数控机床的切削油怎么关

1. 数控机床用什么润滑油

数控机床分两个部分：

一、机床本身的润滑工作要用抗磨液压油，国标46号抗磨液压油即可满足。

二、机床加工产品（工件），刀具的润滑，在切削、车削等工艺时，需要冷却和润滑，才能保证机床正常运作，这时需要用到切削油。所以抗磨液压油和切削油都是数控机床必备的油料。

奇比特润滑油液压油具有：优良的抗磨、防锈、防腐性能，有效延长设备的使用寿命；优良的抗泡性及空气释放性，使动力传递平衡、准确；很高的氧化安定性，延长了油品的使用寿命；良好的水解安定性和优异的水分离特性，保证了油品非常好的过滤性；高清洁性能有效防止由于固体颗粒所造成的伺服阀等操作故障的发生。

奇比特润滑油切削油具有：具有优良的乳化性和乳化安定性，加水能快速配成稳定的乳化液；乳化液有良好的润滑性、冷却性、清洗性，工件光洁度高，刀具寿命长；乳化液具有良好的防锈性，对有色金属物不良反应和腐蚀；安全性好，对人和环境无不良影响。

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数控车床

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

机构简介

数控（英文名字：Numerical Control 简称：NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computerized Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。

它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。

数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。

数控技术也叫计算机数控技术（CNC，Computerized Numerical Control），它是采用计算机实现数字程序控制的技术。

这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。

传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的数控加工。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。

数控车床又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。

数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。

数控车床自五十年代问世以来，由于在单件生产、小批量生产中，使用数控车床加工复杂形状的零件，不仅提高了劳动生产率和加工质量，而且缩短了生产准备周期和降低了对工人技术熟练程度的要求。因此它成了单件、小批量生产中实现技术革新和技术革命的一个重要的发展方向。世界各国也都在大力发展这种新技术。

我们知道，对于大批量生产的零件，使用自动化和半自动化的车床已能实现生产过程的自动化。但是，对于单件、小批量生产的零件，实现自动化一直是个难题。在过去相当长的一段时间内，总是无法圆满解决。尤其是在加工形状复杂的、加工精度要求高的零件，一直在自动化的道路上处于停顿状态。虽然有些应用仿形装置解决了一部分，但是实践证明，仿形车床还是不能彻底地解决这一问题。

数控车床（机床）的出现，为从根本上解决这一问题开辟了广阔的道路，所以成为机械加工中的一个重要发展方向。

特点

数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。

数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：

加工精度高，具有稳定的加工质量；

可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

选用原则

前期准备

确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件：满足典型零件的工艺要求。

典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

机床附件及刀具

机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。

控制系统

生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。

性能价格比来选择

做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自己需要无关的功能。

机床的防护

需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。

在选择数控车床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。

基本组成

数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。

数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。

立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。

卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。

卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。

经济型数控车床：采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床。成本较低，自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。

普通数控车床：根据车削加工要求在结构上进行专门设计，配备通用数控系统而形成的数控车床。数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即x轴和z轴。

车削中心

车削加工中心：在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是（X，Z）、（X，C）或（Z，C）。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。

液压卡盘和液压尾架

液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要附件，对一般回转类零件可采用普通液压卡盘；对零件被夹持部位不是圆柱形的零件，则需要采用专用卡盘；用棒料直接加工零件时需要采用弹簧卡盘。对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件，需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件尾端进行支撑，才能保证对零件进行正确的加工。尾架有普通液压尾架和可编程液压尾架。

通用刀架

数控车床可以配备两种刀架：

①专用刀架：由车床生产厂商自己开发，所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优点是制造成本低，但缺乏通用性。

②通用刀架：根据一定的通用标准（如VDI，德国工程师协会）而生产的刀架，数控车床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。

铣削动力头

数控车床刀架上安装铣削动力头后可以大大扩展数控车床的加工能力。如：利用铣削动力头进行轴向钻孔和铣削轴向槽。

数控车床的刀具

在数控车床或车削加工中心上车削零件时，应根据车床的刀架结构和可以安装刀具的数量，合理、科学地安排刀具在刀架上的位置，并注意避免刀具在静止和工作时，刀具与机床、刀具与工件以及刀具相互之间的干涉现象。

