cnc数控机床丝锥牙距怎么改

㈠ 数控车床用G84攻丝，M12 1.5螺距，该怎么编程

G84 X___Y___ Z ___R___F___

㈡ 如何用数控车床攻丝

可以调为手动模式，然后就与普通车床攻丝一样的做法了。
攻丝的要点
（1）工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角。
（2）工件夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置，使攻丝容易判断丝锥轴
攻丝示意图
线是否垂直于工件的平面。
（3）在攻丝开始时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动绞手，当切入1-2圈时，仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时，丝锥位置应正确无误。以后，只须转动绞手，而不应再对丝锥加压力，否则螺纹牙形将被损坏。
（4）攻丝时，每扳转绞手1/2-1圈，就应倒转约1/2圈，使切屑碎断后容易排出，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。
（5）遇到攻不通的螺孔时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。
（6）攻塑性材料的螺孔时，要加润滑冷却液。对于钢料，一般用机油或浓度较大的乳化液，要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢，可用30号机油或硫化油。
（7）攻丝过程中换用后一支丝锥时，要用手先旋入已攻出的螺纹中，至不能再旋进时，然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时，也要避免快速转动绞手，最好用手旋出，以保证已攻好的螺纹质量不受影响。
（8）机攻时，丝锥与螺孔要保持同轴性。
（9）机攻时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则在反车退出丝锥时会产生乱牙。
（10）机攻时的切削速度，一般钢料为6-15米/分；调质钢或较硬的钢料为5-10米/分；不锈钢为2-7米/分；铸铁为8-10米/分。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。

㈢ 加工中心攻丝怎么编程

用G84+M29钢性攻丝
简单给你编一个FANUC系统的：M16螺纹（牙距2mm）
G0G90G54X0Y0
S300M3
G43H1Z50.M8
M29S300
G98G84R3.Z-15.F600
(F=转速X牙距)
G0Z200.M9
G80M5
M30

补充：数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。

㈣ 数控攻丝的程序怎样编啊

数控车床用丝攻攻牙,怎么编程序?答:在攻丝循环G84或反攻丝循环G74的前一程序段指令M29Sxxxx;则机床进入刚性攻丝模态。NC执行到该指令时,主轴停止,然后主轴正转指示灯亮,表示进入刚性攻丝模态,其后的G74或G84循环被称为刚性攻丝循环,由于刚性攻丝循环中,主轴转速和Z轴的。
数控车床knd用丝锥攻牙要改哪些参数?怎么编程??答:用KND系统估计没有伺服主轴,不可刚性攻丝。可用弹性夹套,G01指令。
数控周氏帝攻牙g93循环多次如何编程答:用不了呀,用G84也不好用!垃圾KnD。
请求数控车床knd攻丝怎么编数控车床攻丝技巧(操作系统是周氏帝系统)答:主要是对刀要对正,要有足够量的切削油,钻孔要比攻丝深15以上,不是通孔最好把丝攻前面的尖磨掉一点。不然容易断丝攻。用G33或G数控车床knd攻丝怎么编93,G83根据型号选择。钻51的孔,最好用螺旋的丝攻。编程格式如下T0303G97M03S800M08G00X00Z10G。
数控车周氏帝系统,车端面螺纹,用什么指令。答:可以使用G32螺纹加工指令,具体使用方法可以参看系统用户手册。望采纳,谢谢。
数控车床周氏帝的循环指令答:图纸要求是外圆50长20,材料外圆周80,不能一刀车,就只能N71循环,分几刀车了.是不是这样车.先定位如下M03S600T0101GOO80Z-1M08G71X70-20F500G71X60-20F500G71X50-20F500分三刀车刀外圆50,对不对呀,我是看书这样理解。
周氏帝数控操作视频答:去斯沃官网看看吧,那里有周氏帝数控机床操作视频。可以下载的。
KND数控车床循环指令怎么用答:G73UWRG73PQUWF第一个U是毛坯需要去掉的径向粗车余量,数控车床knd攻丝怎么编这是一个半径值,W是轴向的去除量,R是切削次数,比如U10W3R4,那么就是切4次每次切削深度单边25,轴向深度075,P是循环起始程序段号,Q是结束程序段号,第二个U,W是为后面G70精加工留的余量。
周氏帝系统数控车床攻丝云循环指令?答:周氏帝系统数控车床攻丝云循环指令有:G32单刀车螺纹G92单一循环数控车床knd攻丝怎么编车螺纹G76复合循环车螺纹G84ZF为导程乘转速执行过程:开始时,同G32,Z轴向负向按切螺纹的方式进给。运动到程序指定的坐标后,自动停止主轴。主轴完全停止后,自动按指定的。

