多头机床怎么加装

① 普通车床怎样加工多头螺纹

加工方法：
螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时间。
在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。
实例分析：
现以FANUC系统的GSK980T车床，加工螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的数控加工过程：
工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料。
1.准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5（该参数是查表的重要依据）的双线螺；大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.268、公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5 g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧；小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据。两边留有一定尺寸的车刀退刀槽。
2、正确选择加工刀具。螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要根据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。车削45钢螺纹，刃倾角为10°，主后角为6°，副后角为4°，刀尖角为59°16’，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R=0.144P确定（其中P为螺距），刀尖圆角半径很小在磨制时要特别细心。
多头螺纹加工方法及程序设计：
多头螺纹的编程方法和单头螺纹相似，采用改变切削螺纹初始位置或初始角来实现。假定毛坯已经按要求加工，螺纹车刀为T0303，采用如下两种方法来进行编程加工。
1.用G92指令来加工圆柱型多头螺纹。G92指令是简单螺纹切削循环指令，我们可以利用先加工一个单线螺纹，然后根据多头螺纹的结构特性，在Z轴方向上移过一个螺距，从而实现多头螺纹的加工。
2.用G33指令来加工圆柱型多头螺纹。用G33指令来编程时，除了考虑螺纹导程（F值）外，还要考虑螺纹的头数（P值）来说明螺纹轴向的分度角。
G33 X（U） Z（W） F（E） P
式中：X、Z——绝对尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）。
U、W——增量尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）
F——螺纹的导程
P——螺纹的头数
3.多头螺纹加工的控制因素。在运用程序加工多头中，要特别注意对以下问题的控制：(1)主轴转速S280的确定。由于数控车床加工螺纹是依靠主轴编码器工作的，主轴编码器对不同导程的螺纹在加工时的主轴转速有一个极限识别要求，要用经验公式S 1200/P-80来确定（式中P为螺纹的导程），S不能超过320r/min，故取S280 r/min。(2)表面粗糙度要求。螺纹加工的最后一刀基本采用重复切削的办法，这样可以获得更光滑的牙表面，达到Ra3.2要求。(3)批量加工过程控制。对试件切削运行程序之前除正常要求对刀外，在FANUC数控系统中要设定刀具磨损值在0.3～0.6之间，第一次加工完后用螺纹千分尺进行精密测量并记录数据，将磨损值减少0.2，进行第二次自动加工，并将测量数据记录，以后将磨损补偿值的递减幅度减少并观察它的减幅与中径的减幅的关系，重复进行，直至将中径尺寸调试到公差带的中心为止。在以后的批量加工中，尺寸的变化可以用螺纹环规抽检，并通过更改程序中的X数据，也可以通过调整刀具磨损值进行补偿。

② 用普通6150车床车双线蜗杆要怎么做啊

机械加工中常会遇到多线螺纹和多头蜗杆，沿两条或两条以上的在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹或蜗杆称为多线螺纹或多头蜗杆。多线螺纹（蜗杆）的各螺旋线是等距分布的，从他们的端面上可以看出，各螺旋线的起始点，在圆周上相距的角度是相等的，在车削过程中，解决螺旋线的等距分布问题叫分线，如果等距误差过大、会影响内、外螺纹的配合精度和蜗杆蜗轮的啮合精度，降低使用寿命，因此车削多线螺纹和多头蜗杆时分线的精度尤为重要。车削多线螺纹及多头蜗杆时分线的方法主要有下面几种：1． 轴向分线法轴向分线即在车好一条螺旋槽后，把车刀沿螺纹（蜗杆）轴线方向移动一个螺距（周节），再车第二条槽。这种方法只要精确控制车刀沿轴向移动的距离，就可达到分线目的。具体控制方法有：（1） 小滑板刻度分线法 车削螺纹前，先把小滑板导轨校正到与主轴轴线平行，否则易造成螺纹半角误差及中径误差，校对方法是利用已经车好的螺纹外圆（其锥度应在0.02/100范围以内）校正小滑板有效行程对床身导轨的平行度误差，先将百分表架安装在刀架上，使白分表测量头在水平方向与工件外圆接触，手摇小滑板误差不超过0.02/100，机床调好后加工螺纹，在车好一条螺旋槽后，把小滑板向前或向后移动一个螺距（周节），再车另一螺旋槽。小滑板移动的距离，可利用小滑板刻度控制。这种方法比较简便，不需其他辅助工具，但分线精度不高。（2） 百分表、量块分线法 在对等距精度要求较高的螺纹和蜗杆分线时，可利用百分表和量块控制小滑板的移动距离，把百分表装夹在刀架上，并在溜板箱上紧固一档块，在车第一条螺旋槽前，移动小滑板，使百分表触头与档块接触，并把百分表调节至零位，当车好第一条螺旋槽后，移动小滑板，百分表指示的读数，就是小滑板移动的距离。在对螺距（周节）较大的多线螺纹（蜗杆）进行分线时，因受百分表行程的限制，可在百分表与档块之间垫入一块（一组）量块，其厚度最好等于工件的螺距（周节）。用这种方法分线的精度较高，但由于车削时振动，容易使百分表走动，在使用时应经常校正零位。（3） 利用对开螺母分线 当多线螺纹的导程为丝杠螺距的整倍数且其倍数又等于线数（即丝杠螺距等于工件螺距）时，可以在车好一条线后，将车刀返回起刀位置，提起开合螺母，使床鞍向前或向后移动一个丝杠螺距，在将开合螺母合上车削第二条线，其余各线的分线、车削依次类推。2． 圆周分线法圆周分线是根据螺旋线在圆周上等距分布的特点，即当车好一条螺旋线后，脱开工件与丝杠之间的传动链，并把工件转过一个x角度（x=360�0�2除以线数），再联接工件与丝杠之间的传动链，车削另一条螺旋槽，这样依次分线，就完成分线工作。具体方法有下面几种：（1）利用挂轮齿数分线 双线螺纹的两个起始位置在圆周上相隔180�0�2，三线螺纹的三个起始位置在圆周上相隔120�0�2。因此多线螺纹个线起始位置在圆周上相隔的角度a=360�0�2除以螺纹的线数，也等于主轴挂轮齿数除以螺纹线数。当车床主轴挂轮齿数为螺纹线数的整倍数时，可在车好第一条螺旋槽后停车，以主轴挂轮啮合处为起点将齿数作n（线数）等分并标记，然后使挂轮脱离啮合，用手转动卡盘至第二标记处重新啮合，即可车削第二条螺旋槽，依次操作能完成第三、第四至n线的分线。这种分线方法，分线精度较高，但操作麻烦，且不够安全。（2）利用三、四爪卡盘分线 当工件在两顶尖之间装夹时，如用卡盘代替拨盘，就可利用卡爪对二、三、四线的螺纹或蜗杆进行分线，分线时，只需把后顶尖松开，把工件连同鸡心夹头转动一个角度，由卡盘上的另一卡爪拨动再顶好后顶尖，就可车另一螺旋槽了。这种分线方法分线简便、快捷，但分线精度较低且分线范围较窄。（3）利用分度插盘分线法 车多线螺纹（蜗杆）用的分度插盘，装在车床主轴上，转盘上有等分精度很高的定位插孔，它可以对2、3、4、6、8、及12线的螺纹（蜗杆）进行分线，分线时必须先停车。这种方法操作方便、快捷，分线精度高，但需备有分线工具，适宜在批量生产时选用。另外，螺纹加工是的分线精度还与车床本身的精度有较大的关系，车床丝杠和主轴的窜动，溜板箱手轮转动不平稳，开合螺母间隙过大，因此在加工多线螺纹时，除了选用适当的加工方法外，机床的精度调整也很重要。

