① 怎样选择数控车床
选择数控车床的一般方法：1. 首先根据功能、用途确定数控机床的规格 。2.根据规格、功能确定系统。3.根据功能、规格、系统，再进行价格对比，最好货比三家，确定数控车床的品牌、型号。当然还有其它应考虑的因素，但最主要的是以上三个因素。
② 数控机床需要哪些电子元器件
数控机床需要哪些电子元器件？此 问题问的也许有点不着边际，其实一言难尽啊，数控机床其实就是一个复杂的计算机控制系统加上相应的接口控制电路和外围执行机电部件等等，所以讲不是一句话可以概括有哪些电子元器件的，一般的电子元件当然大量有了， 整个数控系统是由计算机的软件和硬件来协调工作的
③ 数控机床常用的检测元件有哪些 简答
间接测量常用的检测元件一般包括：脉冲编码器、旋转变压器、圆感应同步回器、圆光栅和圆磁栅答。
间接测量装置是将检测装置安装在滚珠丝杠或驱动电动机轴上，通过检测转动件的角位移来间接测量执行部件的直线位移。
位置检测装置安装在执行部件前面的传动元件或驱动电动机轴上，测量其角位移，经过传动比变换以后才能得到执行部件的直线位移量，这样可以构成闭环伺服进给系统，如将脉冲编码器装在电动机轴上。
间接测量使用可靠、方便，无长度限制；其缺点是，在检测信号中加入了直线转变为旋转运动的传动链误差，从而影响测量精度。一般需对数控机床的传动误差进行补偿，才能提高定位精度。
除了以上位置检测装置，伺服系统中往往还包括检测速度的元件，用以检测和调节发动机的转速。常用的元件是测速发电机。
④ 数控机床精度怎么选择才合适
数控机床典型零件的关键部位加工精度要求决定了选择数控机床的精度等级。数控机床根据用途又分为简易型、全功能型、超精密型等，其能达到的精度也是各不一样的。简易型目前还用于一部分车床和铣床，其最小运动分辩率为0.01mm，运动精度和加工精度都在（0.03～0.05）mm以上。超精密型用于特殊加工，其精度可达0.001mm以下。这里主要讨论应用最多的全功能数控机床（以加工中心为主）。
按精度可分为普通型和精密型，一般数控机床精度检验项目都有20～30项，但其最有特征项目是：单轴定位精度、单轴重复定位精度和两轴以上联动加工出试件的圆度。
定位精度和重复定位精度综合反映了该轴各运动部件的综合精度。尤其是重复定位精度，它反映了该轴在行程内任意定位点的定位稳定性，这是衡量该轴能否稳定可靠工作的基本指标。目前数控系统中软件都有丰富的误差补偿功能，能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定的补偿。例如，传动链各环节的间隙、弹性变形和接触刚度等变化因素，它们往往随着工作台的负载大小、移动距离长短、移动定位速度的快慢等反映出不同的瞬时运动量。在一些开环和半闭环进给伺服系统中，测量元件以后的机械驱动元件，受各种偶然因素影响，也有相当大的随机误差影响，如滚珠丝杠热伸长引起的工作台实际定位位置漂移等。总之，如果能选择，那么就选重复定位精度最好的设备！
铣削圆柱面精度或铣削空间螺旋槽（螺纹）是综合评价该机床有关数控轴（两轴或三轴）伺服跟随运动特性和数控系统插补功能的指标，判断方法是测量加工出圆柱面的圆度。在数控机床试切件中还有铣斜方形四边加工法，也可判断两个可控轴在直线插补运动时的精度。在做这项试切时，把用于精加工的立铣刀装到机床主轴上，铣削放置在工作台上的圆形试件，对中小型机床圆形试件一般取在Ф200～Ф300，然后把切完的试件放到圆度仪上，测出其加工表面的圆度。铣出圆柱面上有明显铣刀振纹反映该机床插补速度不稳定；铣出的圆度有明显椭圆误差，反映插补运动的两个可控轴系统增益不匹配；在圆形表面上每一可控轴运动换方向的点位上有停刀点痕迹（在连续切削运动中，在某一位置停止进给运动刀具就会在加工表面上形成一小段多切去金属的痕迹）时，反映该轴正反向间隙未调整好。
