哈斯机床转台怎么设置零位

❶ 数控机床转台分度的检测方法

回转工作台的定位精度检测
测量工具有标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管（准直仪）等，可根据具体情况选用。测量方法是使工作台正向（或反向）转一个角度并停止、锁紧、定位，以此位置作为基准，然后向同方向快速转动工作台，每隔30锁紧定位，进行测量。正向转和反向转各测量一周，各定位位置的实际转角与理论值（指令值）之差的最大值为分度误差。如果是数控回转工作台，应以每30为一个目标位置，对于每个目标位置从正、反两个方向进行快速定位7次，实际达到位置与目标位置之差即位置偏差，再按GB10931-89《数字控制机床位置精度的评定方法》规定的方法计算出平均位置偏差和标准偏差，所有平均位置偏差与标准偏差的最大值和与所有平均位置偏差与标准偏差的最小值的和之差值，就是数控回转工作台的定位精度误差。
考虑干式变压器到实际使用要求，一般对0、90、180、270等几个直角等分点进行重点测量，要求这些点的精度较其他角度位置提高一个等级。
回转工作台的重复分度精度检测
测量方法是在回转工作台的一周内任选三个位置重复定位3次，分别在正、反方向转动下进行检测。所有读数值中与相应位置的理论值之差的最大值分度精度。如果是数控回转工作台，要以每30取一个测量点作为目标位置，分别对各目标位置从正、反两个方向进行5次快速定位，测出实际到达的位置与目标位置之差值，即位置偏差，再按GB10931-89规定的方法计算出标准偏差，各测量点的标准偏差中最大值的6倍，就是数控回转工作台的重复分度精度。
回转工作台的原点复归精度检测
测量方法是从7个任意位置分别进行一次原点复归，测定其停止位置，以读出的最大差值作为原点复归精度。

❷ 哈斯数控机床钻孔，烧刀现象解决方法

首先应注意：在将任何类型的工件夹具放置在机床工作台上之前，应确保工作台清洁，没有任何切屑或者其他碎屑。夹具与机床之间的切屑以及其他碎屑对二者都会造成损坏。卡在夹具与工作台之间的金属屑可能导致夹具摇晃，所加工的部件也会产生较大误差。同时应确保工作台上安装的所有装置保持清洁。

必须使用镗磨油石打磨定位表面。由此可确保定位表面不会存在任何可能损坏工作台的毛刺、勾缝。如果预备将工件夹具保留在工作台上，应涂抹少量防锈油或者WD-40®， 避免工作台和工件夹具生锈、腐蚀。

在设置哈斯CNC铣床时首先需要确定如何在机床上固定工件。铣削加工操作中有三种基本类型的工件夹具：台钳、夹钳以及卡盘。在机床上固定工件的最常用方法为铣床台钳。为了精确加工，在设置台钳时必须使夹紧表面平行于X或Y轴。该操作可通过指示器实现。按照下面的简单程序可快速、轻松测量铣床台钳。

1.在工作台上安装铣床台钳，将T形螺母以及螺栓放置到位。

2.紧固台钳右侧的螺栓，只需稍稍拧紧左侧的螺栓。

3.将磁性底座放在Z轴头部底端的任意位置。为了确保显示读数精确，磁性底座应安装在头部的坚固部位。缓进机床轴，使指示器头部到达台钳右侧，位于希望测量的夹紧表面上。查看指示器的头部，使其表盘显示读数，并设置零位。

4.在整个夹紧表面上缓缓移动指示器，在台钳左侧停止。确定台钳需要移动的方向，轻敲台钳直至指示器返回零点。注：右侧螺栓紧固，台钳将围绕该点旋转。使指示器慢慢返回台钳右侧，复位零点。慢慢返回左侧，轻敲台钳，直至指示器显示零点。现在应已非常接近平行位置。重复上述步骤，直至指示器在整个表面保持零点。

5.在整个台钳卡爪上显示均匀读数后，首先紧固左侧螺栓，然后紧固右侧螺栓。最后在整个表面移动指示器，确保仍然平行于机床行程。

提示：使用软锤或香槟锤将夹具或台钳轻敲到位。使用球形斧锤或其他硬质物体可能损坏夹具。

确保在铣床台钳中定位工件时，将工件放在台钳中央。不应将工件的大部份悬挂在台钳侧面。这会导致移动卡爪扭曲工件，从而大大降低夹紧力。如果您试图在悬挂工件中钻孔，Z轴推力可能导致工件的钻孔点下压，而工件的另一侧上抬。如果需要在台钳中的工件上钻通孔，请使用阶梯形卡爪。阶梯形卡爪可悬空固定工件，并离开台钳底部。由此可在工件下方留出间隙，以免在钻通孔时钻入台钳。如果只有硬质钢卡爪，没有阶梯形卡爪，可在台钳中使用一组平行杆，固定工件，使其离开台钳底部。必须检验平行杆是否为相同尺寸，以确保工件设置平稳。

提示：大多数高精度铣床台钳都在定位表面上配有键槽及键。由于所有哈斯铣床都配有高精度T形槽，与X轴对正，因此可使用台钳上的键在T形槽内定位台钳。由此可确保台钳垂直于工作台。如果您的台钳没有配置键，则可使用台钳底板（在底部配有键或合销），以便定位T形槽。在顶部，可加工一系列孔，以便将底板连接在机床工作台上，螺纹孔可用于将台钳连接在底板上。在T形槽内定位底板，并用螺栓固定在工作台上。在底板上安装台钳，按照上述方法检查平行度。现在，每次使用台钳时，只需在T形槽内定位底板，使用螺栓固定即可。在高精度加工中，仍然必须检查平行度，并进行少量调整。

