机床怎么叫刀

A. 普通车床怎么对刀

第一种方法：运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关，这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

第二种方法：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对刀时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。

第三种方法：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。

(1)机床怎么叫刀扩展阅读

对刀原理

车床本身有个机械原点，对刀时一般要试切，比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少，然后在G画面里找到所用刀号把光标移到X输入。

X……按测量机床可知道这个刀位上的刀尖位置，内径一样，Z向把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了，这样所有刀都有了记录，确定加工零点在工件移里面(offset/setting)，可以任意使用一把刀确定工件坐标系原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀。

刀具去碰了输入外径就可以,对内径时，可以拿一量块用手压在夹头上对，同样输入夹头外径就可以了，如果有对刀器就方便多了，对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件，刀具碰了就记录进去位置了。

参考资料

网络--对刀

B. 在数控机床上是如何对刀的

你看看有没有帮助！！！

数控车床对刀有关的概念和对刀方法
（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的
运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
（1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该
X坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，重复（1）—（4）步骤。
数控铣床(加工中心)Z轴对刀器
Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。
Z轴对刀器的使用方法如下:
（1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的Z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。
3．寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

C. 数控机床怎么对刀

http://iask.sina.com.cn/b/5371092.html
http://www..com/s?cl=3&wd=数控机床怎么对刀 数控机床怎么对刀

D. 车东西时车床老让刀是怎么是什么原因如何解决

调整减少大.中.小拖板间隙。提高刀杆刚度，尽量增大刀杆截面积减少弹性变形，尽量减少刀杆伸出长度。刀刃保持锋利，适时调整小拖板保持刀刃一侧受力。

E. 数控车床怎么校刀

校刀（又名对刀）的目的就是建立工件坐标系或是编程坐标系的过程，就 是使刀架上每把刀的刀位点都能准确到达指定的加工位置， 或是使工件原点 （编 程原点）与机床参考点之间建立某种联系。其 实 质 就 是 测 量 程 序 原 点 与 机 床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀位点为参照的机床坐 标 系 里 的 坐 标 位 置 。其中刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点的相对运动 轨迹就是编程轨迹，而机床参考点是数控机床上的一个固定基准点，该点一般 位于机床移动部件沿其坐标轴正向的最大行程处。
校刀的方法有很多种，按校刀的精度可分为粗略校刀和精确校 刀；按是否采用校刀仪可分为手动校刀和自动校刀；按是否采用基 准 刀 ，又 可 分 为 绝 对 校 刀 和 相 对 校 刀 等 。但 无 论 采 用 哪 种 校 刀 方 式 ， 都离不开试切校刀，试切校刀是最根本的校刀方法。 试切法校刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到 零件端面中心点的坐标值的一种校刀方法。
以生产工厂中几种常见的数控车床系统： 1、FANUC 0i 数控车床系统； 2、三菱（MITSUBISHI）数控车床系统 3、SIEMENS 802D 数控车床系统 为例介绍校刀应用。
几种数控车床系统操作中的校刀应用：
1、以 FANUC 0i 车床系统应用为例： 启动主轴，同时按操作面板上的手动按钮，机床进入手动操作模式，控制 面板上的 X 按钮，使机床在 X 轴方向移动；同样方法也可使机床在 Z 轴方向移 动。 校对 X 轴时，用所选刀具试切工件外圆，然后，沿 Z 方向退刀，X 方向上不要 移动，停车，测量直径尺寸。控制 OFFSET 按钮，按软键“形状”，再按“操 作”键，出现画面后，输入 X（直径值）后再按软键“测量，,完成 X 轴校刀。 校对 Z 轴时，用所选刀具试切端面，然后，沿 X 方向退刀，Z 方向不作移动， 停止主轴转动，控制 OFFSET 按钮，按软键“形状”，再按“操作”键，出现 对话框后，输入 Z0.0，再按“测量”软键，完成 Z 轴校刀。如上图所示：
2、以三菱数控车床系统应用为例： 具体方式如下：将模式旋钮开关切换至手动模式 ，随后通过调节 轴向开关， 及正、负运动键使刀具移动到可切削零件的大致位置， 启动主轴，选择合适的主轴转速；随后控制“TOOL PARAM”按键。 2 图2 X 方向校刀时，控制“TOOL PARAM”按键，然后控制“刀长”软键。此时 CRT 显示屏如上图 2 所示。 将所选刀具试切工件外圆，使刀具退至工件外安全位置，停止主轴转动,在“# （ ） ”里输入刀位号后，再控制键盘上的 X，此时显示为 X（ ） ，然后输 入所测直径值.，控制（INPUT CALC）按钮，此时该刀具的 X 方向的校刀完 毕。 Z 方向校刀：使主轴转动，试切工件端面，将刀具退出到工件外安全点处，停 止主轴转动。在“#（ ） ”里输入刀位号后，再控制键盘上的 Z，此时显示为 Z （ ） ，然后输入 0.0，控制（INPUT CALC）按钮，此时该刀具的 Z 值也 设置完毕。
3、以 SIEMENS 802D 数控车床系统为例： 下面，只对“测量刀具”方式进行介绍，具体操作过程如下： 使用操作面板上的“手动”按钮，控制方向键按钮，使刀具移动到可切削零件 的大致位置后，再控制主轴转动，单击“测量刀具”按键，然后控制 键，进入如下界面： 软 3 控制操作面板上的 按钮，进入手动状态,试切零件外圆，沿 Z 方向退刀后， 后的输入框内，按下 停车，测量被切的外圆的直径；将所测得的直径值写入 “回车” 键，依次单击 、 ，此时界面发生娈化，自动将刀 具长度 1 记入“刀具表” 。 接着试切端面后，控制 中填写“0.0” ，按下 ，切换到测量 Z 的界面，在“Z0”后的输入框 键，单击 软键；这时就完成了这把刀的校对。

