tpm与设备管家制哪个难

1. TPM设备管理有什么不足之处

1、不想干
设备 维修 是个技术活，但往往“不是因为不会干而不想干，却是因为不想干而不会干”！设备维修的复杂性使很多企业苦于找不到好的激励办法，能干的累死，收入却差不多，于是，能干的也不干了，本来就在混的更加浑水摸鱼，维修工已经一大帮了还嫌不够……对技术工种的激励就是要把人员充分调动起来，把组织目标转化成每个人的个人目标，让大家感到工作是为自己干的才会产生动力，并且要把能干不能干的区分开来，大家才会努力，这里一个前提就是每个人责任必须清晰，目标必须明确。
2、不愿学
干设备和当大夫一样，停止了学习就停止了进步，但很多维修人员不愿主动学习，尽管自己的技术水平差距很大。主要原因在于没有建立一套“水平高则收入高”的激励机制，会干就要多干，多干就会错干，谁还会愿意“会干”？一旦建立了这样的机制，大家就会自发的产生“学”的动力，就愿意通过努力来提高自己的收入和名誉；一旦形成了这样的氛围，办法就会有很多，每一次的设备故障 特别是典型故障就成了很好的教材，大家也就愿意把“三不放过分析”真正做起来。
3、不抓保养
很多故障都是有预兆的，这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化，如声音、振动等，而这些操作工最容易发现。操作人员的保养可以很简单甚至简单到每天只需关注一下，但是很重要，它可以发现和排除大量的隐患，可以将大量的故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后，回头分析会发现大部分的故障跟基础保养有关，正所谓“松一颗螺丝断一根梁，抽一块砖头倒一堵墙”。所以，全员参与的设备保养是突破瓶颈的基础。
4、不抓落地
大家都在寻求先进的管理模式，到处参加各类培训，今天这个理念，明天那个模式，其实大家做的都差不多。点检我们也在搞，班前会也在天天开，“三不放过”次次报，为什么我们与别人差距会那么大？不是因为理念和模式，关键在于落实！我到很多企业看到设备管理 中的目视化搞得像模像样，但仔细一看，根本就不用。因为“运动需要”“上级安排”不得不做些目视化工作，做完就做完了，仪表明显的报警没人管没人问，这就是差距。
5、不分重点
一次培训课后，一个设备部长找到我，讲他们企业以前没有专门的设备部，设备管理很乱，他上台后面对“千疮百孔”，全方位实施管理改革，结果遭到了空前的抵制，甚至有的维修工都要动手……类似的境况许多人可能都会遇到，怎么面对？不分重点的“全面推进”显然是不行的，就像久病的病人多种症状其实就是一个病因，要针对现状找出关键的一两件事下功夫搞定，其他一些无关紧要的不要管他。当你把这一两件事亲自搞定后，会发现其他很多“病症”已经不治而愈了。
6、不做预案
“8.23劫持人质”事件被认为是史上最失败的营救，但菲律宾警方还在辩解：治安任务繁重，警力不够等等。这些话像不像咱们的设备人员讲的呢？我们很多维修人员甚至管理干部，一天上班的主要工作是“等待灾难的发生”，设备坏了冲上去，修好了万事大吉，接下来再等待下一次灾难的来临，结果问题越来越多，工作也就越来越忙。
7、就事论事
回顾发生过的故障你会发现，大量的故障在重复！原因是“三不放过”成了交作业，没有真正从根源上分析断根。同样的故障重复发生，同一个部位反复故障，同一个部件总是损坏，你是否考虑过背后的原因，许多重复的故障其实都是可以根治的，关键在于你是否善于发现。