单轴定位精度是指在该轴行程内任意一个点定位时的误差范围，它可以直接反映了机床的加工精度能力，所以是数控机床最关键技术指标。目前全世界各国对这指标的规定、定义、测量方法和数据处理等有所不同，在各类数控机床样本资料介绍中，常用的标准有美国标准（NAS）和美国机床制造商协会推荐标准、德国标准（VDI）、日本标准（JIS）、国际标准化组织（ISO）和我国国家标准（GB）。在这些标准中规定最低的是日本标准，因为它的测量方法是使用单组稳定数据为基础，然后又取出用±值把误差值压缩一半，所以用它的测量方法测出的定位精度往往比用其他标准测出的相差一倍以上。
另外几种标准尽管处理数据上有所区别，但都反映了要按误差统计规律来分析测量定位精度，即对数控机床某一可控轴行程中某一个定位点误差，应该反映出该点在以后机床长期使用中成千上万次在此定位的误差，而我们在测量时只能测量有限次数（一般5～7次）。
数控机床的精度比较难判断，有的需要加工后才能判断，所以这一步比较困难。
⑤ 数控机床的数控系统怎么选型
现在市面上流行的是日本的FANUC和德国的SIEMENS两种系统，这个2个系统都很好用，精度都很不错，不过我建议买德国SIEMENS的，抵制日货！！！其余的都不是专业做系统的，主要就这两家！
⑥ 在数控机床中用到了哪些电子元器件
最多是铣床和加工中心，这两个加工的类型比较多，车床只限制于轴类和盘类零件加工。
实用上因各个厂家而异，资金有限而且得加工不同种类的工件的话就选加工中心，资金富裕要求速度的话就多买几台铣床来各自分配专门加工零件任务。
机床（英文名称：machine tool）是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机！
⑦ 在数控机床中用到了哪些电子元器件
是做元件销售的吧，问题很奇怪哦，所含元器件有驱动模块IGBT,可控硅，阻容元件件，SMD贴片元件，编码器，接近开关，LCD液晶模块，可以说电子元件领域几乎都涉及。
⑧ 数控机床滚珠丝杠如何选用
随着数控机床高速高精度的发展的需要，滚珠丝杠作为数控机床的主要进给功能部件之一，为确保机床传动精度，其选型及安装显得尤为重要。
1、滚珠丝杠副简介
滚珠丝杠副是由滚珠、丝杠、螺母等组成的机械元件，是将回转运动直接转化为直线运动或将直线运动转化为回转运动的理想产品，是对传统丝丝杠的进一步发展.滚珠丝杠副因优良的摩擦特性，广泛应用于工业设备、精密仪器、精密数控机床等机械设备中。滚珠丝杠副作为机床直线驱动执行元件，极大的推动了机床行业的数控化发展。究其原因主要是滚珠丝杠具有以下几个方面的优良特性：
1）传动效率高，一般可达92%-98%，是滑动丝杠传动的2-4倍；
2）运动平稳、摩擦力小、灵敏性高、低速无爬行；
3）可以预警、消除丝杠副间隙提高轴向接触刚度；
4）定位精度和重复定位精度高；
5）使用寿命为普通丝杠的4-10倍；
6）同步性好，用几个相同的滚珠丝杠副同时传动几个相同的部件或装置时，可获得较好的同步性；
2、滚珠丝杠副的选用