在使用夹钳通过向下压力固定部件时，必须确保夹钳降低以接触部件，返回时升高。大多数下压夹钳使用螺旋千斤顶或者与夹钳上的锯齿啮合的锯齿块，来支撑夹钳末端，即与接触部件相对的一端。夹钳的锯齿端必须高于夹钳接触端。否则，夹钳将接触部件的边缘，而非顶部。这会大大降低用于固定部件的夹紧力，并可能在部件顶部表面与侧面结合处造成凹陷。如果使用螺旋千斤顶式的夹钳，应确保螺旋千斤顶没有直接靠在铣床工作台上。必须使用较厚的垫片或者其他材料保护铣床工作台。

提示：在生产中使用夹钳时，应定期检查螺旋千斤顶调整情况，以确保夹钳螺旋千斤顶一端高于接触端。在任何情况下，固定螺栓应尽可能靠近被夹紧的工件，以便传递最大夹紧压力。

在需要夹紧圆柱表面时，使用安装在机床工作台上的3爪卡盘可能最为适合。

提示：如果已经完成圆柱表面的加工，应在卡盘上安装一套软卡爪。使用端铣刀加工卡爪，直至达到希望夹紧的表面的准确直径。应记住在加工卡爪时，必须夹紧卡盘。最好使用一块棒料或六角螺母－只要保证卡爪紧固，并给刀具留有空间，以便切削至所需深度。如果您正在加工铣床台钳上的软卡爪也可如此操作。台钳必须在执行任何加工操作之前夹紧。

第二部分：设置偏置

在许多场合下，CNC程序员都在程序中将Z轴零点设置在原料的顶部。但通常原料表面并不平坦，而且并不完全平行于任何轴。

提示：如果你需要从原料顶部设置刀具长度偏移，而且需要获得精确的刀具长度值，应在原料上轻轻过刀。这样就可从平坦、清洁的表面测量刀具。您也可从用于固定部件的夹具开始设置刀具长度偏移，然后逐渐增加Z轴工件坐标偏移值，直至正值，并等于部件厚度为止。

在设置刀具长度偏移时，朝Z轴零点向下缓进刀具。在接近时，在刀具和工件之间插入一张纸。小心向下移动刀具直至部件顶部－尽可能靠近，但纸张仍可移动。在手轮缓进模式中切换至最小增量。在逐渐向下缓慢移动的过程中来回抽纸。您将开始感受到纸张上的拉力。按下OFSET按键，然后按下PAGE UP，直至到达对应设置刀具的CLNT (LENGTH) (RADIUS)页面。

将光标置于GEOMETRY栏，然后向下移至正在设置的刀具编号。按下TOOL OFSET MESUR。控制设备将读取屏幕底部记录的Z轴绝对机床位置，并将其作为对应刀具编号的刀具长度输入。

提示：在设置TLO (刀具长度偏移)时，如果按下TOOL OFSET MESUR按钮是按下状态，应记录Z轴的绝对机床位置。否则，控制设备中的设置64应关闭。

在设置工件坐标偏移时，您必须准确的定位X轴与Y轴零点。记住，您正在测量的是主轴中心线与工件上或者夹具上的某个位置。如果测量的是工件或者夹具的边缘，那么最常用的工具是边缘探测器。

边缘探测器由两个同心圆筒构成，用弹簧连接在一起。在使用时，将边缘探测器放置在套爪卡盘内，稍稍偏移两半，以便在旋转时产生摆动。然后将部件缓缓推入边缘探测器的摆动端。边缘探测器将向上对中，然后突然失去同心度。此时，沿着Z轴正向缓缓移动边缘探测器，升高至工件上方。现在，缓进正在定位的轴，移动距离等于边缘探测器的半径。确保您正处于标有"WORK ZERO OFFSET"的页面中，且光标位于G CODE (G54, 等等)栏的正确行上。使光标跨过正确的轴，按下PART ZERO SET按钮，并确认输入正确的栏。

提示：如果您正在从工件设置TLO，只需要设置X和Y轴的工件坐标偏移。Z轴工件坐标偏移可通过刀具长度偏移补偿。

提示：在使用边缘探测器时，1000-1500 rpm的主轴转速比较适合。

如果你需要找到某个孔或圆形部件的中心线，Indicol是一种很有用的工具。这是一种千分表的固定装置。配有C形夹，可将Indicol连接至机床主轴中的刀架。Indicol还有两个或三个可调节臂，以及末端的一个夹钳，用于固定千分表。可调节臂可用于定位指示器，使旋转直径与孔径相同。

为了找到孔的中心线，将指示器头部定位在孔上方，然后手动旋转刀架。可检查指示器头部的旋转直径是否与孔径大致相同，确定当前位置的偏心度。调节X 和Y 轴，在将指示器向下移入孔中之前，尽可能靠近。一旦靠近，缓缓下降Z轴，使指示器头部进入孔中，调节臂，使指示器显示读数。旋转指示器，使其接触四个象限中某个象限的表面(X+, X-, Y+,或者Y-)。现在，设置指示器零点，并旋转180度。指示器的移动距离是轴的调整距离的二倍。如果您的指示器在负向上移动0.016，则轴在正向上的缓进距离为0.008。