2. TPM管理为什么不能与设备管理混为一谈

TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
对企业来说，推行TPM的意义在于：
1、TPM管理是企业内部管理的重点
企业内部管理，是指企业为了完成既定生产经营目标而在企业内部开展的一切管理活动，它包括企业的计划管理、质量管理、设备管理、财务管理、班组管理、现场管理等等。人们常把加强企业内部管理称作练内功。内部管理水平的高低，体现了企业内功的强弱。内功强，企业抗风雨的能力就强，市场竞争力就强，生存和发展的能力就强。因此，企业在生产经营过程中，应当经常开展各项活 动，管理工作常抓不懈，千方百计地提高内部管理水平。在各项基础管理工作中，任何一项管理对于提高企业的综合素质都是非常重要的。而企业内部管理是一项复杂的工作，只有选择好内部经营管理工作的切人点和突破口，抓住重点，以点带面，才能提高企业的整体素质。TPM管理就是企业内部管理的重点之一。
生产设备是生产力的重要组成部分和基本要素之一，是企业从事生产经营的重要工具和手段，是企业生存与发展的重要物质财富，也是社会生产力发展水平的物质标志。生产设备无论从企业资产的占有率上，还是从管理工作的内容上，以及企业市场竞争能力的体现上，它都占有相当大的比重和十分重要的位置。管好用好生产设备，提高TPM管理水平对促进企业进步与发展有着十分重要的意义 。
2、TPM管理是企业生产的保证
在企业的生产经营活动中，TPM管理的主要任务是为企业提供优良而又经济的技术装备，使企业的生产经营活动建立在最佳的物质技术基础之上，保证生产经营顺利进行，以确保企业提高产品质量，提高生产效率，增加花色品种，降低生产成本，进行安全文明生产，从而使企业获得最高经济效益。企业根据市场需求和市场预测，决定进行产品的生产经营活动。在产品的设计、试制、加工、销售和售后服务等全过程的生产经营活动中，无不体现出TPM管理的重要性。为赢得和占领市场，降低生产成本，节约资源，生产出满足用户需求、为企业创造最大经济效益的高质量的产品，TPM管理是保证。TPM管理水平是企业的管理水平、生产发展水平和市场竞争能力的重要标志之一。
"工欲善其事，必先利其器"，开发生产先进产品，必须建立在企业具备先进设备及良好的管理水平之上。若疏于管理，用先进设备生产一般产品，会使生产成本增加，失去市场竞争能力，造成极大的浪费;有的先进设备带病运转，缺零少件，拆东墙补西墙，不能发挥全部设备的效能，降低了设备利用率;有的设备损坏，停机停产，企业虽有先进的设备，不但没有发挥出优势，反而由于设备价高，运转费用大，成为沉重的包袱，致使企业债台高筑，生产经营步履维艰。而一些TPM管理好的企业，虽然没有国外的先进装备，由于管理水平高，设备运转状态良好、效率高，一样能生产出高质量的产品，市场竞争能力强，企业效益也稳步增长。
TPM管理是企业产量、质量、效率和交货期的保证。在市场经济条件下，企业往往是按合同组织生产，以销定产。合同一经签定，即受到法律保护，无特殊情况不能变更，违约将受严厉的经济制裁。如果没有较高的TPM管理水平和良好设备运转状态做保证，是不可能很好地履行合同规定的。一旦违约，给企业带来的就不仅仅是经济上的损失，还往往失去市场，对企业的发展带来严重的影响。
TPM管理是企业安全生产的保证。安全生产是企业搞好生产经营的前提，没有安全生产，一切工作都可能是无用之功。所以从中央到地方各级政府和部门，无不强调安全生产，紧抓常抓安全生产。安全生产是强制性的，是必须无条件服从的，企业的任何生产经营活动都必须建立在安全生产的基础之上。根据有关安全事故的统计，除去个别人为因素，80%以上的安全事故是设备不安全因素造成的，特别是一些压力容器、动力运转设备、电器设备等管理不好则更是事故的隐患。要确保安全生产，必须有运转良好的设备，而良好的TPM管理，也就消除了大多数事故隐患，杜绝了大多数安全事故的发生。
3、TPM管理是企业提高效益的基础
企业进行生产经营的目的，就是获取最大的经济效益，企业的一切经营管理活动也是紧紧围绕着提高经济效益这个中心进行的，TPM管理是提高经济效益的基础。
提高企业经济效益，简单地说，一方面是增加产品产量，提高劳动生产效益;另一方面是减少消耗，降低生产成本，在这一系列的管理活动中，TPM管理占有特别突出的地位。
(1) 提高产品质量，增加产量，设备是一个重要因素。加强TPM管理是提高质量、增产增收的重要手段。因此党和政府多次提出贯彻国务院《TPM管理条例》，加强TPM管理一定要与企业开展双增双节活动相结合，应用现代技术，开展技术创新，确保设备有良好的运转状态;对于新设备要充分发挥其先进性能，保持高的设备利用率，预防和发现设备故障隐患。

