切削之家好刀配什么机床

A. 日本武士刀的制作过程

日本武士刀的制作过程

日本武士刀向来以锋利著称，甚至可以一下切断一支重机枪的枪管而毫发无损，这是大家基本都清楚的事情。

俗话说，一个好的将领，从小兵开始，到将军，可能手中有千万人的血，刚好符合唐代曹松的一句诗：凭君莫话封侯事，一将功成万骨枯。

同样的，一把顶级的武士刀，在制作的过程中，花费的精力也是非常之大的，损坏在炉子里的钢材也是非常多的，这也刚好符合我们今天的主题，一将功成万骨枯，任何一个顶级的物品，或者把事情做到极致的背后，付出的往往是非常之大的，而这些基本也都不为人所知。

今天，就带大家看下武士刀锻造背后的故事。有关宝剑制作的技术，至今仍由相关的技师保持着传统的工艺。二战结束后不久，宝剑的制作被禁止，昭和二十八年才有了制作的许可，得到文化厅原文化财产保护委员会的认可，才可制作刀宝剑，从此刀宝剑制作技术逐步提高，现在，宫入昭平和月山贞一两位刀匠已被指定为“国宝”重要的无形文化财产保持者。

宝剑的制作从前朝推崇天皇御制的诗歌中可以看出，当时中国的宝剑制作技术超过日本武士刀，进入平安时代后，日本武士刀的制作技术逐步完善，成为举世无双的宝刀，进入镰仓时代，刀剑制作技术有了进一步提高，根据制作技法的不同而分为几个不同的流派，被称作当今五大流派的山城流、大和流、备前流、相州流、美浓流就是从此时开始的。此外，与刀工同样重要的研磨师、刀鞘师、白银师等人数虽少，但仍将传统制作工艺继承下来，弥足珍贵。

第一：锻造

日本武士道刀的制作即锻造各个流派互不相同，这里介绍一下最基本的锻造方法：

材料——日本刀的原材料是把铁矿砂熔化而制成的玉钢。所以自古以来，优质铁矿砂的出产地多出名技师。例如，以中国山脉为中心山北的伯考有名匠安纲，山西的备前有以。

铁皮的制作——要做一把69厘米长的刀要先准备约4.5公斤的玉钢。将其中的一部份熔化打制在长方形，并与铁制的“挺”相粘合。其余部份投入炉中打制。放入水中，继而平均分成小块，然后放在“积熔挺”上推放，重又放入炉中熔炼，接着再取出轻轻敲打成一张厚板，然后将其加热，打平，把钢凿放在中间二折，这种作法反复十回至二十回，可以把钢中间的夹杂物质排出，从而将碳含量降至腺重量的五分之一，约95克左右，这期间，熔炼的时候要涂上草木灰，洒上泥水，这将有助于防止钢的表面脱碳，并加速愈合折痕，经由这种锻造、刀身可以产生出各种纹路折翻锻造。

心铁的制作——心铁的制作与皮铁略有不同，将柔软的疱丁铁加入玉负钏，进行数次折翻锻造，使其碳含量降至0.25%，重量降至原重量三份之一。这就成为心铁。心铁与皮铁相比略软。

组合锻造——皮铁和心铁炼成后，就可以制作日本武士刀了，在中间放入心铁，外层用皮铁包住，这种作法是最基本的作法，还有包括甲伏锻造，卷起锻造、本三枚锻造、四面堵锻造等多种方法，这里以经常被采用的甲伏锻造为例来说明。

素延——甲伏锻造是将炼成的心铁放入中间，此铁包在外侧。卷起锻造是上面放上心铁，下面放上皮铁，中间用硼砂粘合，通过敲打皮铁包住心铁锻造。将其投入火中，一边加热一边将其打制延展，这称“素延”。

火造——将经过“素延”后的雏形刀进一步加热打平，并将刀刃处打薄，刀背立起，刀身略弯，这样大致上的刀形状就出来了，这就是“火造”。

粗略的后处理——将“火造”后的刀放入特制的器皿中，对其形状进行初步的后处理。

粘土处理——刀的形状出来后，就要用粘土加松炭和水均匀搅拌后涂在刀身全体刀刃部份，土涂得薄一些，然后令其干燥，这样可使纹形状显现出来，并使刀刃更加坚固而且锋利。

锻烧——粘土处理结束后，要使锻造场地的光线暗下来，将刀放入炉中，平均加热，根据刀身烧红的程度来判断而将刀投入水槽中。

此环节是整个制刀过程中最耗费心神的环节，一旦失败前面所有的努力均告失败。当然，这也是刀工集中精力施展他的手艺的时候，刀身在炉中加热的时候，要密切关注使粘土不被火烧掉。在这个过程中，有三分之一的机率会失败，失败的刀条将不能使用。

调整弯度——锻造结束后，工匠要观察刀身的弯度来决定是否调整，如果弯度过大就修正它，使之变小，反之，如果弯度不足，就修正它，使之增大，这一环节称为弯度调整。

最后处理——锻造的最后一道工序是对刀进行粗略的研磨，在这个环节要检查刀身的姿态是否有疵点等，然后配上刀匣，用锉刀进行后处理并打眼，最后工匠用钢凿把自已的名字刻上，之后这把刀就离开刀工的手，交由白银师作刀镡，鞘师作刀鞘，研磨师进行研磨，从而充分展现日本刀的魅力。好刀一定要磨，不磨不快，可是刀具的研磨学问太大了，特别是日本武士刀，有的日本武士刀在其整个使用寿命中只能研磨有限的几次，否则就会彻底损毁。

第二：研磨

宝剑的研磨最基本的功能是使其锋利，时至今日，研磨已与过去有所不同，更多的是为增加刀宝剑的美感而研磨，为此需要高超的技术。打磨是最后一个过程，一把好刀的打磨是非常重要的，对于其刀身的摧打和热处理工艺也有很重要的意义。可以说，研磨是见证着前面的所以工艺。在这道工艺中，也有着三分之一的失败率。

