化大生产的需要，项目管理必须标准化、规范化。这样项目管理工作才有通用性，才能专业化、社会化、才能提高管理水平和经济效益。规范化的目的是在总结成功经验的基础上做到统一方向，促进发展。

• 4 项目管理国际化

• 项目管理的国际趋势不仅在中国而且在全世界越来越明显。项目管理的国际化，即按国际惯例进行项目管理。国际惯例能把不同文化背景的人包罗进来，提供一套通用的程序，通行的准则和方法，这样统一的文件就使得项目中的协调有一个统一的基础。

• 5 项目管理理论、方法的科学化

• 系统论，信息论、控制论、行为科学等现代管理理论在项目管理中的应用;预测技术、决策技术、数学分析方法、数理统计方法、模糊数学、线性规划、网络技术、图论、排对论等现代管理方法的应用。

2. TPM设备管理如何推进

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维专修方式，其主要属点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA、CEO必读12篇及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

TPM管理通过改善设备来提高设备的综合效益，从而提高企业生产效益，TPM管理的推行主要以5s管理为基础，推动全员参与，将设备维修融入到企业的生产制造中，最终达到设备“零缺陷、零故障”的目的。

3. 如何推进设备点检管理

转载以下资料供参考

设备点检内容

设备管理部负责设备点检表的编制，编制时应根据设备进行分类，依据设备的说明书、操作规程等，制定详细的点检周期、点检内容，如下几个事项的检查内容：
·每日开机前应检查设备各类紧固件有无松动。
·设备各种指示灯的指示及各类表计有读数是正常。
·设备各转动部位是否转动灵活，有无卡转、堵转现象，润滑是否良好。
·设备各部件气压是否在规定范围之内，气路接头有无漏气现象，及有无松动现象。
·设备有无漏油，温度过高等情况。
·设备上的水管及接头有无漏水现象。
·设备的异常现象，跑、冒、滴、漏情况；发生紧急情况后（如漏电），应立即停电，并马上上报设备管理部。
·设备不用或下班后，必须停机，关闭总电源，房间灯开关，气阀门以及水阀门都必须关闭，使用部门设备使用过程中，注意设备运行状态。

设备点检方法
生产各车间、设备管理部指定设备操作人员专人对设备进行点检，或规定专人根据点检要求安排点检。具体要求如下：
1.定点:要详细设定设备应检查的部位、项目及内容，做到有目的、有方向地实施点检作业。
2.定标:即制订标准，作为衡量和判别检查部位是否正常的依据。
3.定期:制订点检周期，按设备重要程度、检查部位是否重点等。
4.定人:制订点检项目的实施人员（生产、点检、专业技术人员等）
5.定法:对检查项目制订明确的检查方法，即采用“五官”判别，还是借助于简单的工具、仪器进行判别。

设备点检工作的“五定”内容是什么？
1)定点——设定检查部位、项目和内容
2)定法——设定检查方法
3)定标——制定检查标准
4)定期——设定检查周期
5)定人——确定点检项目由谁实施

点检职责
1)编制和修订所管设备的点检标准和点检计划
2)协助进行所管设备操作规程的修改，制定修改维护规程和检修规程
3)检查指导日常点检工作，对需专检的设备专业点检
4)编制设备检修计划、备件计划、材料计划等各种计划
5)参加设备事故管理
6)负责检修工程的管理
7)填写设备技术档案
8)上报设备管理报表
点检内容
[2]（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；
（2）小修理——小零件的修理和更换；
（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；
（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；
（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；
（7） 排水——集汽包、储气罐等排水；
（8） 使用记录——点检内容及检查结果作记录。
定检内容
定期点检的内容
（1）设备的非解体定期检查；
（2）设备解体检查；
（3）劣化倾向检查；
（4）设备的精度测试；
（5）系统的精度检查及调整；
（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；
（7）另部件更换、劣化部位的修复。
管理环节
1)指定点检标准和点检计划
2)按计划和标准实施点检和修理工程
3)检查实施结果，进行实绩分析
4)在实绩分析的基础上制定措施，自主改进

4. TPM设备管理推进方法有哪些

TPM管理最直接概念是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。TPM所涉及的领域包罗万象，凡工业企业都在其中。

