nc机床减速了怎么解决

⑴ 加工中心接收nc程序步骤以及一些小问题/CNC问题/fanuc oi mc

1. 我不知道你的系统会不会支持我这样的做法，因为系统种类太多了，我用的和你的不一样，这样吧，你试一下，打开你的计算机浏览器在地址栏输入FTP://你的机器IP地址，打开这个机器FTP服务器，然后直接把程序拖过去就好了
2. 程序执行中途暂停只要按一下红色的暂停键就好，三轴停止移动，主轴不会停止，此时按绿色的激活键就可以继续加工
3. 如果你想移开看一下的话，再按了暂停键后把自动模式转为快速移动模式直接移动就好了，看完之后直接按激活键它又回到原来的位置继续加工了
你还想知道什么可以找我，我希望我也可以找你问一些UG的东西，

⑵ 数控机床部分常见故障如何进行分析处理

数控机床常见故障分析与处理：
一、超程报警（5n0～5nm）：
1）返回参考点中，开始点距参考点过近，或是速度过慢。通过一定的方法将机床的超程轴移出超程区即可。
2）正确执行回零动作，手动将机床向回零反方向移动一定距离，这个位置要求在减速区以外，再执行回零动作。
3）如果以上操作后仍有报警，检查回零减速信号，检查回零档块，回零开关及相关联的信号电路是否正常。
二、回零动作异常
手动及自动均不能运行原因及处理：当位置显示（相对，，机械坐标）全都不动时，检查CNC的状态显示，急停信号，复位信号，操作方式的状态。
三、90#报警 ALM998 ROM 奇偶校验报警
系统使用时，所有ROM在系统初始化和工作过程中都要进行奇偶校验，当校验出错时，则发生报警，并指出出错的ROM编号。
故障原因及处理方法：存储卡上的ROM出错或安装不当，或存储卡电路板异常，当显示画面显示ROM报警编号时，极有可能是因为存储卡发生故障，首先检查显示画面提示编号位置的ROM是否安装良好，如确认无误，则要更换此ROM。
四、AL950 电源单元内24V保险（F14）熔断
在FANUC-0C系统中为了防止由于DI/DO接口引起的电源短路，在电路结构中设置了单独的外部24V保险丝。
故障原因及处理方法：机床侧电缆对地短路时关断系统电源，用测量电阻的方法确定是否有+24E对地短路，在主板和存储卡上有（+24E）和地线（GND）测量端子，可以直接测量其间的电阻。当测量值为0欧姆时，请拔下I/O卡上各连接插头，再次检查电阻值。如果拔下I/O连接器插头后，测量电阻值增加100欧姆左右时，可以确认I/O负载侧有与地线短路现象。
五、SV400#，SV402# （过载报警）
故障原因：400#为第一、二轴中有过载；402#为第三、第四轴中有过载。
当伺服电机的过热开关和伺服放大器的过热开关动作时发出此报警。
伺服放大器有过载检查信号，该信号为常闭触点信号，当伺服电机过载开关检测电机过热，或放大器的温度升高则引起该开关打开产生报警。一般情况下这个开关和变压器的过热开关以及外置放电单元的过热开关串联在一起，该信号均为常闭触点，当电机过热，该信号发出报警，由PWM指令传给NC。
六、P/S85～87串行接口故障
故障原因：在对机床进行参数、程序输入时往往用到串行通讯，利用RS232接口将计算机或其它存储设备与机床联接起来。当参数设定不正确，电缆或硬件故障时会出现此警。
故障查找和恢复：
85#报警：在从外部设备读入数据时，串行通讯数出现了溢出错误，被输入的数据不符或传送速度不匹配，应检查与串行通讯相关的参数，如果检查参数没错误还出现该报警时 , 检查I/O设备是否损坏。
86#报警：进行数据输入时I/O设备的动作准备信号（DR）关断。需检查：
①串行通讯电缆两端的接口（包括系统接口）。
②检查系统和外部设备串行通讯参数。
③检查外部设备或系统的程序保护开关是否处于打开状态。
七、P/S 00#报警
故障原因：设定了重要参数，如伺服参数后，系统进入保护状态，需要系统重新起动，装载新参数。
恢复办法：确认修改内容正确后，切断电源，再重新起动即可。
八、P/S 100#报警
故障原因：修改系统参数时，将写保护设置PWE=1后，系统发出该报警。
恢复方法：
①发出该报警后，可照常调用参数页面修改参数。
②修改参数进行确认后，将写保护设置PWE=0。
③按RESET键将报警复位，如果修改了重要的参数，需重新起动系统。

⑶ 数控车床为什么频繁出现轨迹异常呀 数控车床为什么频繁出现轨迹异常呀 数控车床为

控系统加减速控制功能对汽车模具加工精度的影响很大。保证机床运动平稳的前提下，实现以过渡过程时间最短为目标的最优加减速控制规律能使机床更好地满足高精度加工要求，特别是在高速加工中，加减速功能显得尤为重要。

