⑴ 数控滚齿机软限位报警怎么处理
由于机床数控系统种类繁多、设备形态结构各异、设计方式多种多样、故障现象千差万别，维护好数控设备是具有相当难度的工作。在掌握了机械结构及电气控制原理的同时,必须合理分析，灵活运用，善于总结,才能起到事半功倍的收效。立足于原理，由易到难地去缩小故障范围并排除。为了保障机床地运行安全,机床的直线轴通常设置有软限位（参数设定限位）和硬限位（行程开关限位）两道保护“防线”。限位问题是数控机床常见故障之一,相关资料提及较少。以下就导致“限位报警”的主要原因作一些分析和说明。
一、相关控制电路断路或限位开关损坏
此原因引起“限位报警”发生率相对较高，由于外部元器件受环境影响较大，如机械碰撞、积尘、腐蚀、摩擦等因素的影响，易于导致相关限位开关本身损坏及控制电路断路，同时产生“限位报警”信息。也遇见超程开关压合后不能复位的情况。这类故障的处理比较直接，把损坏的开关、导线修复好或更换即可。导线断路或接触不良时需仔细地校线和观察，
如：一台XK755数控铣床，采用FANUC 0-M数控系统。在加工过程中，突然出现“X 、X-、Y 、Y- 硬限位”报警，而实际上机床在正常的加工范围内。根据上述现象，估计线路接触不良或断路可能性最大，测量电器柜中接线排上供给限位电路的24V电压，压值正常。按照线路走向逐一查找，在用手旋动床体右侧的一个线路接头时，发现屏幕上报警瞬间消失，在松手间报警复现。于是，拆下该接头，仔细检查发现里面焊接的两根导线已经脱落，在用手向里面旋动的过程中可以让导线断路的两端碰触，所以有上述变化现象。重新焊接好接头后，机床恢复正常。
二、操作不规范，误动作或机床失控
其中，主要以引起硬限位报警为主，一般来说，通过直接补救措施方能进行恢复，利用机床本身的超程解除功能或短接法是日常维护的惯用方法。为了赢得宝贵的生产时间，在处理过程中我们应紧紧抓住设备及系统的个体特点，寻找具可靠性的捷径，灵活快速地解决问题。
1、根据机床结构特点进行处理
绝大多数机床都设置有“超程解除”触点，一旦出现“硬限位”报警，在确认硬限位开关被压合后，使该触点闭合并在手动方式下向相反方向移出限位位置，即解除报警；也有少数没有设置该按钮，此时应在相应的点上采取等效短接措施，即强制满足条件，然后将机床移出限位位置。
如：一台进口的HX-151型立式五坐标加工中心。出现“X轴硬限位”报警，该加工中心未设置“超程解除”按钮。由于机床结构原因，X 向的限位开关安装位置“隐蔽”，必须移开踏板并拆掉护板，需要花费大量时间和精力，延误生产。因此，采取在电器柜中接线排上短接相应端号等电势点的办法，即短接该机床接线排上的3230和3232两点（也可直接在PLC的输入点A305.3和A306.6间短接），并将机床移回行程范围以内，故障排除。
2、抓住数控系统功能局限及特性
在日常维护中，我们也碰到由于受数控系统设计软件的限制出现比较特殊的情况。对于该类问题的处理，必须全面掌握某个数控系统的个体特点及性能。在探索、总结的同时，要作好记录，有条件应接受一些必要的技术培训。
如：由我厂技术人员自行设计的叶片喷丸经济型数控机床,控制X、Y、Z、A四轴（其中A轴为旋转轴）,数控系统为西南自动化研究所开发的圣维(Swai)M2000,采用开环控制方式。出现以下两例具代表性的故障现象：
（1）由于操作不当,机床面板左下角显示为Y向“硬限位”， Y行程开关已被压合，且硬限位红色指示灯亮。在手动方式下，无法向相反方向移出限位位置。
处理方法及原因：采取惯用的移出和短接方法不能排除故障，因报警未清除，在手动或手轮方式下对Y轴移动操作已无效。在没有找出其它可能原因的情况下，怀疑到数控系统问题，然而，此时数控系统并无任何死机或紊乱的征兆，且其它各轴都能正常运动。决定将 Y行程限位开关短接，关断机床电源并稍等片刻，然后重新启动机床，发现报警信息消失，红色指示灯熄灭，再将机床移出限位位置，最后取消短接线，一切恢复正常，事实上，经过故障多次发生时的处理情况，我们认识到本故障是由于该数控系统对上一坐标位置在通电的情况下具有保持记忆的功能。
（2）机床操作面板CRT左下角报警信息显示为“硬限位“，硬限位红色指示灯并未亮，机床实际位置离硬限位开关还有很远的距离。同时，机床坐标数显值接近99999999的最大值，该轴向无法移动。