5. 浅谈如何做好设备日常管理

【内容提要】设备管理的方式，历来众说份纭，但总的操作程序大致相同，现结合笔者从事多年设备管理的经验，谈一下如何做好设备管理基本工作。【关键词】管理 维护 维修 设备管理工作是一个正在发展的行业，没有一个定型的固定的管理方法，从来都是摸着石头过河；笔者在此根据自身多年来设备管理的经验，谈谈设备管理的基本工作。一、做好设备资料管理工作设备管理资料是设备一生最基本的记录文件，记录了一台设备从规划、设计、制造到使用、维护、改造、更新、报废的全过程。它包括设备说明书、图纸图册、技术标准、档案以及原始记录等。它的记录和使用，对帮助设备管理人员更详细的综合评价管理费用，更准确地制订维护和维修工艺标准，以及备品备件的选购都有很大的现实意义。作为设备管理人员，一方面要通过它获取设备的管理资料，另一方面，要对它进行不断完善和完整。完整是指对新的设备运行状况和维护维修情况及时作详细记录，以备后查。而完善有两层含义：第一、是指设备在一生的运行过程中，随着磨损的加剧，原有性能和精度会发生变化，即开始老化。老化之后的设备，原有部位故障发生性质和发生率会发生变化，那么原点检和润滑标准也应该随之改变。作为设备管理人员应该不怕麻烦，结合自己日常管理经验，细心重新修订。第二、由于各设备管理人员业务能力不同，经验不同，或者业务能力和经验得到了提高，可能会对现有标准产生不满意，那么无论是从节能降耗，或是安全使用等方面，都应该获得上级主管部门批准后，及时重新修订。二、加强设备日常维护1、正确制订维护标准并严格执行维护标准主要有两种：点检标准和润滑标准，这两项标准的正确制订，对设备的高效使用产生直接影响。①、点检：点检就是通过对设备运转部件作正确详细分析后，制订标准（如温度、压力、振动、声音、腐蚀、泄露等），然后采用各种手段，例如听、看、摸、嗅等，对这些部位按测定标准定人定时进行运转正常性判定。重点部位需采用高精度仪器，如振动测试仪、磁粉探伤仪等，这是发现设备事故并将其消除于萌芽状态的最有效手段之一。设备管理部门应不惜重金，培训点检人员，配备高精仪器。②、润滑标准：绝大多数设备故障是因润滑不良而加重设备磨损造成的，应重视润滑标准的制订和执行工作。制作这些标准时，应该从运转部位速度、间隙参数、受力情况、温升以及设备工作环境、性能等多方面综合考虑，以免在实际润滑过程中，形不成油膜或油太多，起不到润滑作用并造成污染和人力物力浪费。相同的设备在不同的企业和时期都有不同的点检润滑标准，设备管理人员应因地、因时、因经验制订，不可盲从。标准制订结束后，应会同生产人员、维修人员会审后，再投入生产使用并严格监督执行情况，定时检查记录是否完整，是否按规程操作，切不可马虎从事。2、全员参与管理：在不少企业，存在一种误区，认为设备管理是设备技术人员和维修维护人员的工作，与生产操作人员无关。其实生产操作人员是设备的直接使用者，他们虽然对设备的结构、原理不如维修人员清楚，但他们对设备的使用性能比维修人员要熟悉得多，加之他们常年累月就在设备跟前，因此，异常事故发生前，往往是他们先发觉，并且得以避免。但正因为他们不是设备专业技术人员，他们所能发现的，也是比较显而易见的，对于比较隐蔽的，就难以及时发理，这就要由设备管理人员制订标准，交由他们负责。详细制订工艺操作规程并严格监督执行。生产操作人员对设备操作正确与否将直接影响设备使用性能和使用寿命。设备管理人员和生产管理人员应引起足够重视，共同制订工艺操作规程并随时监督。三、维修设备从试车生产开始，至报废为止一般要经过3个阶段：磨合期，正常使用期，性能衰退期。其使用寿命是由无形磨损程度、维护保养质量决定的。1、提高人员素质：第一、采用自学、进修、授课等方式，综合提高设备管理人员技术水平和管理水平，让大家懂科学管理，用科学管理。第二、多渠道、多层次提高维修人员业务能力和思想政治水平。2、合理安排大、中、小修时间及内容设备运行一段时间后，由于各种原因，如振动、腐蚀等，原有精度会降低，设备管理人员应适时组织人员进行检修。前期应作好准备工作，包括修前检查（目的是掌握设备具体现状，充分做好修理的有关备件、工具等工作）、备件准备、网络制定、标准制定、财务预算等，确保以最短工期和最少资金完成检修任务。3、设备绝不能带病作业设备发生故障后，应立即组织人员抢修，绝不能带病作业，对于重要部位，应制订严格维修标准，对维修人员给以指导和正确约束。4、维修质量检查：设备维修结束后，设备管理人员和生产技术人员应一起对维修质量进行检查。项目包括结构检查和精度检查。结构检查即检修修后设备是否完整，有无遗漏等。精度检查即检查修后设备是否保持原有精度和性能。精度检查是一项细致和重要的工作，经验表明，如果精度达不到，维修部位很快会发生同样故障，因此一定要耐心进行这项工作。四、备品备件管理：现在各企业普遍采用ABC管理法，价值高、制造同期长的划归A类；价值中等、使用频率中等、不重要的划归B类，如小型轴承、线圈、小型电机等：其他的如一些螺栓、密封图等可划入C类。设备管理人员员首先要对备件库存情况了如指掌，通过对其使用情况记录的分析，掌握其使用寿命，结合市场销售情况和制作周期，适时提供采购计划给供应部门。其次，备件到库后，要组织有经验的测量和维修人员对其进行检查，即使上面贴有“合格品”字样也不能放过，除非确认合格，否则，立即返回供应部门，换下来的零部件能修复的尽快修复，不能抱着“先放着以后再修复”的态度，因为时间一长，容易忘掉，造成浪费；再者零件生锈后，会给修复造成困难。五、因人而宜的安排设备维护和维修：因操作人员和维修人员技术力量、经验参差不齐，在设备的维护维修过程中应因人而宜，也可以采用ABC分类法，视设备重要和复杂程度，与技术人员业务能力和思想水平一一对应承包。设备管理是一项复杂而耐心的工作，既需要设备管理人员具备一定的专业技能、组织能力，更需要具备高的思想政治水平，真正树立“以厂为家”的观念，如爱护自己的眼睛一样爱护设备，关心设备。 参考文献：《绿色设备管理与维修》 何 庆《机械设备维修工程学》 李新和

