❶ 要是加工精确的孔最好选择什么机床
深孔加工的更佳方案 无论是塑料模的冷却水通道，枪管还是液压缸或者喷气式发动机或者轮船推进器的空心轴，深孔钻在太多的车间都已成为严重的瓶颈制约。在使用枪钻加工高标准的孔时，这种问题尤为明显。当钻入4倍直径深度时，开始堵屑，越向里越糟糕。钻头位于一个细长杆的末端，犹如蜗牛漫步一样缓缓前行，而孔的圆度和位置度也不好。这些都是在切削刃开始崩刃以前。
伊斯卡公司新近研发的两级深孔钻，使以上这些状况都不再发生。现今的管钻系统可以完全解决大直径和大深度（高达300倍长径比）问题，与枪钻相比，效率提高5倍甚至更多。最新的小螺旋角整体硬质合金钻可以有效地涵盖小直径并且长径比高达22倍。在发动机曲轴的深油孔加工，它比焊接式枪钻快10％，比高速钢钻头快6倍，同时可靠性也大大提高。在汽车制造、涡轮加工、飞机起落架加工、国防和通用机械的加工，以及在石油、矿山和农业机械上都有成功的应用。
两种解决方案
我们来看一下两级深孔钻。
在管式钻削系统中，切削头部安装在比孔径稍小一点的薄壁钻管上。切削液被泵入到孔壁与钻管之间的空隙中，把切屑从钻管内孔冲出。与枪钻的小钻杆相比，这可以使得切削头在更结实的基础上工作，可以传递更大的扭矩，承受更大的切削力，同时也扩大了排屑通道。最终的好处是加工更快，排屑更顺畅。
加工案例：使用枪钻，在Ti6AL4V钛合金工件上，加工一个直径 40mm （1.6〃），深度660mm（26〃）的孔，最好的车间使用300r/min的转速可以每分钟加工12.7mm（0.5〃），做完一件需要52min。使用传统的硬质合金钻头稍有改善，但是在钻削第二件的时候开始崩刃，导致离合器打滑。然而在同一机床上，使用单管钻，加工效率快5倍，一个钻头可以做完一个整班。
管钻系统解析
像枪钻一样，这种单管钻系统（STS）需要专用机床，在孔口处需要有密封，以便保持里面的切削液。专用机床上配备有导向套，因而无需预钻孔。只有在传统的机床上才需要预钻孔。ISCAR的标准单管钻系统可以覆盖的直径为8～300mm（0.315～11.811〃），推荐的长径比为10～300倍。
传统机床可以改装用于双管钻（DTS），可以减少专用机床的需求。ISCAR双管钻系统可以提供直径为18～184mm（0.724 ～7.240〃）。ISCAR的替换钻和扩孔钻头可以安装到大部分主流钻管系统，还可以选择使用可转位刀片或者焊接刀片。套料钻头可以非标定制，但是只提供用于单管钻的系统。
管钻系统的新发展
过去的几年中，管钻系统已经有了一些新发展。首先，现在对于孔径和孔的类别有了更多的选择，尤其是向小直径方向。今天，如果用焊接刀片的单管钻系统，可以小到8mm（0.315〃），如果用可转位刀片则可以小到16mm（0.630〃）如果是使用双管钻系统，相应的直径可以小到18mm（0.724〃）。
管钻的刀片可以提供改进后的 IC 9025、IC520 和 IC908 PVD物理涂层刀片材质，这样即使是高进给地加工难断屑材料，也可以延长刀具寿命。
注意：如同所有的钻削加工，管钻在钻削实体材料的深孔时，也需要足够的主轴功率和刚性。在每单位的金属去除量，孔加工固有的特点会使它比铣削和车削产生更多的摩擦，在冷却液供给和排屑方面浪费更多的能量。
管钻不适合的场合，用整体硬质合金钻头
对于更小直径的孔和远远小于管钻直径的孔径，当前的解决方案是使用ISCAR新型整体硬质合金深孔钻。这种钻头是在2008年下半年推出的，已经成功用于许多动力机车加工，包括曲轴油孔的加工。其它应用场合有凸轮轴，连杆，缸盖，缸体，液压件和模具等。推荐的最大长径比为22：1。
