tos是什么品牌机床

⑴ [求助]数控机床（可以法兰克系统为例）各术语解释！谢谢！

ABS
·参照“绝对”一词。

A／D Converter
·参照模拟/字变换器。

AI
Artificial Intelligence
人工智能、让机械代替人进行作业。

AGV
Automatic guided vehicle
无人搬运车。装载着工件、工具或夹具等按计算机的指令，搬送到车间内的指定场所。

APC
Absolute Pulse Coder
绝对脉冲检测器。
是可以检测机床全行程绝对坐标值的编码器。
装在伺服电机内部。装有这个检测器的装置，电源接通后，不必返回原点机械可以自动运行

APC
Automatic pallet changer
自动交换托盘装置。

APT
·参照APT。

ASCII
·参照ASCII。

ATC
Automatic tool changer
自动换刀装置。

〔B〕
Bit(二进制位)
二进制数的位。此词可作为信息量的单位使用。即用二进制的总位数来表示存储容量。

BCD
Binary Coded Decimal
也称为2进制化的10进制。把1位10进制数用4位2进制表示。4位可以表示16个数，但只选其中0～9的表示方法，这就是BCD。

Bus（总线）
是计算机的硬件，传送数据的公共通道。

Byte（字节）
由8个二进制位构成的信息的基本单位。

CAD
Computer Aided Design
计算机辅助设计。

CAM
Computer aided Manufacturing
计算机辅助制造。

CIM
Computer Integrated Manufacturing
计算机集成制造系统。以计算机生产系统为中心。
包括材料的采购、生产管理、工艺管理、物流管理、销售等与生产有关的各领域综合起来的制造工程系统。

CISC
Complex Instruction Set Computer
复合指令集的计算机。减少CPU的基本指令数，提高处理速度的计算机。
·参照RISC。

CSSC
Constant Surface S Speed Control
请参照恒周速控制一项。

CNC(计算机数控)
Computerized Numerically Control
是内部装有计算机或微处理器的NC。
由计算机存储器中存储的控制程序决定控制功能并实施控制。称为存储程序方式的NC。
更换控制程序可以变更功能，具有很高的通融性。用途广泛。即不只是用于数控机床还作为制图机、数字化仪、气体切割机等的NC控制。

CPU
Central Processing Unit
中央处理器。电子计算机的主要构成部件。
是解读命令、执行命令的装置。中央处理器控制内部存储装置和运算装置间的信息传送及计算机的操作顺序等。

CP控制
Continuous Path Control
·参照轮廓控制。

CR
Carriage Return
回车。把打印位置返回到同一行的第一个位置的功能字符。

〔D〕
DDA(数字微分分析器)
Digital Differential Analyzer
使用数字微分器的插补方式。

DNC(直接数控)
Direct Numerically Control
用中央过程控制计算机，同时控制多台机床的控制系统。
中央过程计算机同时进行加工程序的实时处理，车间生产管理，能源管理的记录。如果进行大分类的话，以前的NC装置是与个机床相连的，而该计算机是控制这些NC装置的。

DRAM
·请参照RAM。

DPL
·请参照显示单元项。

DSCG(正弦、余弦波形数字发生器)
Digital Sine Cosine Generator
把一定频率的交流信号的振幅按着正弦函数或余弦函数变成数字信号的信号发生器。

FMC
Flexible Manufacturing Cell
柔性制造单元。
通常是指小规模的廉价的FMS或者FMS中的一个生产单位。

FMS
Flexible Manufacturing System
柔性制造系统。
由NC机床、工业机器人、自动搬送系统、自动仓库系统以及管理这些设备的计算机中央管理系统构成的进行多品种，小批量生产，无人管理的高效率制造系统。

F／V转换器
Frequency to Voltage converter
把频率信号变成电压信号的单元。

HRV(高速响应矢量)
High Response Vector
用高速DSP和高性能的控制软件，来提高电流控制的响应性和稳定性。

IC（集成电路）
Integrated Circuit
按照实现的功能把半导体、电阻等电路元件作成一体不可分的微型电路元件。根据集成度，有以下几种。
SSI (Small Scale Integration)
MSI (Medium Scale Integration)
LSI (Large Scale Integration)
VLSI(Very Large Scale Integration)
LSI是由极多的逻辑之件作成的大规模集成电路。