现在，指示器旋转90度，然后复位零点。指示器旋转180度，找到其他轴需要调整的距离以及方向。记住，为了找到孔的中心线，指示器移动的距离是轴缓进距离的二倍。对于较小的孔径，这个操作程序比较困难，但非常精确。在每一个轴中，您可找到孔的精确的中心线，误差不超过0.0001英寸。

提示：在查找孔以及圆形部件的中心线时，同轴指示器可节省大量时间。该指示器安装在套爪卡盘内，在主轴旋转过程中使用。制造商声称这些指示器可用于高达800 rpm的转速，但是50到100 rpm范围比较理想；如果主轴转速过高，很难分辨哪一根轴需要调节。固定臂可在主轴旋转过程中使指示器表面保持静止。每一次旋转主轴，指示器表盘都将显示其偏心度。您只需在观察指示器的运动时缓进机床轴即可。即使指示器的偏心度高达0.250英寸也可启动旋转，而且在几秒内即可完成调节，因此节省了时间。

第三部分：刀架

选择适当的刀架与选择适当的刀具同等重要。对于所有加工场合，应尽可能选择最短的刀架。此外，刀具在刀架中的设置应尽可能增加距离。这样可增加刀架对刀具的夹持力，并减少振动。主轴头部与刀尖的距离越短，整个装置的刚性就越好。在切削时，增加刚性意味着振动更少。哈斯自动化机械公司建议转速高达10,000 rpm或者更高的刀架的平衡应符合G2.5或者更高要求（在最高转速下）。您可使用预平衡的刀架，但在刀架中安装刀具时应再次平衡。

刀架中的刀具应被提供充分的支撑，只有少部分没有支撑
提示：平衡刀架只会改善加工状况。可延长主轴以及刀具的使用寿命，还可改善部件表面质量以及尺寸精度。如果安装刀具的刀架平衡不符合G2.5规范要求，可能产生较差的工件表面质量，并损坏主轴。

提示：如果要求主轴转速超过10,000 rpm，而且必须平衡刀架，那么不应使用配有固定螺丝的端铣刀架。由于固定螺丝产生单向夹紧力，因此端铣刀架无法使刀具正常运转（与主轴同心）。最适合高速应用的刀架为收缩配合刀架，套爪卡盘（配有平衡螺母），以及夹头或者液压夹头。这些刀架可在刀具上产生均匀的夹紧力，因此TIR 几乎为零。

提示：对于高速加工，圆柄刀具不应带有Weldon平面。Weldon平面会由于重量分布不均匀导致失去平衡。从刀架中延伸出的刀具长度应尽可能短。

第四部分：切削刀具

在选择切削刀具时，首先应考虑需要执行的操作。这里简单介绍了铣削操作中最常用的基本刀具。

钻头

钻头用于在工件上加工圆柱形孔。钻孔可以是通孔或者盲孔。盲孔是指没有完全贯穿工件的孔。通常，工程图纸上都会规定某个钻孔需要钻至“外径深度”。这表示孔径必须为规定深度，不考虑钻头的斜角头部。在测量刀具长度偏移时，所测量的是钻头及其头部的长度。那么钻孔的深度应该达到多少才能获得正确的外径深度？您需要知道钻尖的长度。

提示：钻尖的长度取决于刀锋角以及钻头直径。钻头直径乘以某个常量即可得到钻尖的长度；常量的值取决于钻尖角度（大多数标准高速钢钻头的钻尖角为118度）。

对于钻尖角为： 118度 135度 141度
钻头直径乘以： 0.3 0.207 0.177

使用这些常量可计算钻尖长度，误差只有千分之几英寸。

中心钻

中心钻是一种小型钻头，配有引导点。用于加工小径孔，孔壁带有锥度。

如果孔的位置必须保持较小公差，应首先使用中心钻，然后使用麻花钻光整孔。中心钻孔锥形壁面可保持麻花钻在开始钻入工件时对正。

提示：许多机床都使用这种经验方法：如果中心钻孔的直径公差不重要，应尽可能增加钻孔深度。在0.375英寸直径以下，使用标准60度中心钻孔加工的孔径将接近钻孔深度。对于较大的中心钻 – 0.375英寸或者更大 – 深度与直径比例更大，因此偏差可能达到0.080至0.100英寸。

扩孔钻

扩孔钻用于去除钻孔中的少量材料。扩孔钻可使孔径公差达到极小范围，并可获得极高的表面质量。首先应钻孔，在孔壁面保留0.005至0.015英寸余量，然后由扩孔钻清除。

提示：在扩孔时，孔的尺寸以及位置精度的最佳状态是按照下列步骤操作：首先钻孔，然后镗孔，最后扩孔。

提示：扩孔的余量取决于孔径。一般情况下：

对于孔径小于1/2"的孔
对于孔径大于1/2"的孔
直径余量低于0.0150"
直径余量0.030"

工件材料的类型以及孔的加工方法都会影响加工余量。
提示：在使用G85 (镗入，镗出) 固定循环进出扩孔钻时，可加工出精度最高，最均匀的表面。许多人都试图使用G81 (钻孔)固定循环节省时间，该循环将刀送入后，快速退出。其加工速度超过G85，但通常会在孔的圆柱形表面上产生螺旋痕迹。尽管这种痕迹非常轻微，而且不会影响孔的尺寸，但某些客户会因为孔的外观而拒绝接受。