随着中国汽车工业的发展，汽车模具加工所要求的加工精度、表面质量和加工效率越来越高。要加工出高质量的模具，必须有适于模具加工特性的高效数控机床。当然，先进的数控系统是保证汽车模具复杂曲面高速加工质量和效率的关键因素，其中，加减速控制是数控系统插补器的重要组成部分。

加减速控制功能的重要作用

数控系统加减速控制功能是指数控系统有程序预读功能——能“预测”加工方向的未来变化并调整运动速度使之符合编程表面要求；在被加工表面形状（曲率）发生变化时及时采取改变进给速度等措施以避免过切；当刀具切入工件时，数控系统可以根据需要自动降低进给速率……因此，数控系统加减速控制功能可使工程师在编程进给速率时只需用最高加工速度, 数控系统能自动根据工件轮廓调整实际速度，可大大节省加工时间，同时，内置的过滤器能显著抑制各机床的固有频率，能够更好地保证所需的表面精度，除此之外，有些数控系统还可以实现各种误差补偿，包括线性和非线性轴误差、反向间隙、圆周运动的方向尖角、热膨胀及粘滞摩擦等。

最优的加减速控制规律能使机床更好地满足高精度加工要求,特别是在高速加工中，加减速控制功能就显得尤为重要——在CNC装置中，为了保证机床在起动或停止时不产生冲击、失步、超程或振荡，必须对进给电机的脉冲频率或电压进行加减速控制，即在机床加速起动时保证加在伺服电机上的脉冲频率或电压逐渐增加，而当机床减速停止时保证加在伺服电机上的脉冲频率或电压逐渐减小。

加减速控制功能与加工精度

由于汽车模具的曲面形状复杂、曲率变化较大，在加工过程中，数控系统的加减速控制功能是影响模具质量的重要因素之一，因此，编程人员除了按模具轮廓编制NC程序外，还必须了解所用数控机床的数控系统是否具有加减速控制功能。

对于没有加减速控制功能的数控系统（如FANUC 0M），在NC程序处理时，对于轮廓的拐角处，加工速度要根据曲面的曲率变化而有所变化，这样不至于在拐角处产生过切和欠切。

对于有加减速控制功能的数控机床，在加工模具时一定要打开这个功能（有的数控机床用指令打开，有的用设置机床参数打开），否则加减速控制功能无效。

⑷ Mastercam中NC后处理怎么改圆弧的进给速度，直线的不变

不用去更改NC程序，在机床的设置里设置圆弧最高切削速度，遇到圆弧机床就会减速的

⑸ 法兰克系统的数控机床如何去掉拐角减速

只要G05.1Q1或G08 P1预读开启，按下复位即可，都会自动减速，不减速的话机床丝杠会砰砰的响。

法兰克系统：伺服的连接分A型和B型，由伺服放大器上的一个短接棒控制。A型连接是将位置反馈线接到cNc系统,B型连接是将其接到伺服放大器。0i和近期开发的系统用B型。o系统大多数用A型。两种接法不能任意使用，与伺服软件有关。

连接时最后的放大器JxlB需插上FANUC(提供的短接插头，如果遗忘会出现#401报警.另外，荐选用一个伺服放大器控制两个电动机，应将大电动机电抠接在M端子上，小电动机接在L端子上．否则电动机运行时会听到不正常的嗡声。

(5)nc机床减速了怎么解决扩展阅读：

机床的机械零位，是机床组装后机电联调时，根据机床具体情况设置的。一般不要随便更改，如需调整，需查阅发那科的维修手册，专门有一章节是介绍机械零位设置的。

说明

对于倒角或拐角 R 的移动必须是 G01 方式中沿 X 或 Z 轴的单个移动。下一个程序块必须是沿 X 或 Z 轴的垂直于前一个程序块的单个移动。

I或 K 和 R 的命令值为半径编程。

需要注意的是，在跟着一个倒角或拐角 R 程序块的程序块中，指定命令的始点不是图 13.4(a)到(d)中所示的 c 点而是 b 点。在增量程序中，指定从 b 点出发的距离。

⑹ 数控车床主轴提速很慢是怎么回事

一 。主轴转速提升很慢，把变频器的加速时间设为3----5秒。
在不报警的情况下越短越好。
二 。主轴转速不准的调整方法：
1.CNC参数3730（模拟电压增益）设定为1000
CNC参数3770（主轴最高转速限制）设定为3000
CNC参数3741,3742,3743,3744（齿轮各档主轴最高转速限制）设定为3000
2.MDI方式下给出M3 S1000 ，按循环启动
3.在显示器上看主轴实际转速是多少转
4.高于1000转时，降低变频器的模拟电压输入端子的增益（调变频器的参数）。
低于1000转时，提高变频器的模拟电压输入端子的增益（调变频器的参数）。
5.通过调整变频器的模拟电压输入端子的增益（调变频器的参数）后，可以调准给定的转速与实际的转速一致。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