LCD
Liquid Crystal Display
液晶显示器。利用液晶因电压的变化可以变黑的性质制成的显示器。

LED
Light Emitting Diode
发光二极管。通电后可以发出可视光的半导体元件。

LSI(大规模集成)
Large Scale Integration
有1000～数万个晶体管的大规模集成电路。

〔M〕
MAP(制造业自动化通讯协议)
Manufacturing Automation Protocol
为了使生产工程自动化。把计算机与机器人、NC机床连接起来作成网络。MAP是关于此网络的规则与通
讯协议。
是FA用的LAN(Local Arer Network)的通信规则之一。是美国GM公司(General Motors)为本公司车间使用而开发的，它已成为国际性标准。

MDI
Manual Data Input
·参照“手动数据输入”项。

MTBF
Mean Time Between Failure
平均故障时间。

〔N〕
NC连接单元
NC Linkage Unit (NLU)
DNC中连接计算机和NC的接口。此时NC上需要有计算机连接电路。

OS(操作系统)
Operating System
为有效地使用计算机系统而制成的软件，译为基本软件。
有名的有MS-DOS、OS/2、UNIX、Mach等。

OSI(开放系统结构)
Open Systems Interconnection
开放型系统间的相互连接，及不同机种计算机交换数据的通信规则。

〔P〕
PMC(可编程机床控制器)
Programmable Machine Controller
按照设计的动作顺序，控制机床工作的装置。PC中没有继电器电路的工作部分，用半导体存储器中存储的顺序程序完成它的任务。
按照NEMA标准中的定义，PMC是通过数字或模拟的输入、输出模块，内部继电器、存储器、定时器和计数器等，按照基本指令、算术、逻辑及功能指令编制的顺序逻辑程序控制机床强电部分动作的电子装置。

PLC
Programmable Logic Controller
可编程逻辑控制器。

PWM
Pulse Width Molation
·参照脉宽调制项。

〔R〕
RAM(随机存储器)
Random access memory
可以随机地存取，并经常可以自由地改写其内容的存储装置。大致分类如下：
DRAM（Dynamic RAM ）
SRAM（Static RAM ）
DRAM是利用在电容上蓄积电荷时的状态为1，不蓄积的状态为0，进行信息存信者的。但是由于有漏电流，存储的信息会丢失，所以要不断改写(再生)。而SRAM是双稳态电路，利用一方的电压状态为1，另一方为0，来存储信息。其内容不需再生。

RISC（简化指令集的计算机）
Reced Instruction Set Computer
是指减少指令集的计算机。是加利福尼亚大学开发的处理器(运算处理装置)的设计方法。用减少CPU
基本指令集的方法，提高计算机的处理速度。运算能力是以前CISC型的数十倍。

〔R〕
ROM（只读存储器）
Read only memory
是不能自动写入的存储装置。只能读出使用。通常存储控制程序常数等。
·参照“ROM”项。

RS232C
计算机与终端装置连接的接口标准。是美国电子工业会EIA(Electronic Instrial Association)规定的标准。

TFT(薄膜型晶体管)
Thin Film Transistor
薄模型晶体管和液晶显示器等。

编码器
Encoder
把信息变成代码的装置。使用码盘或标尺作成的位置检测器。
·参见脉冲编码器。

NC连接单元
NC Linkage Unit (NLU)
是连接DNC的计算机和NC的接口。此时，NC中需要有计算机的连接电路。

MDI
Manual Data Input
·参见手动数据输入。

误差检测
Error Detection
机床输入给控制装置的信号。在此信号ON期间，机床到达指令位置以后，开始下个指令的动作。

MPU
Micro Procrssing Unit
·参见微处理器。

程序结束
End of Program
表示工件加工结束，NC装置读到该地址字，在该程序段的作业执行完了之后，主轴、冷却剂、进给等都停止。

程序段结束
End of Block
是NC程序中表示1个程序段结束的字符。
简写成EOB。在ISO标准中使用NL或LF代码，在EIA标准中，用CR代码。

倍率
Override
为了适应工件或加工条件，操作者手动改变程序值(进给速度、主轴转速等)的功能。如下图所示，倍率用机床操作面板上的波段开关设定。

进给功能
Feed function
指定刀具相对于工件的进给(进给速度或进给量)的功能。用地址F和其后面的数字表示。有每分钟进给(mm/min)和每转进给(mm/rev)。用F4位(直接指令)指令。

偏移
Offset
在线性放大器中，输出电压为0时所需要的输入电压或电流。

偏离电压
Offset Voltage
输入电路的信号为零，可是输出不为零，此时为了使输出为0，必须给输入端子加电压，该电压即为偏移电压。

选择停机
Optional Stop
是1个辅助功能。把机床操作面板上表示此功能的开关置于ON时，其动作与程序停机相同。当开关置于OFF时，此功无效。

跳过任选程序段
Optional Block Skip
在某一程序段开头有“/”(斜杠)代码，且机床操作面板上的对应开关为ON时，可以使该程序的指令无效，为OFF时，该段即有效。

