A. 电机使能是什么意思 电机驱动 电机使能
步进电机驱动器的使能信号EN又叫脱机信号。
当驱动器上电后，步进电机处于锁定状态（未施加运动CP脉冲时）或运行状态（施加运动CP脉冲时），但用户想手动调整电机而又不想关闭驱动器电源，怎么办呢？这时可以用到此信号。当此信号起作用时（一般低电平有效），电机处于自由无力矩状态；当此信号为高电平或悬空不接时，取消脱机状态。此信号用户可选用，如果不需要此功能，此端不接即可。
伺服电机的使能,是SERVO-ON状态,俗称的激磁状态. 条件是:驱动器的控制接线正确,给入24V电压,驱动器跟伺服电机的连接正确,参数设置准确就可以了.
B. 数控机床对主轴驱动有什么要求
不同类型的主轴系统的特点和使用范围：(1)伺服主轴驱动系统：伺服主轴驱动系统具有响应快、速度高、过载能力强的特点，还可以实现定向和进给功能，当然价格也是最高的，通常是同功率变频器主轴驱动系统的2--3倍以上。伺服主轴驱动系统主要应用于加工中心上，用以满足系统自动换刀、刚性攻丝、主轴C轴进给功能等对主轴位置控制性能要求很高的加工。(2)电主轴：
电主轴是主轴电动机的一种结构形式，驱动器可以是变频器或主轴伺服，也可以不要驱动器。电主轴由于电机和主轴合二为一，没有传动机构，因此，大大简化了主轴的结构，并且提高了主轴的精度，但是抗冲击能力较弱，而且功率还不能做得太大，一般在10KW以下。由于结构上的优势，电主轴主要向高速方向发展，一般在10000r/min以上。安装电主轴的机床主要用于精加工和高速加工，例如高速精密加工中心。另外，在雕刻机和有色金属以及非金属材料加工机床上应用较多，这些机床由于只对主轴高转速有要求，因此，往往不用主轴驱动器。
主轴驱动系统是在系统中完成主运动的动力装置部分。主轴驱动系统通过该传动机构转变成主轴上安装的刀具或工件的切削力矩和切削速度，配合进给运动，加工出理想的零件。它是零件加工的成型运动之一，它的精度对零件的加工精度有较大的影响。数控机床对主轴驱动系统的要求机床的主轴驱动和进给驱动有较大的差别。机床主轴的工作运动通常是旋转运动，不像进给驱动需要丝杠或其它直线运动装置作往复运动。数控机床通常通过主轴的回转与进给轴的进给实现刀具与工件的快速的相对切削运动。
现代数控机床对主轴传动提出了更高的要求：
(1)调速范围宽并实现无级调速为保证加工时选用合适的切削用量，以获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。特别对于具有自动换刀功能的数控加工中心，为适应各种刀具、工序和各种材料的加工要求，对主轴的调速范围要求更高，要求主轴能在较宽的转速范围内根据数控系统的指令自动实现无级调速，并减少中间传动环节，简化主轴箱。目前主轴驱动装置的恒转矩调速范围已可达1∶100，恒功率调速范围也可达1∶30，一般过载1.5倍时可持续工作达到30min。主轴变速分为有级变速、无级变速和分段无级变速三种形式，其中有级变速仅用于经济型数控机床，大多数数控机床均采用无级变速或分段无级变速。在无级变速中，变频调速主轴一般用于普及型数控机床，交流伺服主轴则用于中、高档数控机床。
(2)恒功率范围要宽。主轴在全速范围内均能提供切削所需功率，并尽可能在全速范围内提供主轴电动机的最大功率。由于主轴电动机与驱动装置的限制，主轴在低速段均为恒转矩输出。为满足数控机床低速、强力切削的需要，常采用分级无级变速的方法(即在低速段采用机械减速装置)，以扩大输出转矩。
(3)具有四象限驱动能力：要求主轴在正、反向转动时均可进行自动加、减速控制，并且加、减速时间要短。目前一般伺服主轴可以在1秒内从静止加速到6000r/min。
(4)具有位置控制能力：即进给功能(C轴功能)和定向功能(准停功能)，以满足加工中心自动换刀、刚性攻丝、螺纹切削以及车削中心的某些加工工艺的需要。
(5)具有较高的精度与刚度，传动平稳，噪音低。数控机床加工精度的提高与主轴系统的精度密切相关。为了提高传动件的制造精度与刚度，采用齿轮传动时齿轮齿面应采用高频感应加热淬火工艺以增加耐磨性。最后一级一般用斜齿轮传动，使传动平稳。采用带传动时应采用齿型带。应采用精度高的轴承及合理的支撑跨距，以提高主轴的组件的刚性。在结构允许的条件下，应适当增加齿轮宽度，提高齿轮的重叠系数。变速滑移齿轮一般都用花键传动，采用内径定心。侧面定心的花键对降低噪声更为有利，因为这种定心方式传动间隙小，接触面大，但加工需要专门的刀具和花键磨床。