③ 在车床上有几种车螺纹的方法

在车床上车螺纹的方法常见的有三种：直进法、左右进刀法和斜进法。

④ 谁能告诉我数控车床G92的意思

螺纹切削循环G92：在FANUC数控系统中，数控车床螺纹切削循环加工有两种加工指令:G92直进式切削和G76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，使这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。

指令说明：G92 为模态G 指令；

切削起点：螺纹插补的起始位置；

切削终点：螺纹插补的结束位置；

X：切削终点 X 轴绝对坐标，单位：mm；

U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值，单位：mm；

Z：切削终点 Z 轴绝对坐标，单位：mm；

W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值，单位：mm；

R：切削起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值 （半径值），当 R 与 U 的符号不一致时，要求∣ R │≤│U/2 │，单位：mm；

F公制螺纹螺距，取值范围 0.001～500 mm ，F 指令值执行后保持，可省略输入；

I英制螺纹每英寸牙数，取值范围 0.06～25400 牙/英寸，I 指令值执行后保持，可省略输入；

J ：螺纹退尾时在短轴方向的移动量，取值范围 0~9999.999(单位：mm) ，不带方向（根据程

序起点位置自动确定退尾方向），模态参数，如果短轴是X 轴，则该值为半径指定，；

K ：螺纹退尾时在长轴方向的长度，取值范围 0~9999.999(单位：mm) 。不带方向，模态参数，如长 轴是X轴，该值为半径指定；

L：多头螺纹的头数，该值的范围是：1～99，模态参数。（省略L时默认为单头螺纹）

G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现2个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。G92指令螺纹螺距的定义与G32一致，螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X轴位移量按半径值）。

锥螺纹的螺距是指主轴转一圈长轴的位移量（X轴位移量按半径值），B点与C点Z轴坐标差的绝对值大于X轴（半径值）坐标差的绝对值时，Z轴为长轴；反之，X轴为长轴。

(4)多头机床怎么加装扩展阅读

国家代码

数控车床准备功能G代码（JB3208-83）,G代码（或G指令）是在数控机床系统插补运算之前需要预先规定，为插补运算作好准备的工艺指令，如：坐标平面选择、插补方式的指定、孔加工等固定循环功能的指定等。

G代码以地址G后跟两位数字组成，常用的有G00~G99，现代数控机床系统有的已扩展到三位数字。 G代码按功能类别分为模态代码和非模态代码。a、c、d、……j、k等9组，同一组对应的G代码称为模态代码，它表示组内某G代码（如c组中G17）一旦被指定，功能一直保持到出现同组其它任一代码（如G18或G19）时才失效，否则继续保持有效。

所以在编下一个程序段时，若需使用同样的G代码则可省略不写，这样可以简化加工程序编制。而非模态代码只在本程序段中有效。

注：

1、凡有小写字母a，b，c，d，…指示的G代码为同一组代码，称为模态指令；

2、 “#”代表如选作特殊用途，必须在程序格式说明中说明；

3、 第二栏括号中字母（d）可以被同栏中没有括号字母d所注销或代替，亦可被有括号的字母（d）所注销或代替；

4、 “不指定”、“永不指定”代码分别表示在将来修订标准时，可以被指定新功能和永不指定功能；

5、数控系统没有G53到G59、G63功能时，可以指定作其它用途。

参考资料来源：网络-G92

参考资料来源：网络-数控车床