处理方法：针对上述现象，首先判断为坐标值已出现数据溢出，超出了机床记忆的限位值，在累积越来越大的情况下，必须使坐标数据全部清零处理。该系统机械坐标清零步骤如下：①在主页面下进入“监控“菜单；②页面内容部分无任何类容显示，不用理会（被隐藏），进入第二项“从机监控”；③接下来按第三项“F3”，此时可见各轴机床坐标都为零，报警已经清除。特别注意，机床必须重新回参考点建立机床坐标系，出现该情况是由于数控系统功能程序的限制。在处理时应结合上面第（1）点的特征。
三、回参考点过程失败，引起限位
比较高档的数控系统通常都可以利用方便灵活的参数修正功能来维护机床，如果机床实际位置未超过限位位置而出现限位报警，首先应细心查看是否因行程的参数丢失或改变的可能。针对参数，最典型的事例是某些机床在回参考点时易出现软限位报警，而机床实际位置离参考点有一定距离。此时，在机床硬限位功能完好的情况下，根据机床报警时的停止点离基准点标记位移大小适当将软限位参数值修改大（有时需设定到最大值或取消，应视其情况），待机床重新回参考点正常后需将软限位设定还原。另外，在更换一些牵涉到行程的设备后（如电机、轴联结、丝杠等），其间隙、位移易发生一定变动，也有可能出现回参考点失败，同时产生“限位报警”。
如：一台宁江机床有限公司制造的THM6350卧式加工中心，数控系统为FANUC 0i-MA。在回参考点过程中，Y轴出现报警信息为“507 OVER TRAVEL X”，有减速过程，反复操作不能回参考点，并出现同样的报警信息，该加工中心采用的挡块方式回参考点。
分析与处理：可以看出，该故障的根本原因不是硬限位本身。那么是否在减速后归基准点标记脉冲不出现？如果是这样，有两种可能：一是光栅在归基准点过程中没有发现归基准点脉冲信号，或归基准点标记失效，或由基准点标记选择的归基准点脉冲在传输或处理过程中丢失，或测量系统硬件故障对归基准点脉冲信号无鉴别或处理能力。二是减速开关与归基准点标记位置错位，减速开关复位后，没有出现基准点标记。对相关参数逐一检查无改变和丢失的情况。用手直接压下各开关，在PMC地址X1009. 0 中确减速信号由“0”变为“1”，说明功能完好，根据故障现象，超程信号也完好，重点应检查基准点信号，排除因信号丢失或元器件损坏的可能。其减速开关、参考点开关的距离已经由厂家标准设定，参考计数器容量和标准一致，一般在维护过程中不做变动或修改。先不忙采用跟踪法去确定上面分析的第一点可能原因，先遵循由易到难的原则去考虑问题。看是否由于基准点标记的识别能力已经下降或丧失所致？决定将参数1425（碰减速挡块后FL速度）的X值由原来的200修改成100，为保证各轴运动平衡，将其它轴的FL速度同时设定为100 ，试回参考点，机床恢复正常，这种设想得到了验证。因此，造成该故障的原因是由于基准点标记识别能力已经降低，导致机床回参考点失败直到压合硬限位。
四、机床参数受外界干扰发生改变或丢失
这一方面，主要以软限位参数为常见。车间电源质量差、加工环境恶劣、雷电、屏蔽措施不到位等外部因素非常容易导致数控机床的各种参数发生变化或丢失。在把参数恢复的同时，必须查清引起故障的直接原因，采取补救措施。
一台卧式加工中心,采用FANUC 0i-MA数控系统,在加工过程中出现“501 OVER TRAVEL –X”,即负向超程,机床机械坐标的数显值远远超出设定值-99999999~ 99999999的范围(单位:μm),而实际机床在行程范围内。
处理方法:由上述现象看出，机床数显数据因干扰发生了变化且超出软限位设定范围。进入参数画面修改参数1320、1321(Y轴存储式行程检测负方向边界的坐标值)。接下来，将参数1320设定为小于参数1321,行程认为是无穷大,不进行存储式行程检测1的检测。关机重新启动机床并回参考点,然后将1320和1321的参数恢复为修改前的坐标值。.另一方面,必须找到引起数据变化的直接原因,并即时排除,以防止故障再次发生造成更严重的后果。本次故障最后确认是受到雷电的干扰所致。
五、坐标系和数控程序的影响
加工程序的编制必须严格考虑机床的加工范围,在加工过程中,一旦刀具进入禁止区域,便出现行程(软行程和硬行程)限位报警。一种情况是程序坐标值因操作不当被改大(通过软件严格模拟对程序过滤式检查不存在),另一方面是因机床的加工坐标系(G54~G59)参数设置不当,在走相对坐标时,超出行程范围。
如：一台VMC1000C立式加工中心,设置好加工坐标系和各补偿参数后,机床一运行程序便出现“OVER TRAVEL –Y”报警,即Y轴负向硬限位。同时，未执行换刀语句（M06）便直接执行到插补语句，且刀具路径不对。