机床组成

主机，他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。

编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。

参考资料来源:网络-数控机床

2. 校裤弄到了数控机床的切削油怎么去除

用汽油清洗，然后在用洗衣粉洗

3. 切削油在使用中的常见问题和解决措施是什么

切削油由精炼基础油复配不同比例的硫化猪油、硫化脂肪酸酯、防锈剂、防霉杀菌剂、抗氧剂、催冷剂等添加剂合成，因此具有极佳的对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。金属切削油在金属切削过程中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。
切削油在使用中的常见问题和解决措施：
一、切削油使用中的常见问题
1、切削油变质的问题
切削油变质发臭的主要原因是切削油中含有大量细菌，切削油中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。细菌代谢释放出二氧化硫，切削油变黑。当切削油中的细菌过多时，切削油就会变臭。细菌主要通过以下方式进入到切削油中:
（1）配制过程中有细菌侵入，如基础油中含有细菌，空气中的细菌进入切削油等。
（2）工序间的转换造成切削油的感染。
（3）操作者的不良习惯，机床及车间的清洁度差。
2、切削油的腐蚀问题
（1）切削油中含有活性成分，如氯化石蜡容易对碳钢产生腐蚀。
（2）切削油的PH值过高或过低，例如PH＞9.2时对铝有腐蚀作用。
（3）切削油中细菌的数量超标，代谢出腐蚀性较强的化学物质。
（4）环境的温度、湿度太高，电磁环境异常也会产生腐蚀。
3、产生泡沫的问题
（1）切削油的液面太低。
（2）切削油的流速太快，气泡没有时间溢出越积越多，导致大量泡沫产生。
（3）水槽设计中直角太多，或切削油的喷嘴角度太直。
二、切削油变质的解决方案
2、控制细菌生长的方法
（1）使用高质量、稳定性好的切削油。
（2）改进切削油配方，可改善切削油的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
（3）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削油。
（4）设备如果没有过滤装置，保持切削油的清洁，不要使切削油与污油、食物、烟草等污物接触。
（5）经常使用杀菌剂，保持车间和机床的清洁。
2、防治腐蚀的方法
（1）降低切削油中活性添加剂的比例，按工程师建议使用。
（2）在需要的情况下，要使用专用防锈剂降低切削油的腐蚀性。
（3）控制细菌的数量，避免细菌的产生。
（4）检查温湿度，注意控制环境的湿度在合适的范围内。
3、避免产生泡沫的方法
（1）在集中冷却管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。
（2）保证切削油的液面不要太低，控制切削油流速不要太快。及时检查液面高度，及时添加切削油。
（3）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多、切削油喷嘴角度不要太直。
三、切削油的选用
1、参照机床本身的特性
通常机床企业往往会针对他们自己的设备推荐切削油，这是因为他们在设计机床时就考虑了切削油的使用情况，因此使用机床企业所指定的切削油可以避免很多问题。
2、根据刀具和工件的材质
由于刀具和工件的材质不同，其耐高温性、可切削指数、硬度等也就各自相异，此时就要分别选用不同的切削油。例如金刚石刀具硬度非常高，为达到良好的冷却效果，一般采用粘度较低冷却性能较好的切削油；对于硬度较低的工件，就需要采用粘度较高的切削油，以防止表面划伤。
3、考虑不同的工艺因素
金属切削的具体工艺方式也会要求相应的切削油与之配合。金属切削方式多种多样，如车削、铣削、钻孔、拉削、磨削等。就精工和重度切削而言，操作方式无疑对切削油提出了更高的要求。

4. 数控机床设备的日常保养的注意事项有哪些

数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同而具有不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面是简单介绍下数控机床的日常保养要点有哪些：
一、数控系统的维护
（1）严格遵守操作规程和日常维护制度
严格遵守操作规程可以有效避免设备异常问题的发生，建立完善的日常维护制度能够延长设备使用寿命，杜绝生产事故的出现。
（2）应尽量少开数控柜和强电柜的门
在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。
（3）定时清扫数控柜的散热通风系统
应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。
（4）电动机电刷的定期检查和更换
电动机电刷的过渡磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。
（5）定期更换存储用电池
一般数控系统内对存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效也应每年更换一次，以确保系统正常工作。
（6）备用电路板的维护
备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。
二、机械部件的维护
（1）主传动链的维护
定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。
（2）滚珠丝杠螺纹副的维护
定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。
（3）刀库及换刀机械手的维护
严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。
三、润滑系统维护
定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查和更换液压油；定期清理切削油供油系统的油路、喷嘴中的异物，如果切削油发生沉淀析出、凝结变质等问题应及时更换。
四、机床精度的维护
定期进行机床水平和机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种。其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等；硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。
数控机床出现故障需要对具体情况分析进行耐心的查找，找出相关故障点并进行处理，机床均可恢复正常。