丝锥

丝锥用于在钻孔内加工螺纹。
注：在使用铣床攻丝时必须特别小心。

提示：如果您使用可执行刚性攻丝的机床，进给速度（英寸每分）＝螺距×转/分。此外，攻丝尺寸不得超过1.5 x丝锥的外径。如果接触长度超过紧固件直径的1.5倍，螺纹连接的强度将不再增加。如果您需要增加螺纹深度，首先使用机床攻丝，然后手动攻丝至最终深度。如果深度超过1.5 x孔径，丝锥断裂的可能性会大大增加。切屑控制较为困难。在盲孔攻丝时，必须尽可能钻至最大深度，以免在丝锥下方挤压切屑。使用螺旋槽丝锥可将切屑带出螺纹孔。为了进一步减少攻丝的困难，应确保所有需要攻丝的孔内没有切屑，并使用专用于所加工材料的攻丝液。

提示：螺孔钻尺寸为特定丝锥规定的孔径。对于75%有效螺纹而言，用于确定正确钻孔尺寸的公式为：

D – 1/N，其中
D = 丝锥外径
N = 每英寸的螺纹圈数

75%螺纹深度的螺纹孔，强度只比100%螺纹深度的螺纹孔低5％，且切削力只需1/3。

端铣刀

端铣刀的形状类似于钻头，但底部平坦。主要用于刀具侧面切削，加工工件的轮廓。

提示：在使用刀具补偿功能（G41 以及 G42）编程，进行端铣刀轮廓切削或者型腔刀具轨迹时，调节加工部位尺寸非常灵活。使用刀具补偿功能可调节原料的切削量。端铣刀磨损时，少量偏移调节可确保每一个部件都有相同的尺寸。您还可使用不同尺寸的刀头，让机床沿着原来设置的刀具路径切削出相同的部件尺寸。

圆鼻端铣刀

圆鼻端铣刀与普通的端铣刀相同，但在凹槽与端铣刀底部相交的弯角处有一半径。该半径最大可达到刀具直径的一半。

提示：圆鼻端铣刀在加工壁面与底面之间的圆角时非常有效。而且可提高端铣刀的强度。在加工硬质材料时，标准端铣刀的尖角容易碎裂，而且磨损速度比圆鼻端铣刀更快。圆鼻端铣刀的半径在切入工件时更为缓和。

球铣刀

球铣刀是一种圆角半径正好等于刀具直径一半的圆鼻端铣刀。这使得刀尖的形状正好为球形。还可像端铣刀一样用刀具的侧面切削。

提示：球铣刀的主要用途是加工放样曲面。刀具的球形轮廓能够沿着任何起伏表面移动，并可沿着刀具的“球状末端”切削任何位置。由于球能够在表面上滚动，因此球铣刀可用于切削任何此类表面。

嵌齿端铣刀

嵌齿端铣刀与标准端铣刀相同，但配有可更换的硬质合金刀片。

提示：嵌齿端铣刀用于在更高速度下切削硬质合金之外的金属。这种刀具的直径范围很广，能够实现更大深度的切削。这一点非常有用，但在使用这些刀具时，最好计算切削所需的功率。在哈斯控制设备上，这只是小菜一碟：在前面板上有一个按钮标有“HELP/CALC”。按下该按钮可打开帮助菜单，再次按下可打开计算器功能。使用PAGE UP/PAGE DOWN按键可在下列三个页面之间滚动：三角学帮助，圆形内插帮助，以及铣削帮助。每一个页面在左上角都有一个简单的计算器。在铣削帮助页面上，可求解三个方程：

1. SFM = (刀具直径[英寸]) * RPM * 3.14159 / 12
2. (切屑载荷[英寸]) = (进给速度[英寸/分]) / RPM / 槽数
3. (进给速度[英寸/分]) = RPM / (螺距)

在使用这三个方程时，您可输入已知参数，控制设备将计算并显示剩余的未知数。在计算切削所需功率时，必须输入RPM，进给速度，槽数，切削深度，切削宽度并从菜单中选择某一材料。如果更改上面的任一数值，计算器都会自动更新切削所需功率。

选择刀具时下一步需要考虑的是切削的材料。在金属加工行业中最常见的切削材料可分为两类：不含铁与含铁材料。不含铁材料包括铝和铝合金、铜和铜合金、镁合金、镍与镍合金、钛与钛合金。普通的含铁材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、工具钢，以及含铁铸造材料例如铸铁。不含铁金属比较软，容易切削，但镍与钛除外。含铁金属通常较硬，难于切削。

在选择刀具时，刀具材料是最重要的考虑因素。大部分上述刀具都采用三种基本材料：高速钢、硬质合金以及硬质合金嵌齿。几乎所有这些基本刀具材料都可用于切削各种材料。区别只在性能。高速钢刀具的硬度非常高，但耐磨性较差。硬质合金的耐磨性非常好，但容易碎裂。硬质合金适合在较高转速和进给速度下切削材料，但价格更贵。硬质合金嵌齿刀具非常适合大批量生产场合，因为每一个嵌齿上都有多个切削边。某个切削边磨损后，您可分度至另一个切削边，在所有切削边都已用过之后，只需更换嵌齿，而非整个刀具。