处理过程:显然,此处硬限位报警只是一种提示,在确认了系统参数和加工程序无任何异常后,决定进一步确认位置环是否完好。空运行以G54为加工坐标系的另一段数控程序,机床工作正常,排除了位置环存在故障的可能。故障范围缩小到了加工坐标系上。将G58上设置的坐标值设置到G54上,同时将原来程序中G54修改成G58,试加工修改加工坐标系后的程序一切正常。到此，基本判定为G58存在问题,通常情况下G54~G59建立坐标系功能出现故障为数不多。根据由易到难的原则,首先认为是G58中设置的坐标系没有被系统接受,而是记忆成为另外的数据,从路径不对这一点可以看出。于是我们采用清除数据、重新输入的办法,试运行机床恢复正常,证明判定是正确的。本次故障是由于不规范的输入数据,使机床坐标系数据受影响,导致机床出现超程报警。
⑵ thm6350机床编号含义
精密卧式加工中心
⑶ 数控车床警报
机床数控系统种类繁多、设计方式多种多样、故障现象千差万别，维护好数控设备是具有相当难度工作。掌握了机械结构及电气控制原理同时,必须合理分析，灵活运用，善于总结,才能起到事半功倍收效。逐渐缩小故障范围并排除。保障机床运行安全,机床直线轴通常设置有软限位（参数设定限位）和硬限位（行程开关限位）两道保护“防线”。限位问题是数控机床常见故障之一,相关资料提及较少。以下就导致“限位报警”原因作一些分析和说明。
一、相关控制电路断路或限位开关损坏
此原因引起“限位报警”发生率相对较高，外部元器件受环境影响较大，如机械碰撞、积尘、腐蚀、摩擦等因素影响，易于导致相关限位开关本身损坏及控制电路断路，同时产生“限位报警”信息。也遇见超程开关压合后不能复位情况。这类故障处理比较直接，把损坏开关、导线修复好或更换即可。导线断路或接触不良时需仔细校线和观察，
如：一台XK755数控铣床，采用FANUC 0-M数控系统。加工过程中，突然出现“X+、X-、Y+、Y- 硬限位”报警，而实际上机床正常加工范围内。上述现象，估计线路接触不良或断路可能性最大，测量电器柜中接线排上供给限位电路24V电压，压值正常。线路走向逐一查找，用手旋动床体右侧一个线路接头时，发现屏幕上报警瞬间消失，松手间报警复现。，拆下该接头，仔细检查发现里面焊接两根导线已经脱落，用手向里面旋动过程中可以让导线断路两端碰触，有上述变化现象。重新焊接好接头后，机床恢复正常。
二、操作不规范，误动作或机床失控
其中，主要以引起硬限位报警为主，一般来说，直接补救措施方能进行恢复，利用机床本身超程解除功能或短接法是日常维护惯用方法。处理过程中我们应紧紧抓住设备及系统个体特点，寻找具可靠性捷径，灵活快速解决问题。
1、机床结构特点进行处理
绝大多数机床都设置有“超程解除”触点，一旦出现“硬限位”报警，确认硬限位开关被压合后，使该触点闭合并手动方式下向相反方向移出限位位置，即解除报警；也有少数没有设置该按钮，此时应相应点上采取等效短接措施，即强制满足条件，然后将机床移出限位位置。
如：一台进口HX-151型立式五坐标加工中心。出现“X轴硬限位”报警，该加工中心未设置“超程解除”按钮。机床结构原因，X+向限位开关安装位置“隐蔽”，必须移开踏板并拆掉护板，需要花费大量时间和精力，延误生产。，采取电器柜中接线排上短接相应端号等电势点办法，即短接该机床接线排上3230和3232两点（也可直接PLC输入点A305.3和A306.6间短接），并将机床移回行程范围以内，故障排除。
2、抓住数控系统功能局限及特性
日常维护中，我们也碰到受数控系统设计软件限制出现比较特殊情况。该类问题处理，必须全面掌握某个数控系统个体特点及性能。探索、总结同时，要作好记录，有条件应接受一些必要技术培训。
如：由我厂技术人员自行设计叶片喷丸经济型数控机床,控制X、Y、Z、A四轴（其中A轴为旋转轴）,数控系统为西南自动化研究所开发圣维(Swai)M2000,采用开环控制方式。出现以下两例具代表性故障现象：
（1）操作不当,机床面板左下角显示为Y向“硬限位”，+Y行程开关已被压合，且硬限位红色指示灯亮。手动方式下，无法向相反方向移出限位位置。