3. TPM的三大管理思想是哪三个

TPM管理是一种全员参与的生产管理模式，它给每个人都是工作的主人翁思想，让工作人员处于积极的状态，而不是无所谓的状态，从而提升工作效率，并且TPM管理拥有很多的活动，但这些活动都是建立在三大管理思想基础之上的。那么这三大管理思想分别是什么？

预防哲学

预防哲学是TPM的核心管理思想。在工厂管理中，要做到“预防为主，治疗为辅”。通过确立预防的条件，防患于未然。进行日常预防、健康检查和提前治疗，从而排除物理性、心理性缺陷，排除强制劣化，消灭工厂中长期存在的慢性不良疾患，延长工厂、设备和工具的使用寿命，减少浪费的发生。

“零”目标（零缺陷）

目标是引导企业向前发展的路标。在制定企业目标的时候，TPM要求企业一定追求“零”目标，即追求一种极限目标。例如，追求零缺陷（ZD），就是要求企业充分发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。因此，“零”目标是管理理念的最高境界，需要我们持之以恒的去追求。

零缺陷、零事故、零灾害等“零”目标可以从两个方面来加以理解：如果竞争对手或者同行的管理水平还没有达到“零”目标时，企业就应当追求“零”目标；如果竞争对手也在追求“零”目标，或者已经接近“零”目标，那么企业就应该用速度制胜，加速达到“零”目标。一句话，追求“零”目标就是为了建立企业的竞争优势。

全员参与和小集团活动

TPM的第三个管理思想就是全员参与和小集团活动。全员参与是当代企业管理的普适理念，只有全员参与，才能长久、持续地维持企业的改善和革新活动。因此，对于企业管理者来说，最重要的是要建立起各种各样的小集团活动机制，提高组织成员参与的热情和参与能力，建设被激活的团队，实现组织成果的最大化。

组织成果的最大化要求将某一个改善团队成功的事例及时地向所有团队、所有部门进行推广。这样，不但能够让成功团队的成员在心理上获得满足，使其有进一步改善的信心和动机，还能激起其他团队成员的好胜心，带动整个团队的改善活动。

4. 有谁对TPM管理比较了解的，请教一下

Total Proctive Maintenance其中文意思通常被翻译为：全员生产维护或者全员生产保全。
全员生产维护是指以提高设备的综合效率为最终目标，以全系统的预防维修为过程，有企业内部的各个部门共同进行推行，上至企业最高领导瞎子普通员工以全体人员进行参与为基础来进行设备的保养和维修管理活动。
1．以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；
2．从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3．从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4．从最高领导到第一线作业者全员参与。
通常情况下TPM活动主要由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”6大部分组成。而想要真正达到TPM的最终目的就需要切实展开TPM的8大支柱活动：①自主保养体制的形成；②保养部门的计划保养体制的形成；③个别改善；④设备初期管理体制的形成；⑤品质保养体制的形成；⑥技能教育训练；⑦管理间接部门的效率化体制的形成；⑧安全、环境等管理体制的形成。
TPM已经在很多的世界驰名企业中获得了成功，如美国福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。这些著名的公司的TPM报告都说明了TPM的实施能够给企业的生产效率带来显著的提高，就拿其中的柯达来说，柯达在实施TPM后的投入产出比高达500万：1600万。这样的数据足能说明一切。
TPM有如何才能效实施？
TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。
1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。
针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。
2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。
仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂，由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。
3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。
针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状，我们采取了分阶段的推进方法，并重点抓了三个环节：一是抓分解：将月计划进一步分解细化为每周按天的具体推进任务；二是抓落实：例会上逐项落实上一周推进任务的完成情况；三是抓协调：协调解决各单位计划执行过程中遇到的各种实际问题，进一步理顺了管理职责。公司的周例会已成为使公司推进TPM管理工作组织化、制度化和日常化的保证和纽带。
4、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制。
为了规范生产、点检、协力三方的责权利，我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点，在全面推广“以专职点检为核心，以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上，形成一整套系列化、标准化、模型化的按岗位和机台的全员参与的设备点检作业标准，并以此为中心，在全公司初步建立起“以点检为核心，以定修为重点，以大年修为辅助”的设备点检定修体制。
5、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改。
严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。因此，我们制订了详细的检查推进计划，并在检查中遵循了“敢于暴露问题，力求解决问题”的原则，采用录像的形式，每周制作问题点曝光录像片，于周二在公司生产调度会上播放，摆脱了以往单纯扣罚的框框，较好地实现了“三个结合”，即检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合。
6、实施动态管理，做到持之以恒。
我们坚持对TPM管理体系的运行实施动态管理。一是利用周例会及时征求各单位的意见，及时调整推进方案；二是现场大量运用“推进TPM管理显示板”，使各个推进阶段的工作内容和管理目标快捷、准确地传递给现场所有员工，同时根据新形势、新任务，时时动态更新推进工作的各类信息；三是对于已达标机台，改变了以往星级设备挂牌终身制的管理方式，而是采取颁发验收证书的办法，对其实施终身管理。
7、坚持以人为本，搞好教育培训工作。
在推进TPM管理过程中，我们始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。通过组织现场观摩、征集成果论文、举办展示板巡展活动、在基层班组播放录像片、开展班前5分钟TPM理论学习，以及举办研讨会、座谈会、总结表彰会等多种形式的宣传和舆论引导工作，使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造了全公司的TPM大气候，这为TPM管理体系的有效运转奠定了坚实的群众基础。
这里同样也的说明并不是左右的企业只要进行TPM活动就会取得理想的效果，失败的案例同样也是数不胜数，但是在这些失败的案例中都不难发现，其之所以失败就对于推行活动进行不善所造成的，各种原因这里不必细说，以上就是我们对于TPM--全员生产维护的一些解释和方法。至于真正想做TPM只能请专门的人来进行主导。一种方案是聘请专业人事，一种便是聘请专业咨询公司。二者各有利弊。
转载：http://www.chinatpm.com