粗磨——用粗磨石磨合倒伏的刀刃，这在过去是用海上磨石，现在则用合成的金刚磨石，将刀斜放在磨石上，在背面从刀把向刀尖，在表面则折回来，从刀尖磨向刀把，这个结束后，用大村磨石按照刀背、刀背梭、地刃的顺序边除斑点边研磨，到此为止是针对新刀采取的磨法。从后面的阶段开始普通的锈刀也和新也采取同样的做法。

基础研磨——这一阶段是用磨石除去刀身的斑点，从这一阶段开始，逐步由粗磨石转向使用细磨石，细磨石作为较柔软的磨石，主要用于研磨刀刃部份。而对刀身的研磨则往往采用较硬的磨石。

一般都是从靠近身体的地方向刀尖处研磨，与之相对应的磨石一般从刀尖处往回磨，基础研磨十分重要，如果没有充分研磨就进入下道工序，就无法真正体现日本武士刀的特点，所以高水平的研磨师往往认为基础研磨比润色更重要。

打磨——这是针对刀背和刀背上的棱的方法，用一种被称作“打磨棒”的钢铁制细棒来打磨，打磨时用绢布包上，蘸上油进行打磨，这样刀背和刀背上的棱更加有光泽，也更能提下性出它的美感。

研磨刀尖——首先研磨刀尖的两侧，先用研磨刀尖的磨石横擦刀尖。然后在特殊的工作台上铺上五六张纸，在这上面再用长五公分宽二公分的研磨刀尖的磨石研磨，至此研磨工艺告一段落。

第三：白鞘的制作

取材——采用油脂较少、硬度适中的朴木为原料。首先用锯锯成比刀身略大，厚约四公分的木板，然后将其竖着分为两半。

制鞘——将分为两半的鞘材的内面放上刀身，然后用柔软的铅笔将刀的形状在鞘材上描画下来，再照着主这线来用角凿刻出刀背，用圆凿刻出刀身，然后用小妯横向削掉疵点，这一点非常重要，这道工序要按照正面，反面的顺序来进行，直到确认可以很顺畅地把刀插入刀鞘后才能开始做刀镡。

粘合——上道工序结束后就要用粘胶来把两片刀鞘粘在一起，要将饭浆糊仔细市制后涂在刀鞘上，注意不要把浆子露在刀鞘里面，之后用绳子将刀鞘紧紧地捆好。

后处理——浆糊干燥之后，就可以进行后处理，即用刨子把刀鞘刨光，使其形状完美，然后用小刀在刀鞘口和刀柄处修理，使其可以紧密结合，后打上目钉孔，再接着用各种刨子进行细致入微的切削。

一把顶级的武士刀，在锻打的过程中，有着三分之一的失败率，在热处理的时候有三分之一的失败率，最后的失败率在研磨上，如果这几个细节处理的不好，那么，可能这把刀就会完全报废，制作工艺难度越大，分到各个部位的失败率也会相对越大，所以，工匠们可能费一两个月的时间才能做出一把刀，并且这个只是普通的手工刀的时间，锻造时候会随着制作难度的不同而加大，可能这才是为什么有很多人喜欢收藏传统刀剑的原因。

B. 什么木材适合机械加工

主要有：水曲柳、东北榆、柳桉、樟木、椴木、桦木、色木、柚木、山毛榉、樱桃木、紫檀、柏木、红豆杉、红松、柞木、黄菠萝、核桃楸、木荷、花梨木、红木、苦楝、香椿、酸枣等。为了准确识别树种，恰如其分地用材，必须充分了解一些常用木材的性能特征。

水曲柳：其树质略硬、纹理直、结构粗、花纹美丽、耐腐、耐水性较好，易加工但不易干燥，韧性大，胶接、油漆、着色性能均好，具有良好的装饰性能，是目前家具、室内装饰用得较多的木材。

柳桉：其材质轻重适中，纹理直或斜而交错，结构略粗，易于加工，胶接性能良好。干燥过程中稍有翘曲和开裂现象。

杨木：我国北方常用的木材，其质细软，性稳，价廉易得。常做为榆木家具的附料和大漆家具的胎骨在古家具上使用。这是所说的杨木亦称“小叶杨”，常有段子般的光泽，故亦称“缎杨”，不是本世纪中才引进的那种苏联杨、大叶杨、胡杨等。杨木常有“骚味”，，比桦木轻软。桦木则有微香，常有极细褐黑色的水浸线。这是二者的差别。

核桃楸：其木材有光泽，纹理直或斜，结构略粗，干燥速度慢，但不易翘曲，木材韧性好，易加工，切削面光滑。弯曲、油漆、胶接性能良好，钉着力强。

黄菠萝：其木材有光泽，纹理直，结构粗，年轮明显均匀，材质松软、易干燥，加工性能良好，材色花纹均很美观，油漆和胶接性能良好，钉着力中等，不易劈裂；耐腐性好，是高级家具、胶合板用材。

柞木：其木材比重大，质地坚硬、收缩大、强度高。结构致密，不易锯解，切削面光滑，易开裂、翘曲变形，不易干燥。耐湿、耐磨损，不易胶接，着色性能良好。目前装饰木地板用得较多。

香樟：其木材具有香气，能防腐、防虫。材质略轻，不易变形，加工容易，切面光滑，有光泽，耐久性能好，胶接性能好。油漆后色泽美丽。

白桦：其材质略重而硬，结构细致、力学强度大、富有弹性。干燥过程中易发生翘曲及干裂，胶接性能好，切削面光滑。耐腐性较差，油漆性能良好。

桦木：产东北华北，木质细腻淡白微黄，纤维抗剪力差，易“齐茬断”。其根部及节结处多花纹。古人常用其做门芯等装饰。其树皮柔韧美丽。蒲人对此极有感情，常镶嵌刀鞘弓背等处。唯其木多汁，成材后多变形，故绝少见全部用桦木制成的桌椅