⑺ UG螺旋铣孔 怎么走出像以下的NC格式 这是我们这的师傅用MASTERCAM走出来的 我用UG走螺旋铣孔的时候 机床

ug后处理出的程序都是线段 一段一段的。 机床抖动和程序有关。解决问题方法1 fanuc 三菱 系统在程序头加个G05.1 Q1 单独一行。 2.找个可以 圆弧输出 的螺旋下刀的后处理。

⑻ 数控机床NC系统故障一般怎么处理

数控机床NC系统故障：
1、硬件故障
有时由于NC系统出现硬件的损坏，使机床停机。对于这类故障的诊断，首先必须了解该数控系统的工作原理及各线路板的功能，然后根据故障现象进行分析，在有条件的情况下利用交换法准确定位故障点。
例一、一台采用德国西门子SINUMERIKSYSTEM3的数控机床，其PLC采用S5─130W／B，一次发生故障，通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，不能更改加工程序中R参数的数值。通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，我们认为PLC的主板有问题，与另一台机床的主板对换后，进一步确定为PLC主板的问题。经专业厂家维修，故障被排除。
例二、另一台机床也是采用SINUMERIKSYSTEM3数控系统，其加工程序程序号输入不进去，自动加工无法进行。经确认为NC系统存储器板出现问题，维修后，故障消除。
例三、一台采用德国HEIDENHAIN公司TNC155的数控铣床，一次发生故障，工作时系统经常死机，停电时经常丢失机床参数和程序。经检查发现NC系统主板弯曲变形，经校直固定后，系统恢复正常，再也没有出现类似故障。
2、软故障
数控机床有些故障是由于NC系统机床参数引起的，有时因设置不当，有时因意外使参数发生变化或混乱，这类故障只要调整好参数，就会自然消失。还有些故障由于偶然原因使NC系统处于死循环状态，这类故障有时必须采取强行启动的方法恢复系统的使用。
例一、一台采用日本发那科公司FANUC-OT系统的数控车床，每次开机都发生死机现象，任何正常操作都不起作用。后采取强制复位的方法，将系统内存全部清除后，系统恢复正常，重新输入机床参数后，机床正常使用。这个故障就是由于机床参数混乱造成的。
例二、一台专用数控铣床，NC系统采用西门子的SINUMERIKSYSTEM3，在批量加工中NC系统显示2号报警“LIMITSWITCH”，这种故障是因为Y轴行程超出软件设定的极限值，检查程序数值并无变化，经仔细观察故障现象，当出现故障时，CRT上显示的Y轴坐标确定达到软件极限，仔细研究发现是补偿值输入变大引起的，适当调整软件限位设置后，故障被排除。这个故障就是软件限位设置不当造成的。
例三、一台采用西门子SINUMERIK810的数控机床，一次出现问题，每次开机系统都进入AUTOMATIC状态，不能进行任何操作，系统出现死机状态。经强制启动后，系统恢复正常工作。这个故障就是因操作人员操作失误或其它原因使NC系统处于死循环状态。
3、因其它原因引起的NC系统故障有时因供电电源出现问题或缓冲电池失效也会引起系统故障。
例一、一台采用德国西门子SINUMERIKSYSTEM3的数控机床，一次出现故障，NC系统加上电后，CRT不显示，检查发现NC系统上“COUPLINGMODULE”板上左边的发光二极管闪亮，指示故障。对PLC进行热启动后，系统正常工作。但过几天后，这个故障又出现了，经对发光二极管闪动频率的分析，确定为电池故障，更换电池后，故障消除。
例二、一台采用西门子SINUMERIK810的数控机床，有时在自动加工过程中，系统突然掉电，测量其24V直流供电电源，发现只有22V左右，电网电压向下波动时，引起这个电压降低，导致NC系统采取保护措施，自动断电。经确认为整流变压器匝间短路，造成容量不够。更换新的整流变压器后，故障排除。
例三、另一台也是采用西门子SINUMIK810的数控机床，出现这样的故障，当系统加上电源后，系统开始自检，当自检完毕进入基本画面时，系统掉电。经分析和检查，发现X轴抱闸线圈对地短路。系统自检后，伺服条件准备好，抱闸通电释放。抱闸线圈采用24V电源供电，由于线圈对地短路，致使24V电压瞬间下降，NC系统采取保护措施自动断电。

⑼ nc机床报警0758是什么情况

补充一下、朋友你先复位然后下电再上电、之后先别动、看报警解除没有、如果一动就报警说明传动系统有卡住地地方、 X轴过行程保护 没设置好 比如X轴丝杠最大行程为-100. 而你的机床设置的X轴过行程保护 X轴坐标值为-200. 这样丝杠行程经到头了 过行程保护没起作用 X轴的伺服电机 憋住不转 所以S03伺服报警
处理方法 记住X轴丝杠到头时 也就是报警时的X坐标值 假设为-100 然后依次按刀补 -- 菜单 -- 加工 然后按大翻页键 大概翻4.5页左右 记不住了 就会看到过行程保护选项 可能不叫这个名字 然后在下面对应的括号内 输入要修改选项前面的编号 X里输入大于报警时的坐标值 例如-90. -80. 都行 然后存盘 也就是按输入键 好了 这样就可以了