5. TPM，TPM管理，TPM设备管理三者的关系

TPM是Total Proctive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使公司的体质得到根本改善。
TPM，TPM管理，TPM设备管理这三者其实就是同一种意思

6. tpm的三大要素和四大要点是什么

1、OEE设备综合效率：OEE=时间利用率*性能利用率*合格率，决定OEE的这三个参数虽然也会受到类似原辅料供应不足或者原料质量缺陷以及人员安排或者水电气等公用设施的供应等非设备因素的影响，但是和设备的联系也相当紧密。

2、MTTR平均故障修复时间：这个指标是指设备发生故障后进行维修，维修后再正常启动起来的时间。实际上这个指标是衡量维修人员的维修能力。

3、MTBF平均故障间隔时间：这个指标是指设备发生两次故障的间隔时间，反映的是设备的可靠性。假如对设备的选型和维护都很到位，这个时间间隔就会很长。

(6)tpm与设备管家制哪个难扩展阅读：

不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

7. 企业管理中设备管理与TPM管理有什么区别

TPM管理着眼的不是企业外部管理，它所着眼的是顾客所看不到的企业内部的组织能力，实际也就是生产现场的实力。通过现场的持续的改善活动，形成具有自律精神的组织机制，促进企业在竞争中获得更强的成本竞争力、变动对应能力、开发能力、质量保证能力，从而在企业核心竞争力上占据优势地位。它完全来自企业内部，来自于现场的人的力量。TPM管理有四大目标：浪费零化、不良零化、故障零化、灾害零化，不断向浪费、缺陷挑战。TPM管理就是精益管理，是一种夯实企业基础管理的盈利管理。
生产现场的设备管理是TPM管理主要的实践对象，TPM管理总体划分为七个阶段：初期清扫、发生源/困难源对策、制定基准书、总点检、自主点检、工程品质保证、自主管理，每一阶段的开展都要围绕设备注入很多的现场实用知识。比如，一阶段初期清扫就是要通过设备的清扫，在员工和管理者的观念中树立清扫就是点检概念，通过设备清扫活动培育员工学会观察和理解设备；分析设备的某一部位产生的缺陷会对产品品质造成什么影响从而促进设备的操作着学会系统思考；能够查找问题，提出改善提案并自我实施；让员工掌握利用QC七工具开展小组主题活动，眼睛盯住员工熟悉的生产线场，一点一滴的开展改善活动。设备缺陷治理、设备自动化改造、设备防错改造，解决一个问题标准化一个问题，用标准创造价值。值得肯定的是通过小组活动培育的是问题意识和改善意识，收获的是企业可持续发展的核心能力。
TPM活动强调“全员、全过程、全系统”的参与。全员强调的是从总经理到一线操作员工全体参与，全过程强调的是从客户需求信息的输入到企业生产管理活动到交付顾客满意产品的输出都属于TPM活动的过程，全系统强调的是无论是生产流程或者是管理流程都要不断的革新，从而达成经营的革新，促使企业走上精益之路。TPM管理是一种实用工具，极其重视5S和小组活动两大基石，让员工通过小组活动做好5S，TPM管理就夯实了基础。但，很多企业没能通过TPM活动激活员工参与的积极性，员工在活动中感悟不到TPM活动带来的好处，5S又没能坚持做好，造成了TPM管理活动的成效不大。TPM活动成功的八大支柱，就是希冀通过TPM活动建立优秀的团队、培育员工和管理者主动工作和承担责任的意识，学会跨部门管理，容忍失败鼓励创新，从而创造鲜活的管理现场。
