中国机床为什么这么难出口

㈠ 我国数控机床应用率远低于发达国家,为什么还要大量出口

我们国家人口多，人力成本不是很高，所以自动化的必要性不是很紧迫。
加上我国的高精度和功能强大的数控机床都是依赖进口，
国内机床厂家很多，都生产低端和中端机床，必然造成供大于求。
另外，拓展国际市场有利于我国机床产业的发展壮大，一般是出口到发展中国家。
只要不是尖端科技的产品，出口的好处很多，可以创汇，可以增加就业。
我国机床产业发展的关键是需要提高质量，
需要在轴承、滚珠丝杠、数控系统、数控刀具这些方面加强研发，
做到国际先进水平，才能在国际上立于不败之地。
纯手打，请采纳！

㈡ 机床近5年的发展趋势与面临的挑战

前瞻产业研究院《中国数控机床行业市场需求预测与投资战略规划分析报告》数据显示：2014年1-2月，全行业亏损企业高达50%，而金属加工机床企业亏损超过56%。2014年全年，一批机床企业宣布倒闭，亏损面逐渐扩大。仅2014年12月，全行业亏损企业占比31.9%，其中，金切机床更是高达42.7%。机床行业结构水平低，“高端失守，低端混战”，是造成企业亏损的主要原因。

在刚刚过去的“十二五”期间，机床工具行业将迎来结构调整的有利时机。在未来几年甚至更长一段时期，下游产业的航空、航天、船舶、电力、能源、汽车、轨道交通、高速铁路等领域都将进行大范围和深层次的结构调整，这在给机床工具行业带来巨大机遇的同时，对机床工具产品在精度、效率、可靠性、节能环保等方面也将提出更新、更高的要求。2014年机床工具行业承压运行，下行压力进一步加大，是十几年来行业最难熬的低谷。

由于技术水平有限，高端机床主要依靠进口，而低端机床产能过剩，库存居于高位，利润空间较小。且行业内同质化竞争严重，低端市场甚至出现恶性价格竞争苗头，部分企业利用低于成本价等不正当竞争手段获取市场份额。

与2013年相比有小幅增长。在总结2014年机床工具行业运行情况时得出判断，行业主体仍未走出下行区间，但幅度趋缓。2014年机床业处于“新常态”，其中重要的一方面表现为低速运行将维持一段时期，行业发展特征也将从高速度向高品质、高效益转移。

业内人士分析机床工具行业市场认为，严峻的市场形势将成为倒逼行业转型的最大助力。国外机床企业近年来发展的趋势之一就是在高端主导的基础上保持并向下延伸，就国内市场而言，在低端机床趋于饱和的大潮下，抢夺中端市场将成为机床行业发展的必经之路。预计2015年机床工具行业下行压力大，国产机床销售额有望与2014年持平，调整产业结构，扩展中高端产品线仍是2015年企业发展的重要任务。

2015年1~3月，全国机床工具行业累计完成出口交货值105.26亿元，累计同比增长8.62%。2015年3月，全国机床工具行业完成出口交货值34.80亿元，同比下降6.38%。2015年3月，机床工具行业统计范围内的子行业产品产量增速呈现不同态势。

在推进工业化的进程中，作为装备制造业的“母机”和“牙齿”，机床及工具行业是高技术产业发展的支撑，更是工业现代化的基础，也是国防工业发展的保障，其性能和质量已成为衡量国家工业化水平和综合国力的重要标志。下文是对2015年我国机床工具行业发展趋势分析。

新常态下的中国经济，告别了过去几十年的高速增长，步入了更加注重追求质量和效益的时代。机床行业作为工业的基础、制造业的基石，如今，也同中国经济一同步入了“新常态”。

2014年，机床产品进口呈现恢复性增长。2014年1月至11月，机床工具类商品进口162亿美元，同比增长8.8%。其中金属加工机床100亿美元，增长5.5%，进口产品市场份额占比达到35.3%，比上年全年扩大3.6个百分点。

2015年，我国宏观经济仍然面临较大的下行压力。不过，随着新行业、新业态的加快发展，以及固定资产投资结构的不断优化，将释放出对中高端机床产品的需求。因此，中国机床工具行业协会预计，2015年，我国机床行业有望走出下行区间，甚至出现小幅增长。

㈢ 曾碾压德国日本，如今纷纷破产倒闭，摆在中国机床面前的三大难题

当年，我国机床行业的18罗汉可谓是风光无限。但是最近10年，我国机床行业不强反弱，曾经稳坐机床行业龙头的沈阳机床连年亏损，大连机床宣布破产，世界机床前十企业，中国无一上榜，当年的18家中国机床企业几乎全军覆没，这背后究竟是哪里出了问题？