6. 如何科学的推进管理信息系统的应用

管理信息系统是为了适应现代化管理的需要，在管理科学、系统科学、信息科学和计算机科学等学科的基础上形成的一门科学，它研究管理系统中信息处理和决策的整个过程，并探讨计算机的实现方法。它是一个由人、计算机、通信设备等硬件和软件组成的，能进行管理信息的收集、加工、存储、传输、维护和使用的系统。管理信息系统可促使企业向信息化方向发展，使企业处于一个信息灵敏、管理科学、决策准确的良性循环之中，为企业带来更高的经济效益。所以，管理信息系统是企业现代化的重要标志，是企业发展的一条必由之路。
信息系统在管理各项事务中有着普遍的应用，促进了企业管理工作的提升。管理信息系统是为管理服务的，它的开发和建立使企业摆脱落后的管理方式，实现管理现代化的有效途径。管理信息系统将管理工作统一化、规范化、现代化，极大地提高了管理的效率，使现代化管理形成统一、高效的系统。过去传统的管理方式是以人为主体的人工操作，虽然管理人员投入了大量的时间、精力，然而个人的能力是有限的，所以管理工作难免会出现局限性，或带有个人的主观性和片面性。而管理信息系统使用系统思想建立起来的，以计算机为信息处理手段，以现代化通信设备为基本传输工具，能力管理决策者提供信息服务的人机系统，这无疑是将管理与现代化接轨，以科技提高管理质量的重大举措。管理信息系统将大量复杂的信息处理交给计算机，使人和计算机充分发挥各自的特长，组织一个和谐、有效的系统，为现代化管理带来便捷。
在现代化管理中，计算机管理信息系统已经成为企业管理不可缺少的帮手，它的广泛应用已经成为管理现代化的重要标志。在企业管理现代化中，组织、方法、控制的现代化离不开管理手段的现代化。随着科学技术的发展，尤其是信息技术和通讯技术的发展，使计算机和网络逐渐应用于现代管理之中。面对越来越多的信息资源和越来越复杂的企业内外部环境，企业有必要建立高效、实用的管理信息系统，为企业管理决策和控制提供保障，这是实现管理现代化的必然趋势。
管理信息系统在管理现代化中起着举足重轻的作用。它不仅是实现管理现代化的有效途径，同时，也促进了企业管理走向现代化的进程。

7. 如何做好设备管理，提升设备运行水平

在做设备管理复这方面的工作制，目前大部分企业都在推行TPM设备管理TPM活动作为企业降低生产成本、提高工作效率的有效工具，已经在世界各地发挥着非常重要的做用。
推行TPM的具体步骤是这样的：
1.宣布公司决定，全面引进TPM；
2.发动教育和培训战役；
3.建立组织机构，推进TPM；
4.建立基本的TPM策略和目标；
5.建立TPM的主计划；
6.抓好TPM的启动，举行TPM的“誓师会”；
7.提高设备效率；
PM分析方法的要点是：
(1)定义问题；
(2)对问题进行物理分析；
(3)找出产生问题的所有条件；
(4)找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法；
(5)做出调查计划；
(6)调查异常缺陷；
(7)制定改进计划；
8.建立操作者的自主、自动维修程序；
9.维修部门的日程化维修；
10.改进维修与操作技能的培训；
11.发展设备前期管理程序；
12.全面推进TPM，向更高目标前进；