处理方法及原因：采取惯用移出和短接方法不能排除故障，因报警未清除，手动或手轮方式下对Y轴移动操作已无效。没有找出其它可能原因情况下，怀疑到数控系统问题，，此时数控系统并无任何死机或紊乱征兆，且其它各轴都能正常运动。决定将+Y行程限位开关短接，关断机床电源并稍等片刻，然后重新启动机床，发现报警信息消失，红色指示灯熄灭，再将机床移出限位位置，最后取消短接线，一切恢复正常，事实上，故障多次发生时处理情况，我们认识到本故障是该数控系统对上一坐标位置通电情况下具有保持记忆功能。
（2）机床操作面板CRT左下角报警信息显示为“硬限位“，硬限位红色指示灯并未亮，机床实际位置离硬限位开关还有很远距离。同时，机床坐标数显值接近99999999最大值，该轴向无法移动。
处理方法：针对上述现象，首先判断为坐标值已出现数据溢出，超出了机床记忆限位值，累积越来越大情况下，必须使坐标数据全部清零处理。该系统机械坐标清零步骤如下：①主页面下进入“监控“菜单；②页面内容部分无任何类容显示，不用理会（被隐藏），进入第二项“从机监控”；③接下来按第三项“F，此时可见各轴机床坐标都为零，报警已经清除。特别注意，机床必须重新回参考点建立机床坐标系，出现该情况是数控系统功能程序限制。处理时应结合上面第（1）点特征。
三、回参考点过程失败，引起限位
比较高档数控系统通常都可以利用方便灵活参数修正功能来维护机床，机床实际位置未超过限位位置而出现限位报警，首先应细心查看是否因行程参数丢失或改变可能。针对参数，最典型事例是某些机床回参考点时易出现软限位报警，而机床实际位置离参考点有一定距离。此时，机床硬限位功能完好情况下，机床报警时停止点离基准点标记位移大小适当将软限位参数值修改大（需设定到最大值或取消，应视其情况），待机床重新回参考点正常后需将软限位设定还原。另外，更换一些牵涉到行程设备后（如电机、轴联结、丝杠等），其间隙、位移易发生一定变动，也有可能出现回参考点失败，同时产生“限位报警”。
如：一台宁江机床有限公司制造THM6350卧式加工中心，数控系统为FANUC 0i-MA。回参考点过程中，Y轴出现报警信息为“507 OVER TRAVEL +X”，有减速过程，反复操作不能回参考点，并出现同样报警信息，该加工中心采用挡块方式回参考点。
分析与处理：可以看出，该故障根本原因硬限位本身。那么是否减速后归基准点标记脉冲不出现？是这样，有两种可能：一是光栅归基准点过程中没有发现归基准点脉冲信号，或归基准点标记失效，或由基准点标记选择归基准点脉冲传输或处理过程中丢失，或测量系统硬件故障对归基准点脉冲信号无鉴别或处理能力。二是减速开关与归基准点标记位置错位，减速开关复位后，没有出现基准点标记。对相关参数逐一检查无改变和丢失情况。用手直接压下各开关，PMC址X1009. 0 中确减速信号由“变为“，说明功能完好，故障现象，超程信号也完好，重点应检查基准点信号，排除因信号丢失或元器件损坏可能。其减速开关、参考点开关距离已经由厂家标准设定，参考计数器容量和标准一致，一般维护过程中不做变动或修改。先不忙采用跟踪法去确定上面分析第一点可能原因，先遵循由易到难原则去考虑问题。看是否基准点标记识别能力已经下降或丧失所致？决定将参数1425（碰减速挡块后FL速度）X值由原来200修改成100，为保证各轴运动平衡，将其它轴FL速度同时设定为100 ，试回参考点，机床恢复正常，这种设想到了验证。，造成该故障原因是基准点标记识别能力已经降低，导致机床回参考点失败直到压合硬限位。
四、机床参数受外界干扰发生改变或丢失
这，主要以软限位参数为常见。车间电源质量差、加工环境恶劣、雷电、屏蔽措施不到位等外部因素非常容易导致数控机床各种参数发生变化或丢失。把参数恢复同时，必须查清引起故障直接原因，采取补救措施。
一台卧式加工中心,采用FANUC 0i-MA数控系统,加工过程中出现“501 OVER TRAVEL –X”,即负向超程,机床机械坐标数显值远远超出设定值-99999999~+99999999范围(单位:μm),而实际机床行程范围内。
处理方法:由上述现象看出，机床数显数据因干扰发生了变化且超出软限位设定范围。进入参数画面修改参数1320、1321(Y轴存储式行程检测负方向边界坐标值)。接下来，将参数1320设定为小于参数1321,行程认为是无穷大,不进行存储式行程检测1检测。关机重新启动机床并回参考点,然后将1320和1321参数恢复为修改前坐标值。.另,必须找到引起数据变化直接原因,并即时排除,止故障再次发生造成更严重后果。本次故障最后确认是受到雷电干扰所致。
五、坐标系和数控程序影响