第一个原因，我国机床技术先天不足、现在还在补短板。

机床，简单来讲就是指，制造机器的机器，可别小看这个东西，小到一个螺丝钉，大到航空母舰的制造都离不开机床。也正是因为机床有着强大的用武之地，网友们才给它起了一个独特的外号“工业母机”。

“一五”期间，我国借助前苏联的援建工程，开始研究机床，也就是在这个时候，诞生了18家优秀的本土机床企业，俗称“十八罗汉”。到了1980年，我国已经拥有283万台机床，中国机床从无到有，也算是取得了相当不错的成绩。

从2001年中国加入世贸组织（WTO）到2011年，迎来了我国机床业的“黄金十年”。国内制造业井喷，机床需求暴涨，而这18家优秀的机床企业也的确把握住了机会，其中沈阳、大连、昆明和秦川这四家机床企业脱颖而出，被称为我国机床业的“四大金刚”。2008年的时候我国拥有700多万台机床，远超美国的240万台、日本的140万台，成为世界第一。

在2004年-2010年期间，国内机床更是企业掀起了一股“并购国际品牌”的热潮，前前后后大概发生了十多起收购。比如秦川、沈阳、重庆等机床企业分别并购了美国、英国、甚至德国等顶级品牌企业。

不过，理想很丰满，现实很骨感。从2011年开始，国外大量高端机床开始涌入国内，在高端机床的市场冲击下，我国机床业开始严重下滑，前期的这些并购大多数都以失败告终，当年吃进嘴里的几乎全部吐了出来。不仅如此，曾经的18罗汉，要么被民营企业并购，要么破产倒闭，目前能够保全的仅剩济南第二机床厂。

就拿沈阳机床来说，一个共和国长子级的老牌机床制造商，在2012年的全球机床排行榜上，沈阳机床以180亿的销售额问鼎世界第一，就连日本百年企业山崎马扎克都甘拜下风！ 然而 历史 给了沈阳机床做大的机会，却没有给它做强的时间。 到了2019年，7年连亏59亿的沈阳机床，不得不宣布接受破产重组。

所以在机床这个玩意上，说好听点，我们叫后起之秀，说难听点儿，我们是先天性技术不足，经不起风吹草动，过度追求规模，技术跟不上是机床企业的一个通病。正所谓，根基不稳，地动山摇，就是这么个道理。

第二个原因就是核心技术缺失，高端机床久攻不下，打不过洋品牌 。

虽然我国的机床产值连年世界第一，不过这主要攻破的都是中低端机床市场，在性价比方面，我们的确是有优势，便宜实惠。不过高端机床市场还是被日本、德国等老牌机床企业咬得死死的。究其根本，还是核心技术的缺失。我们来看一组数据，根据中国机床工具工业协会的数据显示，我国高端数控机床的国产化自给率不到10%，几乎90%以上依赖进口。其中，从日本进口最多，约占1/3。在我国绝大多数 汽车 、航空等工业工厂内，几乎清一色的国外高端、高精度机床品牌。

当然，中国机床也曾试图采用市场换技术的路线，通过引进海外先进技术，消化吸收进而实现自主创新，结果都因外国技术封锁而失败。

典型的代表比如日本就限制我国对我国出口。当我们没有能力生产五轴联动数控机床时，只卖给我们三轴联动的机床。当我们好不容易通过各方努力攻破五轴联动时，他们又开始低价出口，导致我国费尽周折研究出来的新型机床没有市场。

大家试想一下，企业耗费巨资攻坚克难，到头来研发成本打了水漂，你这边刚研发成功，那边就用低价高端机来和你对标，久而久之，本土企业也就逐渐放弃了对高端技术的研究，还不如去经营好自己的中低端机床。最终的结果就是，高端机床久攻不下，基本上被外资所瓜分。

第三个原因就是我们国家的机床企业大而不强，十个也打不过别人一个。

大怎么理解呢？自从2009年以来，我国机床的产值就一直保持在全球第一位。其次是“不强”，根据2020年公布的数据来看，日本高端机床一年的订单量大约为562亿人民币，在这其中，中国一家就占到了33%的订单。我们再来看看国内进出口机床的平均单价，进口别人的机床单价达到几万美元，而国产机床出口单价仅为几百美元，相差甚远。

最根本的原因就在于，国内机床行业长期被发达国家打压在产业链的中低端。在高端市场，国产机床举步维艰，跟德国、日本等之间的差距越来越大。换句话说，我们长期处于低端混战、中端争夺、高端失守的尴尬境地，而这也是一个恶性循环。

就拿长盛不衰的日本山崎马扎克来说，目前它已经进入了第三代家族领导人，并且已经领导了20年，而此前的第二代，领导了马扎克正正50年，也正是这种家族式的代代持续深耕机床产业，才有了百年企业山崎马扎克。

