A. 法那科Y轴不归零什么原因
加工中心
？
如果是，检查下Z轴上是否有行程开关之类东西没有通电，
设备认为现在回零不安全。
B. 飞机是由哪些零件构成的
飞机的主要组成部分有机体、起落装置、动力装置、飞行控制系统、机载设备，以及其它系统。作战飞机还有机载武器系统。
机体包括机翼、机身和尾翼。
机翼的功用是在大气中运动时产生升力，还装有副翼和扰流片；没有尾翼的飞机，机翼上装有纵向操纵装置（升降副翼），此外，机翼上还装有增升装置。
机身用于安置人员，装载设备、货物、武器、动力装置和燃料等。机翼、尾翼都固定在机身上，有的飞机的起落架支柱也固定在机身上。
尾翼分为水平尾翼和垂直尾翼。水平尾翼一般由水平安定面和升降舵组成，垂直尾翼由垂直安定面和方向舵组成。有的飞机将水平尾翼做成一个整体，可以操纵偏转，称为全动平尾。有些飞机没有水平尾翼，在机翼前面装有水平小翼面，称为前翼或鸭翼。水平尾翼保证飞机的俯仰稳定性、操纵性和平衡。垂直尾翼保证飞机的方向稳定性和操纵性，并与机翼、副翼或扰流片或差动平尾共同保障飞机的横向稳定性和操纵性。
C. 飞机都有哪些零件
结构件是飞机零件中最大的一种零件。这类零件主要用铝合金制造。基于制造工艺和零件重量考虑，以前主要采用铝板经铆而成(至今仍有部分零件采用此种方法制造)。现在采了全然不同的设计技术，需要将多种不同功能集成到一个结构件上。这就是集成设计技术。这种零件是用一块实体铝坯经铣削加工而成。这类零件很复杂，通常包含极小的底面和薄壁(0.6~2mm)，呈蜂巢状。这类零件的几何形状由不同的表面及规定的曲面构成。接近飞机外部轮廓的表面也是必须是自由曲面。 图1 整体结构的Pilatus PC 9飞机主梁(图片提供：StarragHeckert公司) 例如，Pilatus PC 9飞机的主梁，在以前的设计中是由156个不同零件构成的。这样，就需要各种折弯设备和装配夹具。在Pilatus PC 12飞机上，这类部件采用了集成设计技术。 零件的数量减少到3个，而且是采用简单的螺栓连接(图1)。 在25年前，这家飞机公司在开发飞机时，由于没有复杂的软件工具，NC技术还处于初期阶段，只能用繁琐的编程语言，如APT、Fortran等等定义复杂的几何形状；NC机床还是采用21/rD控制，从而严重聘用制了复杂形面和几何形状的生成。 由于某种原因上述原因，为控制铝件的重量，用铝板构成机架，即将20余种不同形状的板材成型件组装和连接在一起构成一个大的结构件。零件成型过程极为复杂。工件材料要经过12次机械加工和4次热处理，由于几何形状的不一致、拉伸/断裂等，致使废品率极高。这种机架的装配需要6道工序，而且必须考虑到材料的拉伸问题。 如今，编程系统和CNC机床已经能使我们铣削加工出以前无法生成的形状。以前，采用传统技术，需要20多个板材成型件才能构成的部件，现在只用2个零件。几何形状极为复杂，必须完全满足零件的所有要求。用一块实体铝坯铣制一个零件，其中98%的材料都变成了废屑。 三步完成产品加工 NC编程过程需要的专业知识要求最高，要求集成各种不同生产工艺：CAD/CAM、切削刀具、夹具设计和铣削技术。现在只需三道貌岸然工序就可以制造出这样一个机架部件：1)获取经过预切削并带有夹持用孔的原材料，2)铣削零件，3)手动钻出铆钉孔(利用夹具)。 零件毛刺在加工过程中完成。首件检验合格后，铣削加工过程自动进行，无需操作员干预。这样就大大简化了尺寸和裂纹的检测，与以前的制造方法相比，降低了生产成本。集成结构还对零件装配具有重大影响。整个模块(部件)可以直接装配。所制造的零件公差极为严格，具有很好的互换性。装配精度得到保证，且过程稳定，大幅度缩短了所需的装配时间。 图2 特别适合于五轴联动加工的StarragHeckert公司的STC 1000/130机床，功率为70kW时，主轴转速为24,000r/min 适用于高速铣削的机床与刀具 坯料是用水刀将厚127mm或76mm的铝板切切割到近似形状。坯料尺寸为840×665mm，重90kg或60kg。 夹具包括角度板和标准孔系及加工工件第二面的真空接合适配板。机床采用特别适用于五轴联动加工的斯达拉格海科特STC 1000/130型机床：主轴功率为70kW，在100%负载运行时最高转速达24000r/min (图2)；主轴锥孔：HSK63A；机床X/Y/Z轴行程为：1700mm/1600mm1950mm；主轴可倾范围：-60/+100°；工作台是B轴。该机床采用钢板焊接结构，具有较高的刚度。 整个加工过程需要7把切削刀具和4把钻头。刀具为整体刀体，最大直径为32mm，形状配合的刀片能防止其在以高达24000r/min的转速切削时离心力可能造成的损坏。全部刀具直径都在25mm以上，中空冷却，油雾润滑。