TPM活动强化了设备管理。设备管理一般可分为：设备分类、设备性能鉴定、设备目视诊断技术、设备点检、设备预防性维护计划、关键设备备件储备等内容。TPM活动就是要将设备管理的这些个内容在现场的实现，比如设备点检，就有员工的日常设备点检和专业人员的点检，点检项目的制定来源于现场，点检不合格项的处理来源于现场，让员工一定要知道点检的标准是什么、知道判定异常，并让其学会一定处理缺陷的技能，这符合精益生产的要求。比如，设备目视诊断技术，标识出仪表的功能上下限范围、液位加注的上下限范围、转动部位的旋转方向，很容易让员工和管理者判定差异，从而预防问题的产生。通过各阶段的TPM活动能够不断理顺设备的管理流程，培养比设备强的人，提高设备综合效率，用设备制造质量，赢得利润。
生产活动的目的是为了提高生产效率，即以较小的输入获得较大的输出，这里所指的输出不仅是提高产量，而且包括了提高质量、降低成本、保证交货期，同时还包括了安全环境保护和员工士气。所有的PQCDSM（生产、质量、成本、交期、安全、士气）等这些方面的输出无不与设备有关，因此其设备管理的重要性随着TPM管理活动的深入愈来愈凸显。如何提高设备的综合效率，降低因设备维护不良造成的“六大损失”（开机准备的损失、不良返工的损失、速度降低的损失、瞬间停止的损失、转换调整的损失、设备故障的损失）成为设备管理部门的一大课题。这一大课题在TPM管理活动可以通过生产线小组的主题活动和管理人员的课题活动，有组织分节点的去解决。问题是钻石、是宝贝，是持续改善的种子，是积极的机会。看待问题的角度不同，所得到的结果也是大相径庭的。利用TPM管理活动加强设备管理是个十分有利的机会。
总的来说不管是TPM管理还是设备管理都强调实践，都需要在现场，都需要树立问题意识和改善意识。而管理活动中非常重要的一点就是培养人，通过工作业务的实践来培养人，培养处理现场问题的相关专家，培养圆拱形的专家，并将企业中的每个人的能力都尽可能的发挥出来。

8. TPM是什么设备

连接此计来算机上的TPM（安自全设备）时出现问题。可能是反病毒或防火墙软件阻止了该连接。设备驱动程序缺失或禁用也可能导致此问题。症状是找不到网络设备。这个问题是驱动不支持SP3的XP系统所致
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9. ERP与TPM的关系

ERP是企业资源计划（Enterprise Resource Planning）它的作用是整合一个企业内部各个部门的流程，加强管理，然后以提高公司运作效率。一般包括：进销存、生产、财务、客户管理、办公OA等方面。
TPM是全员生产维护（Total Proctive Maintenance）它的作用是以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系，以提高设备综合效率，包括保养或者使用等等。
两个之间相同点就是都是以加强管理，提高效率，节约成本为最终目的，不同点即是针对的对象不同，ERP针对一个企业的管理，而TPM一般针对企业内部的设备维护方面。