滚珠丝杠副主要是用来实现数控机床移动部件的进给和准确精确定位，滚珠丝杠副的精度将直接影响数控机床各坐标轴的定位精度。滚珠丝杠副的选用总体应依据机床的载荷和定位精度而定。在设计和选用滚珠丝杠副时，需要确定的参数有：丝杠导程、公称直径、螺母型式、螺纹长度、丝杠副的精度等级等主要参数。
3、选择螺母型式：
滚珠丝杠螺母有各种结构形式。按滚珠循环方式分外循环和内循环两大类，外循环回珠器用插管式较多，内循环回珠器用腰槽式较多，内循环滚珠丝杠副的螺母安装直径紧凑，因此得到广泛应用。
4、确定丝杠螺纹长度：
滚珠丝杠是驱动移动部件实行直线运动，达到设备所要求的行程并确保在行程范围内保持很好的精度，通常这个行程是由控制系统软件来给定的，为确保设备使用的安全，通常在软件控制行程范围意外要机械限位，即有一个机械最大程，另外受滚珠丝杠轴加工工艺的影响，加工螺纹端部因出道的原因会导致端部有部分螺纹精度达不到加工精要求，所以实际螺纹长度基础是增加2-4导程。
5、滚珠丝杠副支承型式及轴承选用：
为了满足高精度、高刚度进给系统的要求，处理要采用高精度、高刚度的滚珠丝杠副外，海必须重视支承结构的设计；注意选用轴向刚度高、摩擦力矩小、运转精度高的轴承。
滚珠丝杠副常见的支承型式有三种：固定-固定安装，固定-支持安装，固定-自由安装。其中两端固定的支承形式，刚性最高同时可实现预拉伸，是数控机床滚珠丝杠副支承常用型式。
数控机床滚珠丝杠副支承轴承一般选用60°接触角推力角球轴承，该轴承是滚珠丝杠副配套用支承轴承。具有以下特点：
1）既能承受轴向载荷又能承受径向载荷；
2）根据载荷形式轴承可以进行各种组合；
3）轴承在按规定的预紧力供应的使用时不需要进行调整。
3、滚珠丝杠副的安装
数控机床在进给过程中产生精度误差的主要有导轨本身的精度和进给系统的刚性。这些可以通过产品的设计和加工得到解决。而对于滚珠丝杠副，虽然在设计选用中考虑过温升产生的位移变化，导程值预先置为负值并经过精密加工达到较高的精度，但机床在使用过程中滚珠丝副的温升与丝杠副的转速及周围环境温度变化密切相关，即温升不是一个固定不变的数值，丝杠因温升产生不确定性的热变形而无法满足高精度的定位要求，从而影响机床的进给精度。所以在丝杠的安装上必须考虑采用预拉伸安装方式，通过对滚珠丝杠进行一个固定值预拉伸量，使导程达到理想值，同时丝杠内部产生了一定的拉应力，这样在机床使用过程中，丝杠因温度升高产生的热应力会与预拉伸产生的拉应力相互抵消，丝杠不缠身热伸长。从而使得滚珠丝杠副在一定的温升范围内有很好的精度保持性。
滚珠丝副两种预接伸安装方式：
1）调整垫片拉伸法。
2）蝶形弹簧拉伸法。
⑨ 数控机床的主要电器原件有哪些
行程开关、位置传感器（编码器），各轴伺服电机（含步进电机）、各伺服控制单元，控制主机及显示器、输入键盘，主轴电机、主轴电机变频单元，再加上辅助润滑、冷却、照明系统的电器（包括润滑油泵电机、冷却油泵电机，控制他们的继电器、按钮等等）
⑩ 机床加工零件规格怎么选择合适
机床加工是指用机床进行原材料的加工制作。机床的切削加工是由刀具与工件之间的相对运动来实现的，其运动可分为表面形成运动和辅助运动两类。
在使用数控加工工艺时，必须要充分考虑零件的定位基准、工艺性以及装夹的方式，还要对工艺的路线进行制定、对刀具进行选择、考虑工艺的参数以及切削的方法等，而对于这些，在传统机床加工时，都可以简化。因此，数控加工工艺在实际使用中要复杂很多，受到影响的因素也较多，在进行使用过程中，必须对数控的编程进行科学且合理的分析，且分析要全面。同样一个加工任务，在使用数控加工时，可以有不同的工艺方案，这是其主要特色之一，是传统加工工艺所不能比拟的。