杉木：其材质轻软，易干燥，收缩小，不翘裂，耐久性能好、易加工，切面较粗、强度中强、易劈裂，胶接性能好，是南方各省家具、装修用得最为普遍的中档木材。

榆木：花纹美丽，结构粗，加工性、涂饰、胶合性好，干燥性差，易开裂翘曲。

榉木：材质坚硬，纹理直，结构细、耐磨有光泽干燥时不易变形，加工、涂饰、胶合性较好。

樟木：在我国江南各省都有，而台湾福建盛产。树径较大，材幅宽，花纹美，尤其是有着浓烈的香味，可使诸虫远避。我国的樟木箱名扬中外，其中有衣箱、躺箱（朝服箱）、顶箱柜等诸品种。唯桌椅几案类北京居多。旧木器行内将樟木依形态分为数种，如红樟、虎皮樟、黄樟、花梨樟、豆瓣樟、白樟、船板樟等。

核桃木：山西吕梁、太行二山盛产核桃。核桃木为晋做家具的上乘用材该木经水磨烫蜡后。会有硬木般的光泽，其质细腻无性，易于雕刻，色泽灰淡柔和。其制品明清都有，大都为上乘之作。可用可藏。其木质特点只有细密似针尖状棕眼并有浅黄细丝般的年轮。重量与榆木等。

楸木：民间称不结果之核桃木为楸，楸木棕眼排列平淡无华，色暗质松软少光泽，但其收缩性小，正可做门芯桌面芯等用。常与高丽木、核桃木搭配使用。楸木比核桃木重量轻，色深，质松，棕眼大而分散，

楠木：是一种高档木材，其色浅橙黄略灰，纹理淡雅文静，质地温润柔和，无收缩性，遇雨有阵阵幽香。南方诸省均产，唯四川产为最好。明代宫廷曾大量伐用。现北京故宫及京城上乘古建多为楠木构筑。楠木不腐不蛀有幽香，皇家藏书楼，金漆宝座，室内装修等多为楠木制作。如文渊阁、乐寿堂、太和殿、长陵等重要建筑都有楠木装修及家具，并常与紫檀配合使用。可惜今人多不识之，常以拜物心理视之，觉得质不坚不重，色不深不亮，故而弃之。行内人视其质地有如下称呼：金丝楠、豆瓣楠、香楠、龙胆楠。另外，在山西等地民间，常称红木黄梨等硬木为“南木”，原意应为自南方的木材。乍听起来却极易与此“楠木”混同，不可不知。

枫木：重量适中，结构细，加工容易，切削面光滑，涂饰、胶合性较好，干燥时有翘曲现象。

樟木：重量适中，结构细，有香气，干燥时不易变形，加工、涂饰、胶合性较好。

柳木：材质适中，结构略粗，加工容易，胶接与涂饰性能良好。干燥时稍有开裂和翘曲。以柳木制作的胶合板称为菲律宾板。

花梨木：材质坚硬，纹理余，结构中等，耐腐配，不易干燥，切削面光滑，涂饰、胶合性较好。

紫檀（红木）：材质坚硬，纹理余，结构粗，耐久性强，有光泽，切削面光滑。

人造板，常用的有三合板、五合板、纤维板、刨花板、空心板等。因各种人造板的组合结构不同，可克服木材的胀缩、翘曲、开裂等缺点，故在家具中使用，具有很多的优越性。

红松：材质轻软，强度适中，干燥性好，耐水、耐腐，加工、涂饰、着色、胶结性好。

白松：材质轻软，富有弹性，结构细致均匀，干燥性好，耐水、耐腐，加工、涂饰、着色胶结性好。白松比红松强度高。

柏木：柏木有香味可以入药，柏子可以安神补心。柏木色黄、质细、气馥、耐水，多节疤，故民间多用其做“柏木筲”。上好的棺木也用柏木，取其耐腐。

泡桐：材质甚轻软，结构粗，切水电面不光滑，干燥性好，不翘裂。.

椴木：材质略轻软，结构略细，有丝绢光泽，不易开裂，加工、涂饰、着色、胶结性好。不耐腐、干燥时稍有翘曲。

核桃楸木其木材有光泽，纹理直或斜，结构略粗，干燥速度慢，但不易翘曲，木材韧性好，易加工，切削面光滑。弯曲、油漆、胶接性能良好，钉着力强。

黑胡桃木（学名：Juglans regia，L‧）
外观黑胡桃心材茶褐色，有时具黑或紫色条纹。黑胡桃木之颜色视所生长地区而有不同。所以称为黑胡桃之原因，并非指其木材为黑色，而系由於其果实外壳为黑色之故，实际上木材为淡灰褐色至浓深紫褐色。故黑胡桃木常略称为胡桃木。性质黑胡桃木之木理变化万千，形成各种不同花纹， 为人所喜爱。其木质重而硬，耐冲撞磨擦；耐腐朽，容易乾燥，少变形；易施工，易於胶合。木质坚硬适於制造近代式家具之雕刻部份，又其收缩率甚小故能耐多变化之气候，而无虞发生裂缝。可施以任何涂装方法，其它木材均不及黑胡桃木能吸收油质涂装，此即为其多用於制造近代式家具之另一原因。用途.最适於制造家具及室内装修。施以传统式涂装之黑胡桃木，只须以中性肥皂及水洗涤，以蜡擦亮即可保持本来外观；施以油质涂装者，可每年涂抹煮沸之亚麻仁油二次。

柚木（学名：Tectona glandis，L‧）
柚木颜色自蜜色至褐色，久而转浓，材质坚致耐久，心材颇似榉材，而色稍浓。膨胀收缩为所有木材中最少之一。 能抵抗海陆动物之侵蚀，且不致腐蚀铁类，因收缩率小，故不易漏水。因柚木具高度耐腐性，在各种气候下不易变形，易於施工等多种优点。故适於制造船鉴，而作船只甲板。现已成为著名於世界之高级木材。 斯堪的那维亚及东方型式家具多使用柚木制造。