优点的集合帮助这种钻头钻削更快、更直、更深和寿命更长，排屑更安全。独特的高强度芯核使得钻尖更耐久，容屑槽更深，排屑路径更畅通。为了顺畅的排屑，螺旋角设计为 30°。
精确地调校只为更佳的性能
典型的深孔钻顶角为140°正前角，四边设计有利于保持刃口，降低冲击力，有助于定心和进给。在排屑槽，边缘和切削刃的部位都做了涂层后的抛光处理，可以降低摩擦和扭矩，从而钻头可以快速进给。为了进一步减少摩擦，排屑槽在径向有递减，这样在钻尖后面的直径会变小，减少了与孔壁的摩擦。
冷却孔的设计可以用于各种各样的切削液和加工工况，也包括MQL(微量润滑)。
ISCAR现有的深孔钻可以提供一系列的标准产品，直径范围5～10mm，长径比可达20～22倍。特殊的尺寸可以根据需要定制。这种钻头的材质为IC908，这是一种含钴量为10％的超微米级硬质合金材质，外面带有TiAlN物理涂层。这种钻头还可以进行重磨。
对于越来越广泛的加工来说，ISCAR的深孔钻为他们带来了新的选择。
❷ 如何加工此孔（机械加工，高精度细长孔）
枪钻，效率很高，专业是加工深孔的。精度也很好，一次走刀基本就能达到你的精度，但钞票也需要不少，并且还需要专业的使用金刚石砂轮的钻头重磨机床来保证钻头的精度。呵呵，考虑一下。
❸ 孔的加工方法有哪些（按照加工精度高低排列）
（1）
划线加工
划线加工是一种最简单的定位加工法。它是在模具零件表面上，按图样要求，划出各加工孔的中心位置，再按所划的线将孔加工出来。采用这种方法时，
由于在划线及机床上找正孔中心时，都易产生误差，所以加工出来的孔，其位
置精度较低，一般不小于0.2mm，且效率较低，只适于孔位精度要求不高，单件或小批量时采用。
（2）
定位套定位加工
定位套形如套圈，经淬硬且外圆经过精磨。操作时，先在工件表面按划线法划出各孔中心线，在各孔中心位置加工出比要求孔小3~5mm的螺纹孔，随后在每孔位置上安放一个定位套，其中心穿上螺钉将定位套轻轻固定在工件上，
再用量具按定位套外圆检查各孔位置，边检查，边调整，直至符合图样要求后，把定位套紧固。接着，把带定位套的工件装于机床上，用千分表按定位套的外圆找正被加工的中心位置后，拆出定位套，加工此孔。完毕后再按此法加工其他孔。用此法加工的位置精度可达0.02mm，但效率很低，可用来加工孔位精度较高的孔系。
（3）
同镗加工
所谓同镗，就是将两个或三个孔位置相同的零件用夹钳夹固定在一起，然后同时进行镗孔，直至把所有孔加工完毕。这种加工法对于孔距本身公差要求不高，而只是要求两个或三个零件的孔位同轴时，采用这种同镗加工最适合，如模具中的导柱孔和导套孔的加工。
（4）
配钻加工
所谓配钻，就是在对某一零件钻孔时，其孔位可不按图样中的尺寸和公差来加工，而是通过另一零件上已钻好的实际孔位来配作。这是在模具制作中常用的一种方法，如可先将凹模按图样要求把螺孔、销孔、圆孔等加工出来，并经淬硬后作为标准样件，再通过这些孔来引钻其他固定板、模板、垫板的相关孔。
（5）
坐标镗床加工
坐标镗床是利用坐标加工法原理工作的高精度机床。它的坐标测量系统带有误差补偿装置的精密丝杠，或带有游标的精密直尺以及作准确读数的光学装置来控制工作台移动的坐标尺寸。机床还附有精密的回转工作台和其他附件。在坐标镗上可进行钻、锪、、铰、镗等加工。
坐标镗加工孔的位置精度很高，可达0.005mm，在模具制造中，应用这种机床加工多孔凹模和凸模固定板等精度要求很高的零件极为有利。在镗孔时，应根据零件的形状来选用合理的定位基准。其基准的定位方法，主要有以划线、外圆或孔为定位基准，矩形件或不规则外形零件应以加工孔为定位基准，或以相互垂直的加工面为定位基准。