提示：如果您正在使用高速钢钻头，必须首先使用中心钻。然后再钻孔。这可确保钻孔的正确位置。如果你正在使用硬质合金钻头，没有必要首先将钻头居中，因为硬质合金钻头配有自行对中的刀尖。如果使用硬质合金钻头钻削已经执行中心钻加工的孔，则会损坏钻头。外切削边缘会在钻头开始切削之前接触锥形壁面。这会对外切削边造成冲击，并导致钻头碎裂。硬质合金钻头必须首先从刀尖开始切削，然后再使用外切削边。

这些刀具材料都可采用各种不同的涂层以提高其性能。目前最常用的三种涂层材料为氮化钛 (TiN)，碳氮化钛 (TiCN)，以及氮化铝钛(TiAlN)。TiN涂层的金色非常容易识别。TiN涂层的优点是表面硬度更高、刀具使用寿命更长、耐磨性更好、润滑性更佳，可减少摩擦，并降低边缘积聚。TiN涂层主要用于加工低合金钢和不锈钢。相比较TiN而言，TiCN涂层颜色为灰色，硬度更高。其优点在于切削速度和进给速度更高(与TiN相比可提高40% 至60%)，金属切除速度更快，而且具有极佳的耐磨性能。TiCN涂层可加工所有材料。TiAlN涂层呈现灰色和黑色，主要用于加工硬质合金。适合非常高的加工温度，最高可达800℃，这使其非常适合不使用冷却剂的高速加工场合。推荐使用压缩空气清除切削区域的切屑。这种刀具非常适合硬质钢、钛以及镍合金，包括铸铁以及高硅铝之类的磨蚀性材料。

在选择端铣刀时，凹槽数或切削边数是一个重要因素。端铣刀的槽越多，槽的尺寸就越小或者越窄。双槽端铣刀的中心实心部分大约为端铣刀直径的52％。三槽端铣刀的中心部分为直径的56%，四槽或者槽数更多的端铣刀的中心部分为直径的61%。这表示端铣刀的槽数越多，切削中的刚性就越高。建议两槽端铣刀用于较软的粘性材料，例如铝和铜。建议四槽端铣刀用于较硬的钢材。

第五部分：切削速度以及进给速度

切削速度指的是刀具的切削边相对于工件的移动速度，以英尺/分（SFM）为单位。进给速度指的是工件进入刀具的速度，以英寸/分（IPM）（或者毫米）为单位。进给速度和切削速度会影响切削的完成时间、刀具的使用寿命、加工表面质量以及机床所需功率。切削速度主要取决于需要切削的材料以及刀具材料。为了计算正确的主轴转速（转/分RPM），将SFM建议值乘以3.82，然后除以刀具直径。3.82为将SFM转换为RPM的常数。进给速度取决于切削的宽度和深度，所需表面质量以及许多其他变量。所需的进给速度＝每齿进给量×齿数×主轴转速。

提示：可参考机械手册©或者其他参考资料以计算正确的速度。大多数刀具制造商都可根据所需切削材料提供一般性的刀具指导。许多制造商甚至可提供现场服务，帮助您选择正确的刀具、涂层以及切削速度。

提示：尽管制造商提供的刀具速度以及进给速度参考资料可方便您的使用，但仅供参考。在许多场合下，这些数字适用于理想情况，因此不一定适合实际应用。在根据切削条件调整刀具时，经验非常重要。切削过程中可能出现振动，因此可能需要改变切削速度以及进给速度以消除这些现象。

提示：哈斯控制设备配有标准的计算器功能，可帮助操作员执行三角、圆形内插以及铣削计算。如需使用这些功能，只需两次按下HELP/CALC按钮，然后使用PAGE UP或者PAGE DOWN选择希望使用的计算器。输入提示数据，控制设备将自行计算。

在最短时间内设置CNC铣床，使其能够加工质量最高的部件需要注意两个方面。首先需要掌握充分的常识。其次，应精通本文中所提到的各个方面。许多资源都可提供关于这些方面的有用信息。哈斯自动化机械公司应用部门可为您解答所有关于哈斯机床的问题，以及在加工中可能遇到的一些问题。此外，刀具制造商也可针对其产品为您提供咨询服务。最后，您还可在因特网上查找大量信息。

第六部分：自动刀具管理

用户可利用哈斯控制设备监控机床功能，记录机床所使用的刀具的数据。控制设备可按照刀具编号监控刀具，并记录主轴载荷，进给时间以及每一把刀具的使用情况，同时保存这些信息以便用户使用。

提示：刀具载荷页面位于当前指令显示中(无论在哪种模式下，在当前指令显示中，按一次PAGE UP都可切换到刀具载荷页面)。设置84，刀具过载操作，将决定机床针对刀具过载的响应。设置84共有四个选项：报警、进给暂停，蜂鸣器或者自动进给。在主轴载荷超过刀具载荷屏幕中LIMIT%栏输入的数值时，机床将作出响应。如果刀具没有设置极限值，机床不会作出响应。

设置84可用于防止加工过程中可能出现的常见问题。例如：

刀具以及嵌齿磨损，也可能导致主轴载荷增加。监控主轴载荷可帮助操作员确定何时应该更换刀具或者嵌齿。

如果冷却剂不足可能导致材料粘结，或者刀具粘上金属屑，从而妨碍排屑，影响刀具的切削动作。还可能导致主轴载荷增加；因此在这种情况下由机床监控载荷也非常有用。

如果切削深度或者宽度不均，只会在特定部件上增加主轴载荷。在设置84中选择自动进给可降低机床的进给速度，以保持刀具载荷页面上设置的最大值。参数299, 300以及301可控制减速以及恢复时间。