加工程序编制必须严格考虑机床加工范围,加工过程中,一旦刀具进入禁止区域,便出现行程(软行程和硬行程)限位报警。一种情况是程序坐标值因操作不当被改大软件严格模拟对程序过滤式检查不存,另是因机床加工坐标系(G54~G59)参数设置不当,走相对坐标时,超出行程范围。
如：一台VMC立式加工中心,设置好加工坐标系和各补偿参数后,机床一运行程序便出现“OVER TRAVEL –Y”报警,即Y轴负向硬限位。同时，未执行换刀语句（M06）便直接执行到插补语句，且刀具路径不对。
处理过程:显然,此处硬限位报警一种提示,确认了系统参数和加工程序无任何异常后,决定进一步确认位置环是否完好。空运行以G54为加工坐标系另一段数控程序,机床工作正常,排位置环存故障可能。故障范围缩小到了加工坐标系上。将G58上设置坐标值设置到G54上,同时将原来程序中G54修改成G58,试加工修改加工坐标系后程序一切正常。到此，基本判定为G58存问题,通常情况下G54~G59建立坐标系功能出现故障为数不多。由易到难原则,首先认为是G58中设置坐标系没有被系统接受,记忆成为另外数据,从路径不对这一点可以看出。我们采用清除数据、重新输入办法,试运行机床恢复正常,证明判定是正确。本次故障是不规范输入数据,使机床坐标系数据受影响,导致机床出现超程报警。
⑷ 东芝成型机显示(顶出)日精机器软件形成限位报警怎么解除
摘要 一、相关控制电路断路或限位开关损坏
⑸ z3040×16机床的技术性能
一、机床类别
车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床和其他机床
二、机床型号
机床型号就是按一定的规律赋予每种机床一个代号，以便于机床的管理和使用
1．金属切削机床的类代号：
2．通用特性代号
三、机床型号示例
1．MG1432A：高精度万能外圆磨床，最大磨削直径320mm
2．Z3040×16/S2：摇臂钻床,最大钻孔直径40mm,最大跨距1600mm，沈阳第二机床厂生产
3．THM6350：精密卧式加工中心，工作台最大宽度500mm
4．MKG1340：高精度数控外圆磨床，最大磨削直径400mm
四、机床加工精度
1．加工精度的概念
加工精度是指工件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。包括尺寸精度、形状精度和位置精度
2．获得规定尺寸精度的方法
（1）试切法：通过试切→测量→调整→再试切的反复过程而最终获得规定尺寸精度的方法
（2）自动获得尺寸精度的方法
1）用定尺寸刀具加工：工件的尺寸精度由刀具本身尺寸精度保证；
2）调整法：预先按规定的尺寸调整好机床、夹具、刀具及工件的相对位置和运动；
3）自动控制法：使用由测量装置、进给装置和控制系统组成的自动加工循环系统。在工件达到规定尺寸时，机床自动退刀并停止工作。
五、机床加工表面质量
1．加工表面质量包括工件表面微观几何形状和工件表面层材料的物理、力学性能两个方面的内容
2．表面粗糙度：表面粗糙度是加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性
3．表面层材料的物理、力学性能
（1）表面层材料因塑性变形引起的冷作硬化
（2）表面层材料因切削热的影响，引起金相组织的变化
（3）表面层材料因切削时的塑性变形、热塑性变形、金相组织变化引进的残余应力。
⑹ THM6350/JCS机床型号的含义是什么
T是镗床，H是加工中心自动换刀，M是精密，6是组代号，3是系代号，
50是主参数镗轴直径为50mm
。
JCS为出厂单位，一般不用过多理解
⑺ 数控机床加工精度异常都有哪些故障原因
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有以下方面：
1）机床进给单位被改动或变化。
2）机床各轴的零点偏置（NULLOFFSET）异常。
3）轴向的反向间隙（BACKLASH）异常。
4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。
5）此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1、系统参数发生变化或改动
系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2、机械故障导致的加工精度异常