❹ 扩孔用什么机床
扩正孔用钻床最方便,精度高时用前部光杆定位,后部光杆加刀头钻杆扩孔速度较快；扩偏孔需上镗床或镗铣床等机床。
钻床：
指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。为了加工某些零件上的相互交叉或任意角度、或与加工零件中心线成一定角度的斜孔，垂直孔或平行孔等需要，各个国家而专门开发研制多种专用深孔钻床。例如专门为了加工曲轴上的油孔，连杆上的斜油孔，平行孔和饲料机械上料模的多个径向出料孔等。
镗床:
主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削、切削的加工精度和表面质量要高于钻床。有些镗床还采用数字控制系统实现坐标定位和加工过程自动化。
镗铣床:
现在加工行业普遍使用的一种加工工具, 结合了镗床和铣床的两种功能于一体,使加工效率更高、精度更好，极大地提高了产品品质和劳动效率。
机床（英文名称：machine tool）是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
❺ 加工一排2.5mm的深孔，位置和孔径都要求高精度，用什么设备/方法能实现高效率生产。十分感谢。
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❻ 高精度的盲孔怎么加工,用什么方法
高精度？复多高的精度制？一般精度在0.01~0.03mm左右的孔的加工，如果孔的尺寸是整数的孔，比如10、12、16、18等，可以使用键槽铣刀加工，也可以使用镗刀加工。如果是零头的孔，就只能使用镗刀来加工了。加工孔时，先用直径小一些的钻头钻底孔，然后再用键槽铣刀把孔扩到所需的尺寸。或者用镗刀分几次镗到所需的尺寸。
❼ 怎么加工零件中间的18*18的方形孔，要求精度蛮高的。麻烦具体点，用什么机床、刀具最好能有具体尺寸！
假如线切割不方便，也可以用铣刀。圆角是多少？看图上圆角也不小，可以直接用铣刀加工。
❽ 直径200的轴件铣端面打中心孔用什么机床
铣端面打中心孔数控机床。
可满足直径500mm,长度10米的轴类零件加工。
功能涵盖：铣端面、钻中心孔、套车外圆、倒角、钻深孔、攻丝等多种功能形式的加工。
❾ 和钻头加工孔相比铣刀加工孔精度更高对吗
不一定。
1.钻头直径种类较多，直径可以分得很细，5毫米以下小直径的，有0.05毫米进阶，25毫米以下中等直径的，也有0.1毫米进阶。较大直径是才0.5毫米进阶。铣刀必须要定制、定磨。
2.由于钻头的几何形状设计得带有一定的导向作用，可以在较长时间内（特别是带涂层硬质合金钻），有效控制孔径精度。
3.在普通机床上，普通铣刀加工孔时，直径很难控制的，铣刀的排屑比钻头差得多，盲孔轴向阻力大、排屑不畅，冷却困难、深孔易堵。
4.铣刀特别适合加工扩孔，锪孔等精度要求不高的孔，较浅的平底孔。
5.铣刀也比较适合在深孔、斜面或毛坯面上钻导引孔，沉坑，因为铣刀刚性较钻头好。
6.在数控机床上，一些特殊孔、大直径孔、临时应急，可以用铣刀做孔加工。
7.高精度的大孔，用铣刀加工也很困难。因为铣刀外刃的直线度、机床圆弧插补误差，加工纹理缺陷等，都会直接影响孔的加工精度。
8.对于机床的要求，钻（包括扩、铰、镗）孔精度主要由机床主轴精度的影响关系较大。铣刀铣精度要求较高的孔，对机床有全面的精度要求。
9.铣刀铣孔，最大的优点的备刀种类少。