提示：保持刀具的刀尖状态可提高生产速度。可跟踪特定刀具随着时间的性能变化情况。在了解刀具可加工部件的次数（同时保持可用性）之后，可利用该信息限制刀具的使用次数。例如，如果知道某个刀具在使用27次之后无法再用，则在刀具使用寿命屏幕上(当前指令页面；按两次PAGE UP）可在报警栏输入25或26。在使用25或者26次之后，机床将产生报警362，刀具使用复位。此时，操作员可按下RESET清除报警，更换嵌齿或者刀具，并归零刀具使用寿命屏幕中使用次数栏中的刀具使用次数。

提示：如需清空保存在刀具载荷以及刀具使用寿命屏幕中的数值，将光标移动到对应行和栏，然后按下小键盘上的ORIGIN按钮。如果希望某个清空栏中的所有数据，将光标移动到该栏的顶部，然后按下ORIGIN按钮。

哈斯刀具托架系统

哈斯刀具托架系统安装在机床背面，可方便取用常用刀具。刀具托架的尺寸为45" x 19"，可适合大多数立式以及卧式加工中心。

系统配有一个托架和储箱，附加的刀具托盘以及刀具箱可单独订购。

每个托架的最大载重能力为120磅。

垂直空间：托架上可摆放六个40-锥度托盘或五个50-锥度托盘（刀架空置）。

❸ ncstudio v5.4.49怎么设置机械原点

机械原点是固定的，不论模拟还是实际机床，无需设置，出厂就定好的。

在机床上建立工件坐标系的基准点,而且还是机床调试和加工时的基准点.随着数控机床种类型号的不同其机床原点也不同,通常车床的机床原点设在卡盘端面与主轴中心线交点处,而铣床的机床原点则设在机床X、Y、Z三根轴正方向的运动极限位置。

(3)哈斯机床转台怎么设置零位扩展阅读：

使用栅点法回机床原点的几种情形如下：

1、使用增量检测反馈元件的机床开机后的第一次回机床原点；

2、使用绝对式检测反馈元件的机床安装后调试时第一次机床开机回原点；

3、栅点偏移量参数设置调整后机床第一次手动回原点。

按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种。

一种为栅点法，另一种为磁开关法。在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲，在机械本体上安装一个减速撞块及一个减速开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。

在磁开关法中，在机械本体上安装磁铁及磁感应原点开关，当磁感应原点开关检测到原点信号后，伺服电机立即停止，该停止点被认作原点。

栅点方法的特点是如果接近原点速度小于某一固定值，则伺服电机总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。磁开关法的特点是软件及硬件简单，但原点位置随着伺服电机速度的变化而成比例地漂移，即原点不确定。

❹ 数控机床开机怎么回参考点

问题太笼统？？？这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。
关键词：参考点 相对位置检测系统 绝对位置检测系统
前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。
机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
一： 使用相对位置检测系统的参考点回归方式：
1、发那克系统：
1）、工作原理：
当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。
2)、相关参数：
参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076
各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391
各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571
每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021
绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022
位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037
快速进给加减速时间常数16200522
快速进给速度14200518～0521
FL速度14250534
手动快速进给速度14240559～0562
伺服回路增益18250517
3）、设定方法：
a、 设定参数：
所有轴返回参考点的方式＝0；
各轴返回参考点的方式＝0；
各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；
位置检测使用类型＝0；
快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。
b、 机床重启，回参考点。
c、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。
4）、故障举例：
一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。
a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢；
b、检测诊断号#300，＜128；
d、 检查手动快速进给参数1424，设定正确；
e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。
2、三菱系统：
1）工作原理：
机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。
2）、相关参数：
参数内容 系统M60 M64
快速进给速度2025
慢行速度2026
参考点偏移量2027
栅罩量2028
栅间隔2029
参考点回归方向2030 3）、设定方法：
a、设定参数：
参考点偏移量＝0
栅罩量＝0
栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。
b、重启电源，回参考点。
C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。
d、计算栅罩量：
当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2
当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2
e、把计算值设定到栅罩量参数中。
f、重启电源，再次回参考点。
g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。
h、根据需要，设定参考点偏移量。
4）、故障举例：
一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。
a、 检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；
b、 检查栅罩量参数（2028），正常；
检查参考点偏移量参数（2027），正常；
检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。
3、西门子系统：
1)、工作原理：
机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为
2）、相关参数：
参数内容 系统802D/810D/840D
返回参考点方向MD34010
寻找参考点开关速度(Vc)MD34020
寻找零脉冲速度（Vm）MD34040
寻找零脉冲方向MD34050
定位速度（Vp）MD34070
参考点偏移（Rv）MD34080
参考点设定位置（Rk）MD34100