一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量（Z向过切）。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
（1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系（G54～G59）的校对及计算。
（2）在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。
（3）检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1>d=0.1mm（斜率大于1）；②表现出为d=0.1mm>；d2>d3（斜率小于1）；③机床机构实际未移动，表现出zui标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等（斜率等于1），恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙（参数1851）进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。
分析上述检查，数控技工培训认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。
3、机床电气参数未优化电机运行异常
一台数控立式铣床，配置FANUC0-MJ数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。
分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
4、机床位置环异常或控制逻辑不妥
一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差zui小在0.006mm左右，zui大误差可达到1.400mm.检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90G54Y80F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”，同*次执行后的数显示值相比相差了0.387mm.按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。
对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。
⑻ 宁江THM6350卧式加工中心程序里加上主轴喷水不管用，每次都用面板的开启主轴喷水~怎么解决~
在说明书里找答案，好象编程时有指令
⑼ 机床THM6350型号开头字母是什么意思
（1）机床的类别代号 类 别
车 床
钻 床
镗 床
磨 床
齿轮加工机床
螺纹加工机床
铣床
刨插床
拉床
锯床
其他 机床
代号
C Z T M 2M 3M Y S X B L G Q
读音
车 钻 镗 磨 二磨 三磨 牙 丝 铣 刨 拉 割 其
（2）机床的特性代号
通用特性 高精度 精密 自动 半自动 数控 加工中心
(自动换刀)
彷型 轻型 加重型 简式或经济型 柔性加工单元 数显 高速
代号 G M Z B K H F Q C J R X S
读音 高 密 自 半 控 换 彷 轻 重 简 柔 显 速
（3）结构特性代号
为了区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用汉语拼音字母区分。例如，CA6140型普通车床型号中的“A”，可理解为：CA6140型普通车床在结构上区别于C6140型普通车床。
（4）机床的组别,系别代号
用两位阿拉伯数字表示，前者表示组，后者表示系。每类机床划分为10个组，每个组又划分为10个系。在同一类机床中，凡主要布局或使用范围基本相同的机床，即为同一组。凡在同一组机床中，若其主参数相同、主要结构及布局型式相同的机床，即为同一系。
（5）机床的主参数,设计顺序号和第二参数
机床主参数:代表机床规格的大小,在机床型号中,用数字给出主参数的折算数值(1/10或1/150)
设计顺序号:当无法用一个主参数表示时,则在型号中用设计顺序号表示.