黑心木莲
M.fordiana (hensl) oliv，常绿乔木，高可达25米，枝下高15米，胸径80厘米左右，最大可达140厘米。主产于缅甸西北部海拔800-1800米的常绿阔叶林中，树龄120年以上。在云南木材市场的常用商品名称中有黑心莲、黑心木莲、黑心楠之称。因其加工成品近似柚木，故在上海、广州、北京一带木材市场中被冠名为"金丝柚"。
木材材造：
木材散孔，心材金黄色至灰黄褐色，与边材区别明显，边材浅黄白色，生产轮略明显，轮间呈浅色细线。管孔略多，甚小至略小，放大镜下明显；大小一致，分布颇均匀，散生，侵填体内未见。轴面薄壁组织量少，肉眼下略见轮界状。木射线数目中等，极细至略细，放大镜下可见至明晰，此管孔小，径切面上有极细微的射线斑纹。
木材性质：
木材光泽强，无特殊气味和滋味，木材耐腐，抗虫蛀；纹理直，结构甚细，均匀。硬度及强度中等（气干密度0.5kg/cm3），干燥速度中等，干缩小，不变形，切削容易，切面光滑，油漆后的光亮性良好，效果接近柚木。
木材明清时期为宫廷建筑首选用材，现为优质家具用材，适宜做胶合板，室内装修如门、窗、地板、工艺美术用品、雕刻等。

澳大利亚红桉木材材性：有油脂,具光泽,纹理交错；重量重，强度高；干缩小(1mm),材质稳定。加工容易，刨面光滑；胶接、油漆及钉钉性能好,耐腐,干燥。气干密度1.13g/cm3,比东南亚红柳桉优越得多,板面颜色赤红,有澳大利亚红木之称.
木材用途：红木家具、地板、木皮,木线条,楼梯,室内装饰,工艺品,音响,钢琴制造等.
澳大利亚蓝桉和塔斯马尼亚像木都属于硬杂木,也是像木的一种。
心材灰黄，浅褐色，从边材到心材渐变，管也肉眼可见，气干密度0.65-0.8g/cm3，纹理清晰，稳定性好

美国阔叶木

美国橡木
东部各地区广泛分布。橡木是东部阔叶木林树种之中,品种数目最多的树木。红橡树的数目比白橡树更多。红橡树有许多品种,其中大约有八种是商用树木。
红橡木的白木质为白色至浅棕色,心材粉红棕色。红橡木的外观通常与白橡木相似,但是因木髓射线较细,可见图形较少。红橡木绝大部份为直纹,纹理粗糙。红橡树因秋天时树叶变红而得其名称。
红橡木的机械加工性能良好其钉子及螺钉固定性能良好；染色及抛光后能获得良好表面；乾燥缓慢且易开裂及翘曲；收缩率大,性能易变化。
红橡木坚硬沉重,具有中等抗弯曲强度及刚性,断裂强度高,具有极好的抗蒸汽弯曲性能。南方红橡生长比北方红橡迅速,且木质较硬及较重。
是最广泛使用的木材品种。
出口： 板材及薄木片供应充足,但数量不及白橡木。红橡木通常按产地分类,并分别以北方红橡及南方红橡出售。

美国白杨
木质为白色,掺入浅棕色的心材,白木质与心材之间颜色相差不大。这种木材纹理精细均匀,直木纹。
钻钉时不容易开裂,机械加工容易,切割表面略有绒毛而 糊不清,车削、镗及砂磨性能良好。能吸收油漆及染料,产生良好的饰面,但是表面模糊的部位需要护理。收缩率低至中,尺寸稳定性良好。白杨是一种真正的白杨木,其特性及性质与扬木及欧洲白杨类似。 白杨重量轻、质地软,具有较低的抗弯曲强度及刚性和中等的抗震力。
供应有限,厚材稀少。
因市场需求量小,出口量有限。
家具部件（抽屉侧边）、门、模制部件、画框、室内细木工制品、玩具、厨具、火柴 （美国）、重要的专业用途包括桑拿浴室板条（因其传热性能差）及筷子。

美国椴木
其它名称：菩提木、美洲白木、美洲椴木的白木质部份通常颇大,呈奶白色,逐渐并入淡至棕红色的心材,有时会有较深的条纹。这种木材具有精细均匀纹理及模糊的直纹。
椴木机械加工性良好,容易用手工工具加工,因此是一种上乘的雕刻材料。钉子、螺钉及胶水固定性能尚好。经砂磨、染色及抛光能获得良好的平滑表面。乾燥尚算快速,且变形小、老化程度低。乾燥时收缩率颇大,但尺寸稳定性良好。
椴木重量轻,质地软,强度比较低,属於抗蒸汽弯曲能力不良的一类木材。
适合雕刻品、车制品、家具、图案制作、模制品、室内细木工制品、乐器。重要的专业用途为软百叶帘。

美国3毛榉
美国榉木的白木质呈红色调白色,心材则为浅棕红至深棕红色。与欧洲榉木比较,美国榉木颜色略为偏深,且一致性略差。这种木材通常为直纹,纹理紧密均匀。
美国榉木易用大多数手工及机械工具加工,具有良好的钉子及胶水固定性能,可经染色及抛光获得良好表面。乾燥尚算快速,但极易出现翘曲、开裂及表面裂纹。收缩率大,性能变化适中。
美国榉木属沉重、坚硬、强度大、抗震能力强、极适合进行蒸汽弯曲的一类木材。
美国： 几乎限於低级产品。
出口： 极有限,因需求少,且欧洲榉木供应充足。
适合家具、门、地板、室内细木工制品、镶面板、刷子柄及车制品。因其无味无嗅,极适合制成食品容器。

美国樱桃木
其它名称：美洲黑樱
美国东部各个地区,主要商业林分布於宾夕凡尼亚州、弗吉尼亚州、西弗吉尼亚州及纽约州。
樱桃木的心材颜色由艳红色至棕红色,日晒后颜色变深。相反,其白木质呈奶白色。樱桃木具有细致均匀直纹,纹理平滑,天生含有棕色树心斑点和细小的树胶窝。