3、设定方法：
a、设定参数：
返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定；
寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块；
参考点偏移（Rv）参数＝0
b、机床重启，回参考点。
C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。
4、故障举例：
一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：
a、 伺服模块控制信号接触不良；
b、电机与机械联轴节松动；
C、参数点开关或挡块松动；
d、参数设置不正确；
е、位置编码器供电电压不低于4.8V；
f、位置编码器有故障；
g、位置编码器回馈线有干扰；
最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。 二： 绝对位置检测系统：
1. 发那克系统：
1）、工作原理： 绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。
2）、相关参数：
参数内容 系统0i/16i/18i/21i0
所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076
各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391
各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571
每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021
绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022
位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037
快速进给加减速时间常数16200522
快速进给速度14200518～0521
FL速度14250534
手动快速进给速度14240559～0562
伺服回路增益18250517
返回参考点间隙初始方向 0. 正 1. 负10060003 7003 0066
3）、设置方法：
a、设定参数：
所有轴返回参考点的方式＝0；
各轴返回参考点的方式＝0；
各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；
位置检测使用类型＝0；
快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；
b、机床重启，手动回到参考点附近；
c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1；
e、机床重启；
f、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。
2、三菱系统（M60、M64为例）：
1）、无挡块机械碰压方式：
a、设定参数： #2049.＝ 1 无档块机械碰压方式；
#2054 电流极限； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；
C、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；
d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；
e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值，此时控制轴反方向以 #2005（碰压速度）移动到 #2056（接近点）值停止，再以 #2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；
g、重启电源。
2）、无挡块参考点方式调整：
a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式；
#2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向；
b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；
c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；
d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；
e、把控制轴移动到参考点附近。
f、#1 ＝ 1，控制轴以 #2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。
g、重启电源。
3、 西门子系统（802D、810D、840D为例）：
1）、调试；
a、设置参数：
MD34200=0.绝对编码器位置设定;
MD34210=0.绝对编码器初始状态;
b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；
c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；
d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；
e、按机床复位键，使机床参数生效；
f、机床回归参考点；
g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。
2）、相关参数：
参数内容 系统 802D. 810D. 840D 参数点偏移量34090
机床坐标位置34100
绝对编码器位置设定34200
绝对编码器初始状态； 0.初始 1.调整 2.设定完成 34210

在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。

❺ 数控机床转台怎么抬起来

立式的，夹一个量棒，打表找正后用寻边器分中确定。卧式的，同样打表找正量棒后，可以用塞尺确定Z坐标，寻边器确定X坐标，Y向就要靠具体的零件来确定了。
其实道理很简单，动动脑子自然很容易想明白该怎么办

❻ 大众朗逸方向角度传感器零位设定怎么设置

据了解转向零位的设定方法

（1）前轮保持直线行驶状态，用爱夫卡进入【中国车型】——【大众奥迪】——【V7.5】——【底盘】——【44动力转向】，转动方向盘左转4～5度（一般在10度之内），回正转向盘。

（2）再向右转4～5度，将转向盘回正，双手离开转向盘。

（3）点击菜单【11登录】-输入3l875，按返回键。

（4）点击菜单【04基本设定】-输入060，按激活键。

（5）退出爱夫卡解码器菜单，断开点火开关6s后即可。

注意：在做转向零位设定时，发动机不能运行。转向盘左、右转动后再回正，双手必须离开转向盘，使转向盘静止不动，以便让控制单元对零位进行确认。回答仅供参考！

❼ 车床数显怎么设置

功能
•显示：8位LED显示，其中首位为符号位
•X轴半径直径转换
•计数方向设定
•线性误差修正
•掉电记忆功能
•光栅参考点功能
1 键盘及状态指示灯（双座标见图1A，三座标见图1B）
0—9 数字键
• 小数点键
+/- 符号键
CE 清零、状态清除
ENT 确认键
X X轴键（指示灯在其左边）
Y Y轴键（指示灯在其左边）
Z Z轴键（指示灯在其左边）
MM/IN 公制/英制转换键
REF 光栅参考点键（指示灯在上方）
ERR 线性误差系数设定键（指示灯在上方）
C+/- 计数方向设定键（指示灯在上方）
R/D 半径/直径转换键（指示灯在其上方）
EDM（三座标） EDM加工状态键，（指示灯在其上方）
M（双座标） 备用键，供扩展功能用（指示灯在其上方）
PRG 编程键（指示灯在其上方）
ABS 相对/绝对座标键（指示灯在其上方）
2 操作
2.1 清零、置数
——按“CE”键对轴指示灯亮的轴清零。
——按数字键“0—9”、“•”、“+/-”键可直接对轴指示灯亮的轴设置数值。
2.2 X轴半径/直径转换
——按“R/D”键，其上方的状态指示灯完成一次亮、灭的转换，当指示灯亮时，X轴显示值为实际的2倍；指示灯灭时显示实际值。
2.3 计数方向设定
——按“C+/-”键，上方的“C+/-”灯闪烁，当前轴的LED显示器右边第二个LED显示“0”或“1”，0代表正常计数方向，1表示相反。
——按“0”或“1”键，切换方向。
——按其他轴键更改其他轴的设置。
——修改完毕后，按“C+/-”键，“C+/-”灯灭，返回正常状态。
2.4 公制/英制转换
——按“MM/IN”键切换公制、英制，英制显示5位小数，公制视分辨率不同为3位、4位或2位。
2.5 相对/绝对座标
按“ABS”键，可切换相对和绝对座标显示。相应指示灯亮表示绝对座标，反之为相对座标。
2.6 线性误差修正系数设定
——按“ERR”键，上方的指示灯闪烁，当前轴左边第二个LED显示“0”，右边显示原有的修正系数。如不想修改，再按“ERR”键，指示灯灭，返回正常状态。
——如需修改参数，按数字键，输入新的设定值。
——按“ENT”键，确认新的系数值，“ERR”灯灭，返回正常状态。
——如果想修改其他轴，按相应轴键，重复以上三步，继续修改。
注：系数值范围-9.999—9.999mm，表示每1米修正的量。
2.7 光栅参考点（零位）功能
——按“REF”键，相应的指示灯闪烁，同时调出三个轴的初始值。此时可以用键盘输入三个轴的初始位置。
——按轴键，选择当前轴。
——按“CE”键，此时，相应的轴最前面多显示一个“0”，暂停计数。
——移动光栅，当光栅通过光栅零位时，从初始值开始计数。
——按“REF”键，“REF”灯灭，返回正常计数状态。
2.8 编程功能（可选功能）
——按“PRG”键，相应的指示灯闪烁。此时X轴显示P――00，Y轴显示原来的编程值，Z轴空，等待输入新的编程值。
——按数字键、“+/-”、小数点键输入新的编程值，如不改变，可省略该步
——按“ENT”键确认，X轴显示P――01，Y轴显示下一个编程值。
——重复以上两步，顺序输入所有编程值。
——在任何时候，按“PRG”键，即可退出编程状态。
注：编程点前十个（0～9）为小数，后二十个（10~29）为整数。
2.9 EDM功能（可选功能，仅限于3座标电加工机床）
按“EDM”键，相应的指示灯闪烁，键盘封锁，除了EDM键外都不起作用，此时X轴显示编程点P00的值，Y轴显示Z轴到过的最大值，Z轴显示Z轴的当前值，退出EDM状态需要满足以下两个条件之一：
一、按EDM键。
二、Z轴超过P00的值，继电器翻转。
2.10 数据输出
2.10.1 打印输出（可选件）
可根据用户要求选配微型打印机，如PP40、μP40等。
2.10.2 RS-232串行口数据输出（可选件）
计算机请求发送数据前，必须先送一个ASCII字符“0”，数显表将当前显示的位置值，用字符方式发送出来，波特率为9600，8位数据位，1位停止位，格式为：
公制：X=±****.*** Y=±****.*** Z=±****.***
英制：X=±**.***** Y=±**.***** Z=±**.*****
其中XYZ数据中间都有空格分割
2.11 分辨率设置
分辨率的设置可以通过改变数显表内的拨码开关进行设置，用户不要轻易尝试改变。其中1、2位对应X轴，3、4位对应Y轴，5、6位对应Z轴，
三轴可独立设置分辨率。