起先直径小于25mm的刀具为整体硬质合金刀，采用收缩式刀柄。刀具长度为90和220mm.。 全部切削刀具连同刀柄都经过平衡，在24000r/min转时平衡质量为Q2.5。为保证加工过程的安全，精确定义了每把刀具的切削参数，即采用专用软件，对刀具组件进行了知识临界速度(自振)检测。零件经二次装夹完成全部加工(包括铆接孔)。为防止薄壁件在加工中的应力变形和保证严格控制的公差，面铣和周边铣削采用了高速铣削加工工艺。在总的铣削加工时间内，约60%的时间需要五轴联动加工，粗加工占总加工时间的40%，手动加工主要是去毛刺和钻部分铆钉孔。 图3 二次装夹时，利用一专用工件适配夹具夹持零件已加工面上的工艺搭子 结果超过预期 首先将工件用螺栓固定在夹具上，用雷尼绍测头识别零件。第一道貌岸然工序是用直径63mm 的刀头，沿Z面运动，将工件粗铣至接近最终形状。粗铣时的进给速度可达17m/min ，金属切除率达6500mm 3 /min。 第二道工序是用25mm整体硬质合金立铣刀粗铣出零件外形。由于这一轮廓面是曲面，要采用五轴联动加工才能获得一致的精加工允差。随后用直径16mm 整体硬质合金立铣刀，以9m/min的进给出量对此外形进行精加工(五轴联动)。零件的二次装夹加工也采用同一夹具。 二次装夹时，利用专用工件适配夹具夹持零件已加工面上的工艺搭子(图3)。其第一道工序仍是用63mm 的铣刀，沿Z面粗铣出零件轮廓，以下工序亦与上述第一次装夹的加工方法相同。随后的精加工极为关键。此时，零件已经变得极薄，在振动下极易损坏。为防止损坏零件，精加工时要先加工零件轮廓，再加工凹槽。最后一道工序还包括使用一把直径10mm 立铣刀将零件与工艺搭子分离。 就零件加工情况来看，对于这种新型飞机，各项结果均远远超出预期要求。所加工出的零件精度完全位于要求的严格公差范围内，具有完全的互换性。整个生产周期缩短了75%并减少了生产人员。由于采连续加工链，可以实现快速变换并简化了物流链。
D. FANUC加工中心 X轴启动程序 510过行程 +X ZY轴都没事 什么原因 谢谢 -负反向不能走
你能说清楚点么```是机床回归0点不成功超差，还是说加工中出现的 如果是后者的话看看是不是你要求的尺寸已经超过机床的X轴极限了
E. 海科特机床用什么密封圈。
这个要拆下来才能知道具体用的什么密封圈了，可以选择世界知名品牌的产品，比如日本NOK、台湾WKF、德国CFW、美国parkel等，进口的产品品质更稳定。
F. 请教 DMG CTX310 数控车床 SINUMERIK 840D系统 编程手册 哪位有的请与本人联系
具我所猜。德国人卖设备时提供了这个编程手册的。因为我这边用的海科特机床。对其自己特殊的编程指令都有手册。如果没有印刷版手册。
德国人对每台机床都有光盘版各种资料，光盘上都有。你可以查找一下。（光盘都是随机配有的）
你说的机床没见过，应该是比较高端的车床吧。
G. Balluff BTM-H1-240是什么安全器件，海科特卧加上看到的
传感器 接近开关 光电开关 BALLUF巴鲁夫 BTM H1-240
以下是BALLUFF的介绍：
巴鲁夫(BALLUFF)，成立于1921年，是一个世界领先的传感器制造商，提供创新和实际感测解决方案，为汽车行业、冶金行业、机床行业、风电行业提供广泛的应用和产业。总部位于德国斯图加特下的挪因豪森，享有最高的国家之一增长率在自动化产业、能源产业，在德国、美国、瑞典、巴西、匈牙利、中国及日本拥有生产基地。市场遍布全球，注重本土化与全球化共同发展。
拥有国际知名的为最新的传感器技术，在世界各地设有分公司或公事处，如英格兰，德国或巴西美国，日本，印度，中国。
巴鲁夫(BALLUFF)，也是世界范围内首屈一指的传感器制造商，产品包括了一个BNS完整的电子式和机电式行程开关系列、BOS光电开关、BES感应式接近开关、电容开关、BMF磁敏开关，BTL直线位移传感器，RFID识别系统，以及各种插接件产品。在广阔的工业应用领域，尤其是机械装备领域为用户提供创新的、有经验的传感器运用方案。
H. 西门子840C总出现43号报警怎么回事
是PLC用户程序与PLC原装处理程序冲突，重新创建一个用户数据试一下。我们这里是把另外一台机床的数据到进来就可以了。
I. 用海科特数控加工中心加工RC1 /8丝，先用8.5钻花打20深的底孔，然后攻16深的丝，但为什么老烂牙。
《西门子840d数控编程实例加强版》工厂实际加工案例，来自一线的经典教材学数控必备，每个加工步骤都配有详细的解释，自学编程的好材料，例题后面都配有课后习题，依据实际加工为基础作者精心雕琢，循序渐进，可谓是学习840d编程的必胜“宝典”
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