5. 数控机床国际标准代码,名称,中标分类

这是我从我现在在工作的机床的说明书中抄的~~希望对你有用处~~我的即床是台中精机 (M/C中心机)

M机能一览表 ○：标准机能 △：特殊机能
M 码 机 能 区分 M 码 机 能 区分
M00 程序停止 ○ M40 螺旋排屑 ON ○
M01 选择性程序停止○ M41 螺旋排屑 OFF ○
M02 程序结束 ○ M48 切削进给率调整有效 ○
M03 主轴正转 ○ M49 切削进给率调整无效 ○
M04 主轴逆转 ○ M50 钻头中心切削液 ON △
M05 主轴停止 ○ M51 钻头中心切削液 OFF △
M06 自动换刀 ○ M53 检知器吹气 ON △
M07 切削油射出雾状 △ M54 高压力切削液 ON △
M08 却削液 ON ○ M56 高压力切削液 OFF △
M09 却削液 OFF○ M57 主轴吹气 ON △
M10 第四轴锁紧△ M58 检知器吹气 OFF △
M11 第四轴放松△ M59 主轴吹气 OFF △
M13 主轴正转，切削液ON○ M60 工作交换台交换 △
M14 主轴逆转，切削液ON ○ M70 DNC ON △
M15 储刀仓刀套上升 ○ M71 DNC OFF △
M16 储刀仓刀套下降 ○ M73 Y轴镜像解除 ○
M19 主轴定位 ○ M74 Y轴镜像设定 ○
M20 主轴定位解除 ○ M75 X轴镜像解除 ○
M21 备用 △ M76 X轴镜像设定 ○
M22 备用 △ M80 刀具号码设定准备 ○
M23 备用 △ M81 刀具号码重新设定 ○
M24 备用 △ M82 特殊刀具设定 ○
M27 刀长量测 ON △ M98 副程序呼叫 ○
M29 刚性攻牙 ON △ M99 副程序回归 ○
M30 程序结束及回头 ○ —— ————— —

G码一览表 ○：标准机能 △：特殊机能
码 功 能 群 机能区分
G00 快速定位 01 ○
G01 直线切削 01 ○
G02 圆弧插位/螺旋插位CW 01 ○/△
G03 圆弧插位/螺旋插位CCW 01 ○/△
G04 暂停 00 ○
G09 确实停止检查 00 ○
G10 资料设定 00 △
G11 资料设定模式消除 00 ○
G15 极坐标 OFF 17 △
G16 极坐标 ON 17 △
G17 XP YP 平面指定 02 ○
G18 ZP XP 平面指定 02 ○
G19 YP ZP 平面指定 02 ○
G20 英制输入 06 ○
G21 公制输入 06 ○
G28 原点复归 00 ○
G30 第二原点复归 00 ○
G31 跳跃机能 00 △
G40 刀具半径补偿取消 07 ○
G41 刀具半径补偿（左） 07 ○
G42 刀具半径补偿（右） 07 ○
G43 刀具补偿“+” 08 ○
G44 刀具补偿“—” 08 ○
G49 刀具长度补偿取消 08 ○
G50 比例放大、缩小 ON 19 △
G51 比例放大、缩小 OFF 19 △
G52 局部坐标系设定 00 △
G53 机械坐标系选择 00 △
G54 第1加工坐标系选择 12 ○
G55 第2加工坐标系选择 12 ○
G56 第3加工坐标系选择 12 ○
G57 第4加工坐标系选择 12 ○
G58 第5加工坐标系选择 12 ○
G59 第6加工坐标系选择 12 ○
G60 同向超近（同向定位 13 △
G61 确实停止模式 13 △
G62 自动转角加减速 13 △
G64 切削模式 13 △
G65 客户自设程序呼叫 00 △
G66 自设程序呼叫A 14 △
G68 旋转坐标系 ON 16 △
G69 旋转坐标系 OFF 16 △
G73 啄式钻孔循环 09 ○
G74 反攻牙循环 09 ○
G76 精搪孔循环 09 ○
G80 固定循环消除 09 ○
G81 钻孔循环 09 ○
G82 钻孔循环 09 ○
G83 深孔啄式钻孔循环 09 ○
G84 攻牙循环 09 ○
G85 铰孔循环 09 ○
G86 搪空循环 09 ○
G87 反搪空循环 09 ○
G88 搪空循环 09 ○
G89 搪空循环 09 ○
G90 绝对指令 03 ○
G91 增量指令 03 ○
G92 工件坐标系更改 00 ○
G98 固定循环回到起点 10 ○
G99 固定循环回到R点 10 ○