在传统加工中，对机床的控制与操纵都是由工作人员凭借工作经验进行完成的，从安全方面以及控制能力上讲是较为保守的，尤其是对曲面与曲线进行操作时，很容易出现错误，为了减少废品率，对切削量进行增大。数控机床在进行加工制作时，是由控制系统来对加工动作进行控制的，无论遇到什么形面的加工，都可以很好地控制，而刀具在工作面上的工作是灵活而自动的，不存在间断现象，在加工过程中，程序会对切削的用量设置出合理的使用值，使得加工效率有很大提高，这一点与传统机床加工相比，有很大优势。
目前，在对粗加工采用高速加工时，采用的方案为切削速度高、进给率高、切削量小的组合。在此过程中，需要增加切的数量，但是对加工效率、耐用程度以及系统的刚度进行综合比较，还是非常有价值的。另外，还有一种高速加工过程中，对速度进行自动的优化处理，在切量小的位置加快切削的速度，在加工余量大的位置增加切削速度，从而使得加工的时间缩短，加工效率提高，刀具的损坏率降低，耐用度提高，提高加工质量。对F值进行优化后，切削的速度可以根据余量的变化而不断地变化，在传统机床加工中是无法实现的。
机床未来的发展趋势是：进一步应用电子计算机技术、新型伺服驱动元件、光栅和光导纤维等新技术，简化机械结构，提高和扩大自动化工作的功能，使机床适应于纳入柔性制造系统工作；提高功率主运动和进给运动的速度，相应提高结构的动、静刚度以适应采用新型刀具的需要，提高切削效率；提高加工精度并发展超精密加工机床，以适应电子机械、航天等新兴工业的需要；发展特种加工机床，以适应难加工金属材料和其他新型工业材料的加工。
在现代数控加工过程当中，合理的加工路线不仅可以保证加工工件的质量，同时还可以提高加工的效率，提高生产量。因此数控加工中心在选择加工路线时，必须全面考虑工序的正确划分及合理的顺序安排，设计出零件最合理的最优的加工路线。
在确定加工路线时，要考虑的到工件的加工精度以及加工的效率，先进行粗加工，然后是半精加工再精加工工件；如果工件表面有孔，要先对面进行加工然后再加工孔；加工时要保证相同的设计基准，从而减小加工误差；可以根据刀具来划分加工的步骤；由于加工过程中可以改变装夹定位，因此在一次装夹中能加工的形位要全部加工完，避免重复。确定的加工路线要保证工件的精度和表面粗糙度达到要求，减少刀具的换刀数，减少重新装夹的次数，程序段要简化。除此之外，加工路线的确定还要考虑工件的加工余量，以及机床的一些自然因素等。
加工路线的选择时要注意的问题
（1）加工路线的选择首先必须要保证的是工件的精度和表面粗糙度达到要求，并且加工的效率要高。
（2）选择的加工路线要最短，一方面可以减少空刀的时间，另一方面还可以减少编程量。选择合理的刀具切入点及退刀点，优化加工路径，提高加工效率。
（3）选择路线还要考虑到工序问题，在一次走刀过程中，尽量加工多的工作面，在一次装夹中，用一把刀具完成最多的加工表面。从而减少换刀和装夹的次数，同时也能够优化加工路线，提高了效率。
（4）选择合理的切削量，粗加工时，可以适当增加切削量，在半精加工和精加工时，在保证加工精度和粗糙度的前提下，还要兼顾切削效率。
（5）对于工件表面进行加工时，要尽量一次走刀完成，如果走刀过程中突然停刀，切削力突然减小，刀具在工件表面会留下划痕，影响了工件表面的精度要求。加工圆弧时要选择合理的进给量，防止出现爬行现象。
（6）编程的过程中，应当多采用子程序、宏程序的调用、镜像等功能，使设计的进给路线更加清晰有规律，同时也减少了编程量。