樱桃木机械加工容易,钉子及胶水固定性能良好,砂磨、染色及抛光后产生极佳的平滑表面。樱桃木乾燥尚算快速,乾燥时收缩量颇大,但是烘乾后尺寸稳定。
樱桃木密度中等,具有良好的木材弯曲性能,较低的刚性,中等的强度及抗震动能力。
樱桃木属心材具抗腐力木材。其白木质会受常见家具甲虫蛀食,心材具中等的抗防腐处理剂渗透力。

适合家具及箱柜制造、高级细木工制品、厨柜、模制品、镶板、地板、门、船舶内部装饰、乐器、车制品及雕刻品。

C. 菜刀哪个好 六大菜刀品牌盘点

国外的菜刀，首推德国、日本的刀。但也比较贵，国产刀足以应付商用、家用的各种使用需求。
经过笔者用悉敬刀15年的经验，结合网络上的各种帖子，综合盘点如下：（先说国产的，再说国外的，支持国货没错~）
六大菜刀品牌：
一、国货性价比之光，重庆大足龙水刀，重庆邓家刀，百年老品牌，源自1898年，特点：手工锻打。
“炉火熊熊叮当响，家家户户打刀忙”。公元882年开始，巴蜀大地一场持续20多年的“三川之战”，催生了龙水冷兵器制造勃兴，成就了大足锻打刀具炉火纯青，故有“大足刀具大唐来”之说。其技艺在父传子、师带徒的传承中生生不息。
另一方面，从两蜀到两宋，大足石刻鼎盛时期，僧侣云集，凿石用铁器很多，也推动卜态了龙水铁器的兴盛。北塔宋刻第60号龛造像记：“大足县玉溪井住铁匠刘杰，施铁索一条重三十斤，并劝化另一‘铁作户’施舍铁索三条。”表明大足石刻所用铁具，一部分是来自铁匠们的捐赠。
承袭自千年“龙水小五金锻打技艺”的“邓家刀”锻打技艺始于光绪型陆源二十四年（1898年），在历经百年的“父传子”中延续，至今已达六代人。2007年成立重庆邓氏厨具制造有限公司，保留锻打技艺的精髓，结合现代化工艺技术。

其刀具有背厚、膛空、口薄、锋利、省力、易磨的特点。性价比是真的高。
二、十八子作。
公元557年，民族英雄冼夫人屯兵两阳，在阳江地区制作兵器，清《冯代族谱》载：“......冯大将军生平所用八十二斤峨眉宣锦大刀纳于家中”。冯大将军即冼夫人的孙子冯盎，曾任宋康令，公元646年葬于阳江北山。这“峨眉宣锦大刀”即阳江俗称的“大杀刀”。其后，制刀工艺传至民间，生产各种民用刀。清初，阳江县城形成了大规模的制刀坊，其生产地点即如今的江城区打铁巷。这个时候的代表作是何传利铁匠制作的“文武刀”，当时国内著名酒楼都在何传利作坊制菜刀。城郊那洛村村民开始制造小刀。二十世纪30年代，县城昌记是生产和销售小刀的专业店，同一时期，梁季芙创制独具一格的“季芙小刀”同这种小刀锋利、耐用、美观，可刮胡须，此在全国小刀评比中获奖，并送世界博览会参展。从此，阳江小刀闻名海内外。建国前，阳江从事小刀生产的有300多人。
阳江十八子刀具，是指广东省阳江市的一家制刀企业——阳江十八子集团有限公司生产的刀具。该企业成立于1983年，创始人姓李，名良辉，十、八、子取自拆分后的“李”字，其商标名称为“十八子作”。阳江十八子主要产品有小刀、怀剪、民用剪及餐具，远销海内外。阳江十八子刀具历史悠久，驰名中外。阳江制刀历史可溯至1400多年前。
三、张小泉
百年企业张小泉创建于清康熙二年(公元1663年)，至今已有350年历史。是中国手工业的传统名牌，其传统锻造技艺被国务院认定为非物质文化遗产。是国内刀剪行业的龙头企业。张小泉刀的关键技术是镶钢锻造，它以镶钢均匀、打磨精细、设计精美、雕刻新颖、经久耐用、质优价廉而闻名于世。但目前该企业强于营销，产品生产主要为贴*牌，慎入。
四、王麻子
王麻子始创于清朝顺治八年（1651年），数百年来，其刀剪产品以刃口锋利、经久耐用而享誉民间。1956年，在公私合营的背景下，北京王麻子剪刀厂设立，成为昌平区一家全民所有制企业。此后很长一段时期内，王麻子的刀剪依然是百姓家中的抢手货，最红火时，一个月可以卖出7万把菜刀、40万把剪子。1985年，王麻子剪刀厂还被当时的国家内贸部批准为中华老字号。
2006年，北京栎昌王麻子工贸有限公司基本完成对下属生产厂的调整，蓄势待发，加快发展。
2020年，王麻子作为“出口免验企业”，累计生产超50亿把刀具，产品畅销全球48国。王麻子在传承非遗锻造工艺的同时，融入了当代领先的制刀技术。未来，王麻子将继续传承百年文化以弘国粹，再创百年厨刀专家辉煌，谱写时代新篇章。 传统工艺结合领先技术，铸就王麻子，再续百年厨刀辉煌。同年12月，中国五金制品协会授予王麻子品牌“中国厨刀专家”荣誉称号。2022年，王麻子成为中国集成厨电峰会独家礼品供应商。
五、日本京瓷
京瓷是一个品牌，隶属于京瓷株式会社，成立于1959年4月1日，公司总部位于日本京都府京都市伏见区竹田鸟羽殿町6番地，企业创建者兼名誉会长是稻盛和夫 。现任代表取缔役会长（董事会主席）是山口悟郎，现任代表取缔役社长（董事长兼总经理）是谷本秀夫。
京瓷旗下主要产品有：陶瓷刀具、陶瓷文具、珠宝首饰、手机、精密陶瓷零部件、半导体零部件、太阳能发电系统等。 京瓷集团在全球的业务领域还涉及原料、零件、设备、机器，以及服务、网络等各个领域。
京瓷的刀具因为锋利精美而闻名。京瓷刀具采用陶瓷为制作主体，陶瓷用于切削刀具的时间比硬质合金早，但由于其脆性，发展很慢。但自上世纪70年代以后，还是得到了比较快的发展。陶瓷刀具材料主要有两大系，即氧化铝系和氮化硅系。陶瓷作为刀具，具有成本低、硬度高、耐高温性能好等优点，有很好的前景。陶瓷刀具比起不锈钢刀具要卫生环保许多。
六、双立人
双立人（ZWILLING）品牌是Peter Henckels（彼得·亨克斯先生）以双子座作为最初的构想，在德国美丽的莱茵河畔小镇索林根创立的品牌。同时也揭开了这一人类现存最古老商标之一不老传说的序幕。他的后代约翰·阿布雷汉姆·亨克斯将公司名称改成Zwilling J.A.Henckels。 双立人拥有超过2000种的不锈钢刀剪餐具、锅具、厨房炊具和个人护理用品，开创了摩登厨房理念，让烹饪成为一种享受，带给人们看得见的完美品质和生活情趣。
综上，笔者建议选择专门生产刀具的企业生产的刀比较好的。专注，带来的结果会比较好。

