加工中心打表后怎么在机床上设置

Ⅰ 加工中心打表技巧

打表：
主要用百分表装在有磁性的表座上，然后吸在主轴上，通过移动加工中心的X,Y.Z方向进行工作台或工件表面的平面度，垂直度，直线度等方面的基本测试，以保证机床的精度要求。
压紧：
主要是采用不同形状的压块（T型，L型，三角形型等）压紧治具用，通常先要用定位销基本定位治具再上螺钉把压块压紧，有的有咬合齿。
分中：
主要是找中心用的，一般根据绘图的标注决定，以中心为尺寸基准时就要分中，设置原点进行编程，一般较多的是用寻边器。
寻边器主要是采用同心圆的原理，工件碰到寻边器下部的圆，直到与上面的圆同心，即找到一个边，归零后再找另一边，就知道长度了！

Ⅱ 加工中心打表

先把工件用至少两个压板压住，但先不要压紧。用百分表的表头打在工件的一个相对比较长的侧面，移动加工中心的工作台，使百分表的表头压进几十丝，然后把表盘对零。横向移动机床的工作台，查看百分表的指针，根据表针的转动，用铜棒或者铝棒轻敲工件的侧面，再反复横向移动工作台，使表针能够一直停留在零位，既可把压板压紧。打表时，应注意不要把百分表压死，如果表的测量头被压死了，百分表所表示的表针不会转动，这时会误导人们的判断，会以为工件已经校正，实际上工件还是倾斜的。
希望对你能有所帮助。

Ⅲ 关于加工中心打表。

千分表指针向顺时针方向转动，就是尺寸增加了。
从左向右移动，尺寸增加，就是右边大了。

Ⅳ cnc加工中心如何把程序设定一下然后按一下启动键就加一个按一下就加一个

机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

注：主要是看厂家的设定，有些机床可以不用回零的!

二、 装夹工件

工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上；机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。

装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

三、工件分中 找中心

对装夹好的工件可利用寻边器进行碰数定加工参考零位，寻边器可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：

光电式静止，机械式转速450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。

把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。

认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。

四、根据编程作业指导书准备好所有刀具

根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。

把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。

单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。

检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。

根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

五、加工参数的设定

在加工中主轴转速的设定： N=1000×V/（3.14×D）

N：主轴转速（rpm/min）

V：切削速度（m/min）

D：刀具直径（mm）

加工的进给速度设定： F=N×M×Fn

F：进给速度（mm/min）

M：刀具刃数

Fn：刀具的切削量（mm/转）

每刃切削量设定： Fn=Z×Fz

Z：刀具的刃数

Fz：刀具每刃的切削量（mm/转）

六、开始加工

执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。

开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。

开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有则必须重新校正和碰数。

在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。

因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。

加工类型：孔加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。

铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。

镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。

直接数控（DNC）操作：在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。

七、工人自检内容、范围

加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。

工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。

在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：工件是否有松动；工件是否正确分中；加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。

经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。

工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。

Ⅳ 加工中心G43和G44指令怎么使用，在加工中心上又该怎么设置

1、典型的指令格式是g43z uuh或g44z uuh。其中，G43指令加补偿值，又称前向补偿，是将编程的Z值加上H代码指定的偏移值寄存器中的预置值，作为CNC实际执行的Z坐标移动值。

2、g44指令减去预设补偿值，该值也称为负补偿。刀具补偿的输入在偏移设置的校正中执行。

3、执行G43指令时，实际执行的Z坐标值为Z’=Z’+（H’；执行g44指令时，实际执行的Z坐标值为Z’=Z’—（H’）。

4、此操作不受G90绝对值指令或G91增量值指令状态的影响，在偏差值寄存器中可以预置一个正值或负值，因此有以下等价性：指令G43，H设置一个正值等于指令g44的效果，H设置一个负值；指令G43，H设置一个负值等于指令g44的效果，H设置一个正值。

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1、指令格式中的Z值可以为0，但H0或H00将取消刀具长度补偿，这与G49效果相同，因为NC总是将偏移值寄存器0设置为0。

2、为了避免误差，刀具长度补偿仅通过设定参数对Z轴有效，当当前命令是g43x时，H轴的运动没有得到补偿。

3、待补偿的偏移量由H后面的代码直接指定，例如，当“G43 Z100”时，H1设置20.，H2设置-30。“命令”，Z轴将移动到120个地方。

4、当“G43 Z100”，命令，Z轴将移动到70个位置，当G43（g44）和G00、G01出现在程序段中时，NC将首先执行G43（g44）。

5、G43（g44）可以在固定循环的程序部分被指令，只能指令一个h代码。刀具帐户补偿对Z值和R值都有效。

6、当机床返回参考点时，除非使用G27、G28、G30和其他指令，否则必须取消刀具长度补偿，为了安全起见，刀具加工或程序段结束时应取消刀具长度补偿。

Ⅵ 在法兰克加工中心怎么用CF卡将程序传入到数控机床中，详细点步骤啦，参数设定什么

1、第一步打开机床控制面板参数界面，确认I／O通道设定数值为“4”，如下图。在此步完成之后，找到“DNC”命令。接下来需要更换控制面板。

Ⅶ 哪位前辈能给我详细阐述一下在数控加工中心机床上自动设定对刀的过程，，，，谢谢

加工中心上自动对刀的方式有很多种，只能简单的阐述一二：首先是机床上需安装有自动对刀仪，比较常见的如雷尼绍的TS27，NC4等，可以自动设定刀长，也可以设定刀径，编辑宏程序，操作者用M指令调用就可以了。至于如何编写宏程序和相关变量参数的设定，这里就说不清楚了，一般可以参考对刀仪厂家的技术资料

Ⅷ 法兰克加工中心怎么手动把程序输入进去

1、首先打开机床控制面板参数设定界面，确认I/O通道设定数值为“4”，如图示界面。设置方法：先将“写参数”赋值“1”，然后改动I/O通道参数为“4”，再将“写参数”值“0”即可。

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基本事项

1、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床。

2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。

3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。

5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

6、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。

准备事项

1、操作前必须熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。

2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是 否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。

3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。未经指导老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。

4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。

Ⅸ 加工中心打表怎么打打表是干什么起什么作用

果真是刚学的，打表是为了防止偏差，分中的话有分中帮的 啊，不规则的要看你怎么编程的啊

Ⅹ 加工中心打表、压紧、分中,求3个的详细做法,专业人事回答!

对于道不分先后，只要对刀的参数，写在对应的，刀具界面。

一种加工中心用导向压紧装置，其特征在于，包括横向调节杆、与所述横向调节杆齿轮齿条连接的第一导向杆，与所述横向调节杆滑套连接的第二导向杆，垂直于所述横向调节杆的纵向压紧套杆，螺接于纵向压紧套杆内的调节螺杆，以及固定连接于调节螺杆末端的手轮。

加工中心只对刀不分也不是说不行，前提是你要知道xy零点在哪，假如你知道刀长不对刀也行，看是车镗加工中心还是铣镗加工中心还是车铣镗加工中心车镗加工中心一般在工件的端面对刀铣镗加工中心一般在工件最高面或工作台对刀车铣镗加工中心要看。

(10)加工中心打表后怎么在机床上设置扩展阅读：

注意事项：

1、为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。

2、为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。

3、能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。

4、夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。

5、夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。