(6)良好的抗振性和热稳定性。数控机床加工时，可能由于持续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自振等原因引起冲击力和交变力，使主轴产生振动，影响加工精度和表面粗糙度，严重时甚至可能损坏刀具和主轴系统中的零件，使其无法工作。主轴系统的发热使其中的零部件产生热变形，降低传动效率，影响零部件之间的相对位置精度和运动精度，从而造成加工误差。因此，主轴组件要有较高的固有频率，较好的动平衡，且要保持合适的配合间隙，并要进行循环润滑。
C. 机床电主轴驱动电机的 负载 扭矩 功率 与电机电流的联系
还应该包括两个关键的量，速度、电流。
电主轴本质上是变频电机，变频器有一定的稳速功能，可以近似认为速度恒定。
在低速时，电机工作在恒扭矩状态，速度无论如何变化，额定扭矩是恒定的；
在高速时，电机工作在恒功率状态，速度变大的同时，额定扭矩是同步下降的。
在不超过额定扭矩情况下，速度维持恒定，负载增加了，电机电流会增加，扭矩就会增加，跟负载达到新的平衡。
也就是说，负载是外部因素，扭矩会随着负载的变化而变化，最终达到相等。
而功率=常数*扭矩*速度，同样的速度下，功率会随着扭矩的提高而增加。
胶片式照相机的电机驱动Motor drive是组装在胶片式照相机内的微型电机或弹簧及其附件的总称，借助微型电机自动地卷取胶片，大多是指35毫米单镜头反光相机所用的。拍一片格和连拍可以交替，连拍时一般一秒钟拍3—5片格。视照相机的种类，将背部盖子换为长胶卷用片盒，即可拍250片格。除供利用软线的遥控摄影外，亦可借连接到定时器上的间隔控拍器自动地拍摄，或靠控制快门等，应用面较广。倘不需连拍时，使用自动卷片器亦可。
D. 数控机床为了达到高性能在机构上采取了哪些措施
这个问题要回答，可以写一本百万字的书。
简单的讲如下：
机械结构上数控机床的驱动动力是的用步进电机，增加了光栅标尺作为测量标准，和计算机控制系统和反馈系统，并且在一些传统的涡轮蜗杆结构上有了明显改进，以提高精度。
在加工能力上，普通机床的工作，都是有人工进行，最多进行两轴的同步切削（一个人只有两只手嘛！o(∩_∩)o...）要进行复杂曲线的切削，一般要用到仿形治具。而数控切削在这方面已经可以达到6轴联动的切削能力。之前03年吧，不是有个什么考克斯报告就是说中国偷偷进口了米国什么数控机床，用于7叶大侧距螺旋桨加工！！这件事固然是对我国的羞辱，也可以说明数控机床的加工能力。
在加工精度上，普通机床，只能通过夹具啊，或者卡尺之类的量具手工测量。而数控机床都有闭环或者半闭环的测量反馈系统，通熟的说，普通的机床，车削一次，最多人手测量一次，但数控系统，整个切削过程都是在不断测量，不断修正，所以在复杂曲面制作精度上有个几十倍的精度提升，也可以理解了。
在加工速度上，普通车床都是手工都是人手炒作，进刀换刀啊，测量等等，甚至制作复杂机件时要用不同的机床进行流水作业。而数控机床，或者加工中心都已经实现自动化，编程之后，复杂的机件在一台机上，可以一次加工完成，所谓的天地之别，就是这样。
总而言之，数控机床，在加工性能上是完全超过普通机床！
E. 对数控机床伺服电机驱动系统的主要性能要求有哪些
数控机床伺服系统的组成结构和基本要求：
一、数控机床伺服系统的组成结构：
1、数控机床伺服系统包括进给伺服系统和主轴伺服系统。数控机床伺服系统是数控系统和机床机械传动部件间的连接环节，是数控机床的重要组成部分。伺服系统是以机床运动部件位置为控制量的自动控制系统，它根据数控系统插补运算生成的位置指令，精确地变换为机床移动部件的位移（包括直线位移和角位移），直接反映了机床坐标轴跟踪运动指令和定位的性能。一般所说的伺服系统是指进给伺服系统。
2、进给伺服系统用于控制机床各坐标轴的切削进给运动，是一种精密的位置跟踪、定位系统，它包括速度控制和位置控制，是一般概念的伺服驱动系统；进给伺服系统主要由以下几个部分组成：伺服驱动电路、伺服驱动装置（电机）、位置检测装置、机械传动机构以及执行部件。进给伺服系统接受数控系统发出的进给位移和速度指令信号，由伺服驱动电路作一定的转换和放大后经伺服驱动装置和机械传动机构，驱动机床的执行部件进行工作进给和快速进给。