D. 机床的常见类型

古代滑轮、弓形杆的“弓车床”
早在古埃及时代，人们已经发明了将木材绕着它的中心轴旋转时用刀具进行车削的技术。起初，人们是用两根立木作为支架，架起要车削的木材，利用树枝的弹力把绳索卷到木材上，靠手拉或脚踏拉动绳子转动木材，并手持刀具而进行切削。
这种古老的方法逐渐演化，发展成了在滑轮上绕二三圈绳子，绳子架在弯成弓形的弹性杆上，来回推拉弓使加工物体旋转从而进行车削，这便是“弓车床”。
中世纪曲轴、飞轮传动的“脚踏车床”
到了中世纪，有人设计出了用脚踏板旋转曲轴并带动飞轮，再传动到主轴使其旋转的“脚踏车床”。16世纪中叶，法国有一个叫贝松的设计师设计了一种用螺丝杠使刀具滑动的车螺丝用的车床，可惜的是，这种车床并没有推广使用。
十八世纪诞生了床头箱、卡盘
时间到了18世纪，又有人设计了一种用脚踏板和连杆旋转曲轴，可以把转动动能贮存在飞轮上的车床上，并从直接旋转工件发展到了旋转床头箱，床头箱是一个用于夹持工件的卡盘。
英国人莫兹利发明了刀架车床（1797年）
在发明车床的故事中，最引人注目的是一个名叫莫兹利的英国人，因为他于1797年发明了划时代的刀架车床，这种车床带有精密的导螺杆和可互换的齿轮。
各种专用车床的诞生为了提高机械化自动化程度。1845年，美国的菲奇发明转塔车床。1848年，美国又出现回轮车床。1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床。20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。由于高速工具钢的发明和电动机的应用，车床不断完善，终于达到了高速度和高精度的现代水平。
第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，1940年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。1950年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于1960年代开始用于车床，1970年代后得到迅速发展。
车床的分类车床依用途和功能区分为多种类型。
普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。
自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。
多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。
仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。
铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。
专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。
联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。 工场手工业虽然是相对落后的，但是它却训练和造就了许许多多的技工，他们尽管不是专门制造机器的行家里手，但他们却能制造各种各样的手工器具，例如刀、锯、针、钻、锥、磨以及轴类、套类、齿轮类、床架类等等，其实机器就是由这些零部件组装而成的。
最早的镗床设计者——达·芬奇。镗床被称为“机械之母”。说起镗床，还先得说说达·芬奇。这位传奇式的人物，可能就是最早用于金属加工的镗床的设计者。他设计的镗床是以水力或脚踏板作为动力，镗削的工具紧贴着工件旋转，工件则固定在用起重机带动的移动台上。1540年，另一位画家画了一幅《火工术》的画，也有同样的镗床图。那时的镗床专门用来对中空铸件进行精加工。
为大炮炮筒加工而诞生的第一台镗床（威尔金森，1775年）。到了17世纪，由于军事上的需要，大炮制造业的发展十分迅速，如何制造出大炮的炮筒成了人们亟需解决的一大难题。世界上第一台真正的镗床是1775年由威尔金森发明的。其实，确切地说，威尔金森的镗床是一种能够精密地加工大炮的钻孔机，它是一种空心圆筒形镗杆，两端都安装在轴承上。
1728年，威尔金森出生在美国，在他20岁时，迁到斯塔福德郡，建造了比尔斯顿的第一座炼铁炉。因此，人称威尔金森为“斯塔福德郡的铁匠大师”。1775年，47岁的威尔金森在他父亲的工厂里经过不断努力，终于制造出了这种能以罕见的精度钻大炮炮筒的新机器。有意思的是，1808年威尔金森去世以后，他就葬在自己设计的铸铁棺内。
镗床为瓦特的蒸汽机做出了重要贡献如果说没有蒸汽机的话，当时就不可能出现第一次工业革命的浪潮。而蒸汽机自身的发展和应用，除了必要的社会机遇之外，技术上的一些前提条件也是不可忽视的，因为制造蒸汽机的零部件，远不像木匠削木头那么容易，要把金属制成一些特殊形状，而且加工的精度要求又高，没有相应的技术设备是做不到的。比如说，制造蒸汽机的汽缸和活塞，活塞制造过程中所要求的外径的精度，可以从外面边量尺寸边进行切削，但要满足汽缸内径的精度要求，采用一般加工方法就不容易做到了。
斯密顿是十八世纪最优秀的机械技师。斯密顿设计的水车、风车设备达43件之多。在制作蒸汽机时，斯密顿最感棘手的是加工汽缸。要想将一个大型的汽缸内圆加工成圆形，是相当困难的。为此，斯密顿在卡伦铁工厂制作了一台切削汽缸内圆用的特殊机床。用水车作动力驱动的这种镗床，在其长轴的前端安装上刀具，这种刀具可以在汽缸内转动，以此就可以加工其内圆。由于刀具安装在长轴的前端，就会出现轴的挠度等问题，所以，要想加工出真正圆形的汽缸是十分困难的。为此，斯密顿不得不多次改变汽缸的位置进行加工。