1 2 3 4 5 6 分辨率（μm）
OFF OFF OFF OFF OFF OFF 5
OFF ON OFF ON OFF ON 0.5
ON OFF ON OFF ON OFF 10
ON ON ON ON ON ON 1
3 输入输出连线
3.1 光栅传感器与数显表连接插件
3.2 方波信号
针号 1 2 3 4 5 6 7
信号 0V 空 A B +5V Z 屏蔽
3.2.1
针号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
信号 0° 180° +5V 0V 90° 270° Z 空 屏蔽

3.3 RS-232串口连线
针号 2 3 5
信号 发送 接收 GND

4 外形尺寸及安装
4.1 接线安装及尺寸（见图2）
4.2 重量2.6公斤
4.3 托架安装（见图3）
在床身的垂直面上横向打两个M8螺孔，深16，孔距54。表的高度与操作者的视线平齐为宜。
5 使用环境
5.1 供电电压：99~250V，功耗约10VA，保险管1A。
5.2 使用环境温度：0℃—45℃（32℉—113℉）
储存环境温度：-30℃—70℃（-22℉—158℉）
6 常见故障及解决方法
6.1 数显表不亮
•检查供电电源
•检查保险管
•检查变压器及电源部分是否有虚焊点
•检查带负载时，+5V电源是否正常
6.2 计数不准确
•检查光栅尺是否按要求安装，或光栅尺损坏、污染
•检查分辨率是否有误
•检查线性误差修正系数是否正确
•检查半径/直径功能
6.3 数显表抗干扰不好
•检查电源地线与大地是否连通良好
•检查光栅尺输入的屏蔽线是否与金属外壳连通良好

❽ FANUC法兰克机床是如何设置X轴零位的

机床的机械零位，是机床组装后机电联调时，根据机床具体情况设置的。一般不要随便更改，如需调整，需查阅发那科的维修手册，专门有一章节是介绍机械零位设置的。

❾ 美国哈斯数控机床是什么系统

HAAS哈斯数控系统 ，哈斯车床数控系统，品牌：HAAS哈斯 ，型号：HAAS哈斯，控制系统：fanuc knd。
相关知识：
1、哈斯主营四类产品：立式加工中心 (VMCs)，卧式加工中心 (HMCs)，数控车床和转台，以及一系列大型 5-轴及特殊机型。
2、标准功能：
刀具/工件偏置
单键输入
50 组刀具几何/磨损与锥度偏置s
刀尖半径补偿
105 组工件偏置
三个 32 位处理器
1 MB 程序内存
ISO 标准 G 代码兼容性
刀具寿命管理
刀具负载监控
螺旋插补
后台编辑功能
分屏程序浏览
三角函数计算器
速度与进给计算器
弧度计算器
程序中途重启
USB 接口
RS-232 接口
DNC 连接
英制或公制编程
信息页面
可选语言
自我诊断功能
全描述报警功能
可编程镜像
高级铣槽
轮圆周钻孔功能
图形模拟功能
专用键盘
哈斯数控系统的高速信息交互
多功能手轮
雕刻
刚性攻丝
轮廓精度控制l
内存锁定开关

❿ 哈斯机床主轴定位不停在0度怎么回事

哈斯主轴定向的位置为机床换刀位置，如果想要停在0点，可以用M19P0，来定位到0度。