3、
主轴伺服系统用于控制机床主轴的旋转运动和切削过程中的转矩和功率，一般只以速度控制为主。
二、数控机床伺服系统的基本要求：
1、数控机床的高效率、高精度主要取决于进给伺服系统的性能。因此数控机床对进给伺服系统的位置控制、速度控制、伺服电动机、机械传动等方面都有很高的要求。
2、要求具有可逆行的能力：在加工过程中，机床工作台根据加工轨迹的要求，随时都可以实现正向或反向运动，同时要求在方向变化时，不应有反向间隙和运动的损失。数控机床一般采用具有削除反向间隙能力的传动机构，如滚珠丝杠。
3、要求具有较宽的调整范围：为适应不同的加工条件，数控机床要求进给在很宽的范围内无级变化。这就要求伺服电动机有很宽的调整范围和优异的调整特性。经过机械传动后电动机转速的变化范围即可转换为进给速度的变化范围。对一般数控机床而言，进给速度范围在0-24时都可以满足加工要求。通常在这样的速度范围还可以提出以下更细的技术要求。
1）在1-2400mm/min即1：2400调速范围内，要求均匀、稳定、无爬行、且速降小。
2）在1mm/min以下时具有一定的瞬时速度，但平均速度很低。
3）在零速度时，即工作台停止运动时，要求电动机有电磁转矩以维持定位精度，使定位误差不超过系统的允许范围，即电动机处于伺服锁定转态。
4、要求具有足够的传动刚性和较高的速度稳定性：伺服系统在不同的负载情况下或切削条件发生变化时应使进给系统速度稳定，即具有良好的静态与动太负载特性。刚性良好的系统，速度负载力矩变化的影响很小。通常要求承受的额定矩变化时静态速降应小于5%，动态速降应小于10%。
5、要求具有快速响应的能力：为保证轮廓切削开关的高精度和低的表面粗糙度，对位置伺服系统除了要求国交高的定位精度外，还要求有良好的快速响应特性，即要求跟踪指令信号的响应快速。这主要有两方面的要求；一是伺服系统处于频繁的启动、制动、加速、减速等动态过程时，为了提高生产效率和保证加工质量，要求加、减速度足够大，以缩短过渡过程时间，一般电动机速度由零到最大，或从最大减少到零，时间应控制在200MS以下，甚至少于几十毫秒，且速度变化时不应有超调；二是当负载突变时过渡过程恢复时间要短且无振荡，这样才能得到光滑的加工表面。
6、要求具有高精度：为了满足数控加工精度的要求，关键是保证数控机床的定位精度和进给精度。这是伺服系统性能的重要指标。位置伺服系统的定位精度一般要求能达到1pm甚至0.1pm，相应地，对伺服系统的分辨力也提出了要求。分辨力是指当伺服系统接受CNC送来的一个脉冲时工作台相应移动的距离，也称脉冲当量。系统力取决于系统稳定工作性能和所使用的位置检测元件。目前的闭环伺服系统都能达到1pm的分辨力（脉冲当量）。高精度数控机床可达到0.1pm的分辨力甚至更小。
7、要求低速时仍有较大的输入转矩。
8、低速时进给鸡翅要有大的转矩输出，以满足低速进给切削的要求。
F. 数控车床对主轴驱动的要求
看到你的提问，我很高兴，真的想给你发去一本书，这里先给你讲讲 数控机床主轴驱动系统维修
数控机床的主轴性能是在很宽范围内转速连续可调，恒功率范围宽。当要求机床有螺纹加工功能、准停功能和恒线速加工等功能时，则需要对主轴进行进给控制和位置控制。此时，主轴驱动系统也可称为主轴伺服系统，主轴电动机装配有编码器或者在主轴上安装外置式的编码器，作为主轴位置检测。
主轴驱动变速目前主要有两种形式：一是主轴电动机带齿轮换挡，目的在于降低主轴转速，增大传动比，以适应切削的需要；二是主轴电动机通过同步齿形带或v带驱动主轴，该类主轴电动机又称宽域电动机或强切削电动机，具有恒功率宽的特点。由于无需机械变速，主轴箱内省却了齿轮和离合器，主轴箱实际上成为主轴支架，简化了主传动系统，从而提高了传动链的可靠性。
数控机床主轴驱动系统分类
数控机床所用的进给伺服系统和主轴伺服系统按其所用的电动机来分，分为直流伺服系统和交流伺服系统两大类。从20世纪70～80年代用得较多的是直流伺服系统。而在直流伺服系统中又分晶闸管整流方式(以下简称为SCR速度控制系统)和晶体管脉宽调制方式(以下简称为PWM速度控制系统)两种。直流驱动系统在70年代初至80年代中期在数控机床上占据主导地位，这是由于直流电动机具有良好的调速性能，输出力矩大，过载能力强，精度高，控制原理简单，易于调整。