F. 向尾架方向车削的车床车刀应怎样填写刀具名称我填写了几次反刀，右车刀他们都说不明白是什么意思

叫左偏刀外圆车刀。可以从左边往右边方向切削的刀叫左偏刀（也叫反偏刀）可以从右边往左边方向切削的叫右偏刀也叫正偏刀。车床加工是从右往左车为正车，从左往右车叫反车，刀头朝左是正偏刀(右偏刀)，刀头朝右是反偏刀(左偏刀,，与方向恰恰相反，不是多数人说的朝左就是左，朝右就是右

G. 数控车床怎么换刀

换刀点可以选择在任意一个部位，前提是不妨碍刀具和卡盘、尾座工件。就近点换刀，离需要加工的部位取一个相对较近的点，可以节省加工时间。换刀的指令可以提前准备如
G00 X100 Z100
T0202 (在运行这段程序时，为下次换刀做准备）
M30
数控车床换刀过程较为复杂，首先把加工过程中需要使用的全部刀具分别安装在标准的刀柄上，在机外进行尺寸预调整之后，按一定的方式放入刀库，换刀时先在刀库中进行选刀，并由刀具交换装置从刀库和主轴上取出刀具。在进行刀具交换之后，将新刀具装入主轴，把旧刀具放回刀库。存放刀具的刀库具有较大的容量，它既可安装在主轴箱的侧面或上方，也可作为单独部件安装到数控机床以外。
刀库的种类
刀库用于存放刀具，它是自动换刀装置中的主要部件之一。根据刀库存放刀具的数目和取刀方式，刀库可设计成不同类型。图1所示为常见的几种刀库的形式。
(1)直线刀库。刀具在刀库中直线排列、结构简单，存放刀具数量有限(一般8把-12把)，较少使用。
(2)圆盘刀库。存刀量少则6把-8把，多则50把-60把，有多种形式。刀具径向布置，占有较大空间，一般置于机床立柱上端。刀具轴向布置，常置于主轴侧面，刀库轴心线可垂直放置，也可以水平放置，较多使用。刀具为伞状布置，多斜放于立柱上端。为进一步扩充存刀量，多层圆盘刀库。

H. 什么是车床的让刀现象

让刀的消除方法

(1)鼓肚形。即车削以后，工件两头直径小，中间直径大。这种缺陷产生的原因，是由于细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件表面接触不实，磨损产生了间隙，当车削到中间部分时，由于径向力的作用，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两端的刚性较好，切削深度基本上无变化。由于中部产生“让刀”而使细长轴成鼓肚形。

消除的方法。在跟跟刀架爪时，一定要仔细，使爪面与工件表面接触实，不得有间隙。车刀的主偏角应选为75°～90°，以减小径向力。跟刀架爪，应选耐磨性较好的铸铁。

(2) 竹节形。形状如竹节状，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离，并且是循环出现。这种缺陷产生的原因，由于车床大拖板和中拖板的间隙过大，毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处，产生接刀时的“让刀”，使车出的一段直径略大于基准一段，继续走刀车削，跟刀架支承爪接触到工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀一边，车削出的工件直径减小。这样，跟刀架先后循环支承在工件不同直径，使工件离开和靠近车刀，而形成有规律的竹节形。还有在走刀中跟跟刀架爪，用力过大，使工件的旋转中心压向车刀这边，造成车出的直径变小，继续走刀，如此循环，也形成竹节。

消除的方法。调整机床各部间隙，增强机床刚性。在跟刀架爪时，做到爪面既要与工件接触实，又不要用力大。在接刀处多切深(0.05～0.1)mm，以消除走刀时的“让刀”现象，切深的大小，要掌握机床的规律，灵活掌握。

I. 数控车床的刀位是什么意思

中文名称：刀具补偿英文名称：cuttercompensation定义：通过切削点垂直于刀具轨迹的位移补偿，用来修正刀具实际半径或直径与其程序规定值之差。．数控车床刀具补偿数控车床刀具补偿功能包括刀具位置补偿和刀具圆弧半径补偿两方面。在加工程序中用T功能指定，T***X中前两个XX为刀具号，后两个XX为刀具补偿号，如T0202。如果刀具补偿号为00，则表示取消刀补。（1）刀具位置补偿刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化，建立、执行刀具位置补偿后，其加工程序不需要重新编制。法是测出每把刀具的位置并输入到指定的存储器内，程序执行刀具补偿指令后，刀具的实际位置就代替了原来位置。如果没有刀具补偿，刀具从0点移动到1点，对应程序段是N60G00C45X93T0200，如果刀具补偿是X=+3，Z=+4，并存入对应补偿存储器中，执行刀补后，刀具将从0点移动到2点，而不是1点，对应程序段是N60G00X45Z93T0202。（2）刀具圆弧半径补偿编制数控车床加工程序时，车刀刀尖被看作是一个点（假想刀尖P点），但实际上为了提高刀具的使用寿命和降低工件表面粗糙度，车刀刀尖被磨成半径不大的圆弧（刀尖AB圆弧），这必将产生加工工件的形状误差。另一方面，刀尖圆弧所处位置，车刀的形状对工件加工也将产生影响，而这些可采用刀具圆弧半径补偿来解决。车刀的形状和位置参数称为刀尖方位，用参数0～9表示，P点为理论刀尖点。（3）刀补参数每一个刀具补偿号对应刀具位置补偿（X和Z值）和刀具圆弧半径补偿（R和T值）共4个参数，在加工之前输入到对应的存储器，在自动执行过程中，数控系统按该存储器中的X、Z、R、T的数值，自动修正刀具的位置误差和自动进行刀尖圆弧半径补偿。