机床纵坐标怎么对刀

① 数控车床中如何对刀 法兰克系统的

将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件），再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-240.500。

沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-340.500。据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

(1)机床纵坐标怎么对刀扩展阅读：

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

② 数控车床如何对刀，如何建立机械坐标，请细讲…谢谢！

在数控车床上加工零件时，我们通常先开机回零，然后安装零件毛坯和刀
具，接着要进行对刀和建立工件坐标系的操作，最后才是编制程序和自动加工。
对刀操作的正确与否，直接会影响后续的加工。对刀有误的话，轻则影响零件
的加工精度，重则会造成机床事故。所以作为数控车床的操作者，首先要掌握
对刀及工件坐标系的建立方法。

数控车床上的对刀方法有两种：试切法对刀和机外对刀仪对刀。一般学校
没有机外对刀仪这种设备，所以采用试切法对刀。而根据实际需要，试切法对
刀又可以采用三种形式，本文以华中数控
HNC-21/T
系统为例来阐述这三种形式
的对刀及工件坐标系的建立方法。

一、
T
对刀

T
对刀的基本原理是：
对于每一把刀，
我们假设将刀尖移至工件右端面中心，
记下此时的机床指令
X
、
Z
的位置，并将它们输入到刀偏表里该刀的
X
偏置和
Z
偏置中。以后数控系统在执行程序指令时，会将刀具的偏置值加到指令的
X
、
Z
坐标中，从而保证所到达的位置正确。其具体的操作如下：

- 1 -
1
（
1
）开启机床，释放“急停”按钮，按“回零”
，再按“
+X
”和“
+Z
”
，执
行回参考点操作。

（
2
）按“主轴正转”启动主轴，按“手动”
，将刀具移动到合适的位置然
后按“
-Z
”手动车削外圆，最后按“
+Z
”沿
Z
向退刀，如图
1
所示。

（
3
）按“主轴停止”停止主轴，然后测量试切部分的直径，测得直径为
Φ
69.934
，按“
F4
（
MDI
）
”
，再按“
F2
（刀偏表）
”
，将光条移到
1
号刀的试切直径
上，回车，输入
69.934
，再回车，
1
号刀的
X
偏置会自动计算出来，如图
3
所
示。

图
1
图
2
（
4
）移动刀具到合适的位置，按“主轴正转”启动主轴，按“手动”
，然
后按“
-X
”手动车削端面，最后按“
+X
”沿
X
向退刀，如图
2
所示

③ 加工中心如何对,x y 轴

对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。

立式加工中心在选择好刀具后，刀具被放置在刀库中心。对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。

1、X、Y轴对刀：立式加工中心在X、Y方向对刀时使用的基准工具是寻边器。

寻边器：有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。

1)

X轴方向对刀:将操作面板上的方式选择旋钮设为“手动”，进入“手动”方式；按MDI键盘上的“POS”按钮,使CRT界面上显示坐标值；适当使用手动轴选择旋钮和按手动移动“＋”、“－”，将机床移动到如图（一）所示的大致位置，按操作面板上的主轴

“启动”按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，将操作面板上的方式选择旋钮设为手轮模式，采用手动脉冲方式精确移动机床，将操作面板上手动轴选择旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，用手轮摇动移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图(二)所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图(三)所示。即认为此时寻边器与工
记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为
；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为 ；将基准工件直径记为 。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 －
零件长度的一半 － 基准工具半径。即 。结果记为X。

2) Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。

完成X，Y方向对刀后，将操作面板上的方式选择旋钮设为手动，进入“手动”方式；将操作面板上手动轴选择旋钮设在Z轴位置；按“＋”按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再拆除基准工具。

④ 数控车床车刀怎么对刀

数控车床因控制系统的不同，在坐标系建立和参考点设定方面，操作步骤有所不同，

但数控车床对刀方法基本相同，首先，将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作机床，具体步骤如下：

1）回参考点操作采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时CRT上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。

2）试切对刀先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后，停止主轴，测量工件外圆直径D。如图2所示。再将工件端面车一刀，当CRT上显示的X坐标值为-（D/2）时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。

3）建立工件坐标系刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点（即工件原点）上。