选择
Option
在NC功能中，标准功能以外，备有的功能，但需用户选择订购。

定向、定方位
Orientation
就是方位定位的意思。主轴准停就是使主轴在事先确定的位置上停止的功能。

用户宏程序
Custom Macro
用户自己编写的为了使NC机床进行某种动作的指令群。在用户程序中，以变量为中心，也可以使用函数计算循环和转移等控制命令。

刀位指令带
Cutter Location Tape
记录刀具位置、进给速度、辅助功能等指令的磁带。记录主处理器中处理的结果。

浮动原点
Floating Zero
可以任意设置坐标系原点位置的NC机床的功能。此时，以前设定的原点的信息被丢失。具有此功能的NC机床上，可用同一程序在不同位置加工同样形状的工件。

干扰
Disturbance
使控制系统状态不正常的外部作用。

角度位置检测器
Angle Position Transsor
检测角度位置变化的装置。有回转式感应同步器、旋转变压器、脉冲发生器等。

奇偶校验
Parity Check
在由0和1组合起来信息中，附加1位，用来检查该组信息。即用1的数量是奇数或是偶数检查
该组信息是否出错。当NC纸带用EIA代码时是奇校验，ISO代码时是偶校验。另外使用NC纸带时，在水平方向，垂直方向都进行奇、偶校验。

允许误差
Tolerance
标准值与允许的极限值之差。

强电顺序控制
Sequence Control
是NC和机床的接口部分，是控制主轴电机、自动换刀、其他辅助功能等顺序的电路。对于顺序控制有用继电器、半导体元件等硬连接方式和用PC(Programmble Logic Controller)的软连接方式，一般称为PLC(Programmble Logic Controller)与FANUC内装的PC有不同的意义，FANUC称为PMC(Programmable Machine Controller)。

重复定位精度
Repeatability
重复定位精度是指机床的可动部件在同一条件下在同一地点重复定位得到的精度。其误差是随机产生的。

栅格方式
Grid Method
用位置检测器的1转信号，生成电气格子位置，是确定原点的一种方式。

时钟脉冲
Clock Pulse
用于同步控制的冈步信号。

增益
Gain
机床的速度V被指令值与检测值的差E来除所得的值。
即：G＝V/E。把G值称为定位伺服环的增益。(单位 sec-1)

原点
Zero Point
绝对坐标系的原点或增量坐标系的始点。

设定原点
Zero Offset
是指设定绝对坐标系的原点。只对可以使用绝对坐标系的装置有效。

刀具位置补偿
Tool Offset
在与控制轴平行的方向上进行刀具位置补偿。
例如，在车削中，首先装03号刀具，进行试加工，测量加工尺寸，把它与程序中的刀具位置偏移量用手动进行设定。以后选择T03时，自动地进行这个补偿。

刀具功能（T功能）
Tool Function
自动或手动换刀时，指定刀具的功能。用地址及其后面的数字来指定。

原点偏移
Zero Offset
NC机床上相对某一固定的原点把坐标系的原点偏移的功能。此时需要存储永久的原点。

⑵ 机械专业英语翻译

现有的并联运动机床模型
在1998年米兰召开的关于并联运动机床欧美论坛上，Pritschow 出示了按年代先后排列的欧州关键专利。在随后巴黎论坛上，出现了用于加工的其他并联运动机床模型。这次展览被认为是PKMS复兴的标志。除了伸缩杆类型的PKM外，各种类型的并联运动机床：类型B和类型C已经制造出来并受到推荐，比如 Hexaglide, Linapod, 和 Eclipse等。另外，在某些情况下，像著名的Neos Tricept，由于有几个并联杆，一系列的销轴，因而有三个自由度，可用来提高机床的灵活性。由于Tonshoff的机床部分需要高刚性，现在超过90%的PKM样机都是完全并联的，其中绝大多数是属于类型A，即使联接处的制造技术可以使活动板旋转30度。因此，刀具进入零件的角度被限制在30度以内。
然而，1999年巴黎机床展上的亮点是出现了许多和Stewart 平台不同的新的机器模型。现在评估各类PKM性能的通用基准还未建立。一但PKM做为机床的性能达到合格水平，那么因生产规模扩大节约了成本，相比较下机床价格将不再是个障碍。现在美国机床的价格在$600到$1.5 million之间。不过几年前，三轴与五轴铣床价格悬殊。现在，五轴铣床的价格比三轴机床高30%到50%。在不久的将来，PKM同样的价格可以买到五轴加工中心。

⑶ 论数控机床的维护与保养

机床的维护与保养对一个数控专业的同学来说不难，下面我就为大家推荐论数控机床的维护与保养，欢迎大家阅读!