第二参数:一般是主轴数,最大跨距,最大工作长度,工作台工作面长度等,它也用折算值表示.
（6）机床的重大改进顺序号
当机床性能和结构布局有重大改进时,在原机床型号尾部,加重大改进顺序号A,B,C....等.
（7）其他特性代号: 用汉语拼音字母或阿拉伯数字或二者的组合来表示。主要用以反映各类机床的特性，如对数控机床，可反映不同的数控系统；对于一般机床可反映同一型号机床的变型等。
（8）企业代号:生产单位为机床厂时,由机床厂所在城市名称的大写汉语拼音字母及该厂在该城市建立的先后顺序号,或机床厂名称的大写汉语拼音字母表示。 通用机床的型号编制举例：
2.专用机床的型号编制
1）专用机床型号表示方法 专用机床的型号一般由设计单位代号和设计顺序号组成，其表示方法为：
2）设计单位代号 包括机床生产厂和机床研究单位代号（位于型号之首），见金属切削机床型号编制方法（GB/T15975-1994）附录A。
3）专用机床的设计顺序号 按该单位的设计顺序号(从“001”起始)排列，位于设计单位代号之后，并用“－”隔开，读作“至”。
例如，北京第一机床厂设计制造的第100种专用机床为专用铣床，其型号为B1－100。
⑽ 数控机床加工精度异常故障如何维护
数控机床加工精度异常故障的维护
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致
此类故障的原因主要有五个方面：（1）机床进给单位被改动或变化。（2）机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。（3）轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。（4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。（5）机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1. 系统参数发生变化或改动
系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2. 机械故障导致的加工精度异常
一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC 0i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。调查中了解到：故障是突然发生的。机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。 1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。
2）在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。
3）检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3„=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。
分析上述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。更换后机床恢复正常。
3. 机床电气参数未优化电机运行异常
一台数控立式铣床，配置FANUC 0-MJ数控系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。
分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
4. 机床位置环异常或控制逻辑不妥
一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC 18i，全闭环控制方式。加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差最小在0.006mm左右，最大误差可达到1.400mm。检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即“G90 G54 Y80 F100；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为“-1046.605”，记录下该值。然后在手动方式下，将机床Y轴点动到其他任意位置，再次在MDI方式下执行上面的语句，待机床停止后，发现此时机床机械坐标数显值为“-1046.992”，同第一次执行后的数显示值相比相差了0.387mm。按照同样的方法，将Y轴点动到不同的位置，反复执行该语句，数显的示值不定。用百分表对Y轴进行检测，发现机械位置实际误差同数显显示出的误差基本一致，从而认为故障原因为Y轴重复定位误差过大。对Y轴的反向间隙及定位精度进行仔细检查，重新作补偿，均无效果。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题，但为什么产生如此大的误差，却未出现相应的报警信息呢？进一步检查发现，该轴为垂直方向的轴，当 Y轴松开时，主轴箱向下掉，造成了超差。
对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在Y轴松开时，先把Y轴使能加载，再把Y轴松开；而在夹紧时，先把轴夹紧后，再把Y轴使能去掉。调整后机床故障得以解决。