对于这个难题，威尔金森于1774年发明的镗床起了很大的作用。这种镗床利用水轮使材料圆筒旋转，并使其对准中心固定的刀具推进，由于刀具与材料之间有相对运动，材料就被镗出精确度很高的圆柱形孔洞。当时、用镗床做出直径为72英寸的汽缸，误差不超过六便士硬币的厚度。用现代技术衡量，这是个很大的误差，但在当时的条件下，能达到这个水平，已经是很不简单了。
但是，威尔金森的这项发明没有申请专利保护，人们纷纷仿造它，安装它。1802年，瓦特也在书中谈到了威尔金森的这项发明，并在他的索霍铁工厂里进行仿制。以后，瓦特在制造蒸汽机的汽缸和活塞时，也应用了威尔金森这架神奇的机器。原来，对活塞来说，可以在外面一边量着尺寸，一边进行切削，但对汽缸就不那么简单了，非用镗床不可。当时，瓦特就是利用水轮使金属圆筒旋转，让中心固定的刀具向前推进，用以切削圆筒内部，结果，直径75英寸的汽缸，误差还不到一个硬币的厚度，这在当对是很先进的了。
工作台升降式镗床诞生（赫顿，1885年）。在以后的几十年间，人们对威尔金森的镗床作了许多改进。1885年，英国的赫顿制造了工作台升降式镗床，这已成为了现代镗床的雏型。 铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。
19世纪，英国人为了蒸汽机等工业革命的需要发明了镗床、刨床，而美国人为了生产大量的武器，则专心致志于铣床的发明。铣床是一种带有形状各异铣刀的机器，它可以切削出特殊形状的工件，如螺旋槽、齿轮形等。
早在1664年，英国科学家胡克就依靠旋转圆形刀具制造出了一种用于切削的机器，这可算是原始的铣床了，但那时社会对此没有做出热情的反响。在十九世纪四十年代，普拉特设计了所谓林肯铣床。当然，真正确立铣床在机器制造中地位的，要算美国人惠特尼了。
第一台普通铣床（惠特尼，1818年）。1818年，惠特尼制造了世界上第一台普通铣床，但是，铣床的专利却是英国的博德默（带有送刀装置的龙门刨床的发明者）于1839年捷足先“得”的。由于铣床造价太高，所以当时问津者不多。
第一台万能铣床（布朗，1862年）。铣床沉默一段时间后，又在美国活跃起来。相比之下，惠特尼和普拉特还只能说是为铣床的发明应用做了奠基性的工作，真正发明能适用于工厂各种操作的铣床的功绩应该归属美国工程师约瑟夫·布朗。
1862年，美国的布朗制造出了世界上最早的万能铣床，这种铣床在备有万有分度盘和综合铣刀方面是划时代的创举。万能铣床的工作台能在水平方向旋转一定的角度，并带有立铣头等附件。他设计的“万能铣床”在1867年巴黎博览会上展出时，获得了极大的成功。同时，布朗还设计了一种经过研磨也不会变形的成形铣刀，接着还制造了磨铣刀的研磨机，使铣床达到了现在这样的水平。 在发明过程中，许多事情往往是相辅相承、环环相扣的：为了制造蒸汽机，需要镗床相助；蒸汽机发明发后，从工艺要求上又开始呼唤龙门刨床了。可以说，正是蒸汽机的发明，导致了“工作母机”从镗床、车床向龙门刨床的设计发展。其实，刨床就是一种刨金属的“刨子”。
加工大平面的龙门刨床（1839年）。由于蒸汽机阀座的平面加工需要，从19世纪初开始，很多技术人员开始了这方面的研究，其中有理查德·罗伯特、理查德·普拉特、詹姆斯·福克斯以及约瑟夫·克莱门特等。他们从1814年开始，在25年的时间内各自独立地制造出了龙门刨床。这种龙门刨床是把加工物件固定在往返平台上，刨刀切削加工物的一面。但是，这种刨床还没有送刀装置，正处在从“工具”向“机械”的转化过程之中。到了1839年，英国一个名叫博默德的人终于设计出了具有送刀装置的龙门刨床。
加工小平面的牛头刨床。另一位英国人内史密斯从1831年起的40年内发明制造了加工小平面的牛头刨床，它可以把加工物体固定在床身上，而刀具作往返运动。
此后，由于工具的改进、电动机的出现，龙门刨床一方面朝高速切割、高精度方向发展，另一方面朝大型化方向发展。 磨削是人类自古以来就知道的一种古老技术，旧石器时代，磨制石器用的就是这种技术。以后，随着金属器具的使用，促进了研磨技术的发展。但是，设计出名副其实的磨削机械还是近代的事情，即使在19世纪初期，人们依然是通过旋转天然磨石，让它接触加工物体进行磨削加工的。
第一台磨床（1864年）。1864年，美国制成了世界上第一台磨床，这是在车床的溜板刀架上装上砂轮，并且使它具有自动传送的一种装置。过了12年以后，美国的布朗发明了接近现代磨床的万能磨床。
人造磨石——砂轮的诞生（1892年）。人造磨石的需求也随之兴起。如何研制出比天然磨石更耐磨的磨石呢？1892年，美国人艾奇逊试制成功了用焦炭和砂制成的碳化硅，这是一种现称为C磨料的人造磨石；两年以后，以氧化铝为主要成份的A磨料又试制成功，这样，磨床便得到了更广泛的应用。
以后，由于轴承、导轨部分的进一步改进，磨床的精度越来越高，并且向专业化方向发展，出现了内圆磨床、平面磨床、滚磨床、齿轮磨床、万能磨床等等。 古代钻床——“弓辘轳”。钻孔技术有着久远的历史。考古学家现已发现，公元前 4000年，人类就发明了打孔用的装置。古人在两根立柱上架个横梁，再从横梁上向下悬挂一个能够旋转的锥子，然后用弓弦缠绕带动锥子旋转，这样就能在木头石块上打孔了。不久，人们还设计出了称为“辘轳”的打孔用具，它也是利用有弹性的弓弦，使得锥子旋转。
第一台钻床（惠特沃斯，1862年）。到了1850年前后，德国人马蒂格诺尼最早制成了用于金属打孔的麻花钻。1862年在英国伦敦召开的国际博览会上，英国人惠特沃斯展出了由动力驱动的铸铁柜架的钻床，这便成了近代钻床的雏形。