毫不夸张地说，一个山崎马扎克，可以吊打我国机床业的半壁江山。

高端机床不仅仅是一个国家制造业中最基础的装备，甚至关系到一个国家的战略安全。随着我国向高端制造业的转变，机床尤其是高端机床，必将大有用武之地，国产机床补短板和铸长板要双面开工，留给中国的时间还有多少呢？

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㈣ 我国的高端机床制造技术与德国日本究竟有着怎样的差别

如果说制造业是国家的基础和命脉，那机床则是制造业的重中之重。没有机床，就没有电掣风驰的高铁；没有机床，就没有鹰击长空的战斗机；没有机床，就没有飘洋远行的航母。

这十八家企业默默支撑着我国当时整个装备制造业乃至工业的发展，到1965年底，这些企业累计掌握的高精度精密机床品种达26种。

到了改革开放以后，先进的技术和机床流入中国，受外来技术的冲击，原本落后的机床技术已经不能满足生产需要。十八家企业经历了破产、兼并、重组，外资企业在中国建厂，民营机床企业也正式进入市场。

事实上，虽然这些机床产业发达的国家在中国赚的盆满钵满，但是真正的核心技术却一直禁止出口到中国。比如用于加工哈勃太空望远镜镜面的超精密机床，1990年已经制造出来，而这种机床对于加工航空发动机叶面卓卓有余，然而20年后的今天，中国企业还在苦苦探索。

再比如控制器，控制器是数控机床的核心，相当于电脑的CPU，是制造数控机床的关键技术。然而目前，以日本FANUC和德国SIEMENS为首的控制器巨头的产品垄断市场80%以上，高端产品不仅垄断，而且限制中国进口。日本人称“没有日本的机床，中国的汽车产业将寸步难行。中国对日本的依赖只会越来越加强而不会越来越削弱。这就意味着“日本越来越有能力控制中国”。这些话虽然有些狂妄，但中国在工业产生领域的弱项却是事实。

这些国家还有一些惯用套路，在中国还生产不出五轴机床的时候，只在中国卖三轴机床，当中国研发出五轴机床的时候，他们的五轴机床立刻在中国倾销。这样一来既禁止了高端机床技术进入中国，又阻碍了中国机床企业的发展。

二、

可以说，中国机床企业一直在夹缝中生存。不仅高端机床和技术被限制进口，而且市场也在被外来企业不断蚕食中。

中国的高端机床市场，一直被日本的FANUC、MAZAK、大隈、牧野，德国的DMG、哈默，美国的哈斯这样的国际一线机械生产企业凭借着顶级的技术和一流的品质牢牢把控；而在中低端市场，台湾地区的丽驰、友嘉、东台、台中精机等又成为大陆企业最强的对手。

大量的国产企业因为缺少技术只能沦为最低端机床的生产商，机床价格低廉、品质规范化管理方面差、故障率高，甚至有一些企业只是代装组装机床，用户自行购买光机、数控系统、丝杆、刀库等部件。

而这些问题的出现正是因为虽然我们的机床产业发展迅速，但是在核心技术上仍然受制于人，只能凭借着相对低廉的价格来吸引用户。比如数控系统，我国高端机床的数控系统大部分来自于日本FANUC、德国西门子、德国海德汉等企业。虽然我国也有华中数控、广州数控等企业研发国产数控系统，但实用性、可靠性、兼容性以及稳定性等方面始终有所差距。

而在基础材料科学、工艺、设计上的差距，则使国产机床的丝杠、导轨、伺服电机、力矩电机、电主轴、编码器，这些主要功能部件大部分还主要依赖于国外产品。以丝杠为例，虽然我国是世界上最大的钢产国，但是在基础材料科学上的差距，国内根本生产不出制作优秀丝杠的钢材。

“高端机床制造技术，我们与德国、日本的差距有15到20年。”一位知名国产机床企业的负责人曾说道，“和国外设备比，国产机床在稳定性、可靠性、效率等方面差距明显。国外机床可以24小时不停机，国产设备不行；国外机床1秒可以加工1个零件，国产设备可能要1.5秒。虽然近几年国内企业也开始做高端机床的集成，但核心技术如数控系统主要还掌握在德国、日本等少数企业手里。”

㈤ 数控车床的发展前景如何

行业处于中高端产品国产化阶段

长期以来，国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的局面，特别是国家重点工程需要的关键设备主要依靠进口，技术受制于人。行业成长需要缓慢“量变”，行业处于中高端产品国产化阶段，中国数控机床行业中高端数控国产化不会很快到来。

—— 以上数据参考前瞻产业研究院《中国数控机床行业市场需求预测与投资战略规划分析报告》