随着微电子技术的迅速发展80年代初期推出了交流驱动系统，由于交流驱动系统保持了直流驱动系统的优越性，而且交流电动机无须维护，便于制造，不受恶劣环境影响，所以目前直流驱动系统已被交流驱动系统所取代。初期是采用模拟式交流伺服系统，而现在伺服系统的主流是数字式交流伺服系统。交流伺服驱动系统走向数字化，驱动系统中的电流环、速度环的反馈控制已全部数字化，系统的控制模型和动态补偿均由高速微处理器实时处理，增强了系统自诊断能力，提高了系统的快速性和精度。
主轴伺服系统的故障形式及诊断方法
当主轴伺服系统发生故障时，通常有三种表现形式：一是在CRT或操作面板上显示报警内容或报警信息；二是在主轴驱动装置上用报警灯或数码管显示主轴驱动装置的故障，三是主轴工作不正常，但无任何报警信息。主轴伺服系统常见故障如下。
(1)外界干扰
由于受到电磁干扰，屏蔽和接地措施不良的影响，主轴转速指令信号或反馈信号受到干扰，使主轴驱动出现随机和无规律性的波动。判别有无干扰的方法是：当主轴转速指令为零时，主轴仍往复转动，调整零速平衡和漂移补偿也不能消除故障。
(2)过载
切削用量过大，或频繁地正、反转变速等均可引起过载报警。具体表现为主轴电动机过热、主轴驱动装置显示过电流报警等。 吧:
G. 高速车床使用电机有什么要求
高速车床指高速、精密数控车床，车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床，主要满足航天、航空、仪器、仪表、电子信息和生物工程等产业的需要。
高速车床使用的电机：
1、直线电机
直线电机从高速加工中心不断创新的过程中可以看出，充分利用当今技术领域里的最新成就，特别是利用驱动技术和控制技术的最新成果，是不断提高加工中心高速性能、动态特性和加工精度的关键。
采用直线电机驱动的机床可显著提高生产率。例如在加工电火花加工用的电极时，加工时间要比采用传统高速铣床减少50%。
直线电机可以显著提高高速机床的动态性能。由于模具大多数是三维曲面，刀具在加工曲面时，刀具轴要不断进行制动和加速。只有通过较高的轴加速度才能在很高的轨迹速度情况下，在较短的轨迹路径上确保以恒定的每齿进给量跟踪给定的轮廓。如果曲面轮廓的曲率半径愈小，进给速度愈高，那么要求的轴加速度愈高。因此，机床的轴加速度在很大程度上影响到模具的加工精度和刀具的耐用度。
2、转矩电机
在高速车床上，回转工作台的摆动以及叉形主轴头的摆动和回转等运动，已广泛采用转矩电机来实现。转矩电机是一种同步电机，其转子直接固定在所要驱动的部件上，所以没有机械传动元件，它像直线电机一样是直接驱动装置。转矩电机所能达到的角加速度要比传统的蜗轮蜗杆传动高6倍，在摆动叉形主轴头时加速度可达到3g。由于转矩电机可达到极高的静态和动态负载刚性，从而提高了回转轴和摆动轴的定位精度和重复精度。
应该提及的是，直接驱动的直线轴与直接驱动的回转轴相组合，使机床所有的运动轴具有较高的动态性能和调节特性，从而为高速度、高精度和高表面质量加工模具自由曲面提供了最佳条件。
高速加工具有缩短加工时间、提高加工精度和表面质量等优点，在模具制造等领域的应用也日益广泛。机床的高速化需要新的数控系统、高速电主轴和高速伺服进给驱动，以及机床结构的优化和轻量化。高速加工不仅是设备本身，而是机床、刀具、刀柄、夹具和数控编程技术，以及人员素质的集成。高速化的最终目的是高效化，机床仅是实现高效的关键之一，绝非全部，生产效率和效益在“刀尖”上。
H. 数控机床上用于驱动的电动机有哪几件如何分类
以上的写法是教学性的，实际上我们真正遇到的数控机床的电机也就是主轴驱动电机和进给驱动电机。概括地讲主轴电机更强调力量，进给电机更强调的效率。目前数控机床常见的主轴电机有交流伺服电机、交流变频电机。数控机床的进给电机常见的一种是档次较低的步进电机、一种是交流伺服电机。其它的像直流伺服电机、直线电机等要不就是已遂步淘汰，要不就是价格高、技术复杂，中国还没普及。淘汰的东西您不能要，没普及的东西您同样不能要（价格太高服务也跟不上）
I. 驱动电机要保证汽车有几倍过载能力
瞬时功率大，过载能力强。必须确保汽车具有4至5倍的过载能力，以满足短期加速和最大爬坡的要求。