以后，各种钻床接连出现，有摇臂钻床、备有自动进刀机构的钻床、能一次同时打多个孔的多轴钻床等。由于工具材料和钻头的改进，加上采用了电动机，大型的高性能的钻床终于制造出来了。 是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件的控制单元，数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。
加工精度高，具有稳定的加工质量；
可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
数控机床一般由下列几个部分组成：
主机，是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。它是用于完成各种切削加工的机械部件。
数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。
驱动装置，是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。
辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。
编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。
数控机床加工流程说明
CAD：Computer Aided Design，即计算机辅助设计。2D或3D的工件或立体图设计
CAM：Computer Aided Making，即计算机辅助制造。使用CAM软体生成G-Code
CNC：数控机床控制器，读入G-Code开始加工
数控机床加工程式说明
CNC程式可分为主程序及副程序（子程序），凡是重覆加工的部份，可用副程序编写，以简化主程序的设计。
字元（数值资料）→字语→单节→加工程序。
只要打开Windows操作系统里的记事本就可编辑CNC码，写好的CNC程式则可用模拟软体来模拟刀具路径的正确性。
数控机床基本机能指令说明
所谓机能指令是由位址码（英文字母）及两个数字所组成，具有某种意义的动作或功能，可分为七大类，即G机能（准备机能），M机能（辅助机能），T机能（刀具机能），S机能（主轴转速机能），F机能（进给率机能），N机能（单节编号机能）和H/D机能（刀具补正机能）。
数控机床参考点说明
通常在数控工具机程式编写时，至少须选用一个参考坐标点来计算工作图上各点之坐标值，这些参考点我们称之为零点或原点，常用之参考点有机械原点、回归参考点、工作原点、程式原点。
机械参考点（Machine reference point）：机械参考点或称为机械原点，它是机械上的一个固定的参考点。
回归参考点（Reference points）：在机器的各轴上都有一回归参考点，这些回归参考点的位置，以行程监测装置极限开关预先精确设定，作为工作台及主轴的回归点。
工作参考点（Work reference points）：工作参考点或称工作原点，它是工作坐标系统之原点，该点是浮动的，由程式设计者依需要而设定，一般被设定于工作台上（工作上）任一位置。
程式参考点（Program reference points）：程式参考点或称程式原点，它是工作上所有转折点坐标值之基准点，此点必须在编写程式时加以选定，所以程式设计者选定时须选择一个方便的点，以利程式之写作。
钢制伸缩式导轨防护罩为高品质的2-3mm厚钢板冷压成形而成，根据要求也可以为不锈钢的。特殊的表面磨光会使其另外升值。我们可以为所有的机床种类提供相应的导轨防护类型（水平、垂直、倾斜、横向）。 曲轴高效专用机床也有它的加工局限性，只有合理应用合适的加工机床，才能发挥出曲轴加工机床的高效专用性，从而提高工序的加工效率。
1、当曲轴轴颈有沉割槽时，数控内铣机床不能加工；如果曲轴轴颈轴向有沉割槽时，数控高速外铣机床和数控内铣机床均不能加工，但数控车-车拉机床能很方便地加工。
2、当平衡块侧面需要加工时，数控内铣机床应当为首选机床，因为内铣刀盘外圆定位，刚性好，尤其适用于加工大型锻钢曲轴；此时不适合用数控车-车拉机床，因为在曲轴的平衡块侧面需要加工的情况下，采用数控车-车拉机床加工，平衡块侧面是断续切削，且曲轴转速又很高，在这种工况下，崩刀现象比较严重。
3、当曲轴的轴颈无沉割槽，且平衡块侧面不需加工时，原则上几种机床都能加工。当加工轿车曲轴时，主轴颈采用数控车-车拉机床，连杆颈采用数控高速外铣机床则应成为最佳高效加工选择；当加工大型锻钢曲轴时，则主轴颈和连杆颈均采用数控内铣机床比较合理。
曲轴可以分为体形较大的锻钢曲轴和轻量化的轿车曲轴，锻钢曲轴轴颈一般无沉割槽，且侧面需要加工，余量较大；轿车曲轴一般轴颈有沉割槽，且侧面不需要加工。因此可以得出结论：加工锻钢曲轴采用数控内铣机床，加工轿车曲轴主轴颈采用数控车-车拉机床，连杆颈采用数控高速外铣机床是比较合理的高效加工选择。 锻压机床是金属和机械冷加工用的设备，他只改变金属的外形状。锻压机床包括卷板机，剪板机，冲床，压力机，液压机，油压机，折弯机等。
机床附件的种类有很多，包括柔性风琴式防护罩（皮老虎）、刀具刀片、钢板不锈钢导轨护罩、伸缩式丝杠护罩、卷帘防护罩、防护裙帘、防尘折布、钢制拖链、工程塑料拖链、机床工作灯、机床垫铁、JR-2型矩形金属软管、DGT导管防护套、可调塑料冷却管、吸尘管、通风管、防爆管、行程槽板、撞块、排屑机、偏摆仪、平台花岗石平板铸铁平板及各种操作件等。