机床刀补的原始数字是什么

『壹』 数控车床,过一夜,在开机,系统显示参数,刀补,坐标恢复原始数据怎么回事

机床开机要回参考点吧！

『贰』 懂数控车床的进来看看吧。

1234是刀补5678也是刀补T0303 ,T是换刀指令第一个03是换3号刀，第二个03是刀补号，
例 ：T0202 代表2号刀+上2号刀补
T0207 代表2号刀+上7号刀补
当然4工位车床一般1234一把刀一个就够用。

刀补就是设定一个工作原点，刀补的数值就是，你工作零点和机械零点（回零点的位置）的距离。

比如靠近主轴方向都是负的加入我车出来的的短了0.1,你就要在-152.415的距离上在+上这个0.1这时一定要注意方向你让刀往靠近主轴方向移动就要加-0.1结果就是-152.415，注意别忘输入负号。
我说的都是比如你只要记得你要移动方向是在零点的哪一测，然后加上相应的数值即可。

海德曼的东西都很便宜你就放心大胆的撞，数控车很简单，如果他不交你就自己去试，大不撞坏了如果这么简单的东西都这么难学，那咱的青春都让这帮老B给耽误了。

『叁』 数控车床的刀补问题

+0.2
就是X轴往正的方向来0.2
你如果想让X轴或Z轴往正的方向的话
刀补就是+多少
你如果想让X轴或Z轴往负的方向的话
刀补就是-多少

『肆』 车床刀补界面C是什么，里面的数字什么作用

刀补有形状补偿和磨耗补偿，一般换新刀片在磨耗里让0.3到0.5左右。
在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。把页面调到刀补的页面上，找到所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上）。然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来。

拓展资料：
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。作为基准刀的1号刀刀尖点的进给轨迹如图5.1所示(图中各刀具无刀位偏差)。其它刀具的刀尖点相对于基准刀刀尖的偏移量（即刀位偏差）如图5.2所示(图中各刀具有刀位偏差)。在程序里使用M06指令使刀架转动，实现换刀，T指令则使非基准刀刀尖点从偏离位置移动到基准刀的刀尖点位置（A点）然后再按编程轨迹进给。

『伍』 数控机床怎样计算刀补

计算方法：试车一段工件之后,数控操作面板上的绝对值数值再减去所测量出的工件尺寸，所得出的数据差便是刀补值。

举例：用 T0101车削出的外圆尺寸为@100，而面板上T0101的绝对坐标值为@80，那么刀补值就是-20 (直径计算)。

注意：刀补号必须对应。

(5)机床刀补的原始数字是什么扩展阅读

计算刀补的重要性

在对一个零件编程的时，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。长度补偿只是和Z坐标有关，它不像X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。

例如，钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，如果两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。

此时如果设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z+（或Z-）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。

参考资料

网络--刀补

『陆』 数控车上的刀补是什么意思 通俗一点，不要复制的

一）零件的加工顺序：先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
二）根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深，我个人总结如下：
1、碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm;
2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm ;
3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。
对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20,点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
调试技巧
零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不 等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。
总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。
另外，为了安全的操作数控机床，防止机床发生碰撞，我有以下几点心得：
常听别人说，不碰机床，就学不会机床操作，这是一种非常错误和有害的认识，机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。

一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。
碰撞发生的最主要的原因:一是对刀具的直径和长度输入错误；二是对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；三是机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。
所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。
发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作，总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机组合，是具有创新性的劳动。

『柒』 数控里面刀补的数据怎么出来的 是不是我编程好了 刀补里面的数据自动会有 麻烦说仔细一点

你好！刀补数据是在机床上的。当我们加工工件使用不同的刀具时，每把刀不可能全部完全相同的长度，所以技术人员就设计出刀具补偿的概念来补正刀具长度，其实际来源是：

1、一般我们以会第一把刀T1作基准刀具，用对刀仪对好刀好，其基准数值会补存在基准刀长数据里，其补正号的刀补为0。

2、以T1第一把基准刀对工件基准Z面，设定好工件的Z轴坐标；

3、第二把刀T2用对刀仪对刀，其对刀数值会自减去第1项处的基准数值(有些机要自己输入)，得出的差值就是刀补数，如附图，机器使T2刀具时会自动读取T2的刀补数值进行刀具长度的补偿,使刀具对刀提高或降低补偿的数值，使刀具加工位置准确到位。

4、记得必须有一把刀作为基准刀具，不一定是第一把刀，但作为基准刀具的刀，必须要设定Z0的坐标面，并且设定好基准刀且后，当基准刀具损后重新换刀可直接对刀设设刀长补偿后就可加工。

『捌』 数控机床一个关于刀补问题

南通兴力剪折机床 电话：0513-88280666
你可以打电话咨询下的，很不错的单位。

『玖』 数控车床的刀补是怎么计算出来的

当你试车一段工件之后,
数控操作面板上的绝对值数值再减去所测量出的工件尺寸,
所得出的数据差便是刀补值了
值得注意的是:刀补号一定要对应!
比如:用 T0101 车削出的外圆尺寸为@100
而面板上 T0101 的绝对坐标值为@80
那么刀补值就是-20 (直径计算)

『拾』 数控车床刀补中X一380.85.Z一42是什么意思

刀补中的数值不用管他，那是机床的坐标系。