㈤ 数控车床（发那科系统）丝锥攻牙用什么指令

我给你来个全面的吧，假设螺距1.0 螺孔深度10.0

T0101
G0 X0.0 Z2.
M29 S600 (刚性攻丝开,转速600)
G84 Z-10.0 P200 F1.0 (Z向终点坐标.P孔底延时0.2秒.F螺距)
G80 (固定循环取消)
G28 U0 W0

㈥ 数控车床（发那科系统）丝锥攻牙，用什么指令。

G97 S200 M3;
T**；
G0 Z10；
X0
G84 Z-数值 F；（这句话可以使丝锥攻丝完毕会自动退出至Z10，不用另加退刀语句）
G0x280 Z100；
M30要使用攻丝套筒 车床攻丝很容易折 除非丝锥粗 而且跟刀架中心有关 刀架中心和机器撞车次数密切联系

㈦ 数控车床加工螺纹时候螺距不对怎么办没乱丝。

数控车床加工螺纹时候螺距不对说明数控车床的车螺纹转速太高。一旦车螺纹转速超过太多拖板运动将可能失步，失步后就会造成前后螺距的不等。出现这种情况时降低螺纹转速即可解决此问题。

螺纹加工采用切削、车削、铣削、磨削等工艺对工件进行加工的工艺，一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。

车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具与工件做相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具做轴向移动。

用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。

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数控车床螺纹加工的发展历程：

螺纹原理的应用可追溯到公元前 220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。

1500年左右,意大利人列奥纳多·达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中，已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后，机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。

1778年，英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置，能加工出精度很高的长螺纹。

20世纪初，汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密、高效螺纹加工方法的发展，各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明，螺纹铣削开始应用。

30年代初，出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利，但因模具制造困难，发展很慢，直到第二次世界大战时期，由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题，才获得迅速发展。

㈧ 数控铣 法兰克系统 攻丝程序怎么编

以M12*1.25为例（FANUC加工中心）：

N3(TAP M12*1.25)

T3

G90G10L2P1Z#514(设定丝锥的Z座标，将其自动输入给G54中)

M8

G90G54G0X-48.0Y22.0，(调用G54工件座标系，快速移动到第1个螺纹孔位置)

G43Z70.H3（工件最高端离程序原点距离为60mm）

M29S530(钢性攻牙，线速度20m/min，转速530r/min)

G98G84Z7.R27.F662.5(采用分进给指令G98，攻牙指令G84，分进给速率F=螺距1.25×转速530)

X-36.0Y-38.60（第2个螺纹)

X36.0Y-38.60 （第3个螺纹)

X48.0Y22.0（第4个螺纹)

G80

M5

G91G28Z0M9

G30X0Y0

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数控铣走刀路线最短以及特殊情况特殊处理：

（1）先粗后精

为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。

当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。

（2）先近后远

这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。

（3）先内后外

对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。

（4）走刀路线最短

确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。

走刀路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。

㈨ cnc数控加工中心攻牙F，S是怎么设置的

F是丝锥的牙距S是主轴的转速
例如：G98 G84 Z-40 R1.0 Q5. F1.5:

㈩ 数控车床用丝攻攻牙，怎么编程序

在攻丝循环G84或反攻丝循环G74的前一程序段指令M29Sx x x x；则机床进入刚性攻丝模态。NC执行到该指令时，主轴停止，然后主轴正转指示灯亮，表示进入刚性攻丝模态，其后的G74或G84循环被称为刚性攻丝循环，由于刚性攻丝循环中，主轴转速和Z轴的进给严格成比例同步，因此可以使用刚性夹持的丝锥进行螺纹孔的加工，并且还可以提高螺纹孔的加工速度，提高加工效率。

G84 Z-（深度）R（安全高度）F（牙距）。

使用刚性攻丝循环需注意以下事项：

1、 G74或G84中指令的F值与M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即为螺纹孔的螺距值。

2、Sx x x x必须小于0617号参数指定的值，否则执行固定循环指令时出现编程报警。

3、F值必须小于切削进给的上限值4000mm/min即参数0527的规定值，否则出现编程报警。

4、在M29指令和固定循环的G指令之间不能有S指令或任何坐标运动指令。

5、不能在攻丝循环模态下指令M29。

6、不能在取消刚性攻丝模态后的第一个程序段中执行S指令。

7、不要在试运行状态下执行刚性攻丝指令。

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特点

数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。

数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：

1、加工精度高，具有稳定的加工质量；

2、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

3、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

4、机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

5、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

6、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

编程技巧

灵活设置参考点

1、BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。

2、因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

化零为整法

1、在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。

2、长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。

3、由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。

4、为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

5、需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。