摘要: 数控机床作为一种高精度自动化设备，其能否安全可靠运行，在很大程度上取决于机床的正确使用和日常维护，为了保证机床长期安全平稳运行， 降低维修费用，及时发现和消除隐患，从而提高企业的经济效益。笔者就数控机床的维护与保养通过日常工作中的典型故障着重提出以下几种实用的诊断、维修及保养方法供大家参考。

关键词: 数控机床 自动化 诊断 维护 保养 效益

1 数控机床故障的分类

常见故障按产生原因分为机械故障和电气故障两类。所以，维修中首先要判断是机械故障还是电气故障，先检查电气系统看程序能否正常运行，功能键是否正常，有无报警现象等，再检查是否有缺相、过流、欠压或运动异常等现象。根据上述情况，则可初步判断故障原因在机械方面还是在电气方面。

2 典型故障的诊断与排除方法

2.1 常规检查法 ①报警处理:数控系统发生故障时，一般在操作面板上给出故障信号和相应的信息。通常系统的操作手册或调整手册中都有详细的报警内容和处理方法。同时可以利用操作面板或编程器根据电路图和PLC 程序，查出相应的信号状态，按逻辑关系找出故障点进行处理。②无报警或无法报警的故障处理:当系统无法运行，停机或系统没有报警但工作不正常时，需要根据故障发生前后的系统状态信息，运用已掌握的理论基础，进行分析，做出正确的判断。这种利用可编程控制器进行PLC中断状态分析，其中断原因以中断堆栈的.方式记忆。

例如：一台SCHIESS VMG6 7轴五连动数控机床，采用西门子840D系统其可编程控制器S7300在运行中产生中断故障，利用系统诊断中断堆栈的方法可以十分迅速的找到故障原因，通过SIMATIC Manager 访问这一功能，选择菜单功能PLC->Diagnostic/setting->Mole Information->Diagnostic Buffer，可打开诊断缓冲器，诊断缓冲器中按先后顺序存储着所有可用于系统诊断的事件。选中了一个事件后，在“Dtails on Event"信息框中可以看到关于该事件的详细说明：事件(ID)代号和事件号、块类型和号码，根据事件，如导致该事件的指令的相对STL行地址。单击〖Help on Event〗按钮，可打开事件帮助信息窗口。单击〖Open Block〗按钮，可在线打开CPU中出现中断的块，如利用这种方法在实际维修工作中是十分迅速有效的。维修人员应当充分熟悉系统的自诊断功能的一些特殊处理方法。这样就会少走弯路，较快排除故障。

2.2 初始化法 一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次清除故障;若系统工作存贮区由于掉电、拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除。

例如：一台德国PFH100KW-6米数控龙门铣镗床采用西门子840C数控系统，由于系统工作存贮区混乱，开关后只定在一个初始化界面，系统根本无法进入，一般性复位无效，必须对系统进行初始化清除，就采用了初始化复位法，进入〖start up〗菜单->利用〖general reset mode information on startup〗->选择〖end gen reset mode〗进行这种特殊的复位法之后，系统才能重启进行正常操作，故障解除。

2.3 参数修正法 在数控机床维修中，有时要利用某些参数来调整机床，有些参数要根据机床的运行状态进行必要的修正，这种方法与机械维修相配合是十分有效的。例如：一台法国Forestφ250数控落地镗采用NUM1060系统爬行严重，虽进行了X轴导轨的大修但此方向立柱的运行仍无法满足加工要求，原因是前导轨已经严重研伤，在机械调节能力有限的基础上试着进行参数更改，将P21 Servo-system loop gain coefficient伺服系统的位置环增益系数逐渐修调，NUM机床参数的设置步骤及操作方法介绍如下：①上电后按软键Fll-SELECT THE UTILITY②选择0项ACCESS TO UTILITY PROGRAMMES③选择第5项SETUP DATA④这时出现画面WARNING MACHINE CONTROL WILL BE STOPPED WHENCHANGING PARAMETES OK?(Y/N)，键人Y字母⑤出现画面MACHINE SETUP DATA 0 DISPLAY 1 CHANGE……，如果更改请键入1⑥出现PARAMETER?如果更改参数P21则键入P21⑦出现该参数后将光标移到字按#键入参数值回车即可⑧按键CTRL+X Off系统复位退出参数设定即可

经多次调试P21数值由950最终降为700后机床爬行故障得到好转，保证了生产的进行。所以维修人员要多查资料多了解机床各种参数的意义及参数更改的方法。这样就可以在机械调节能力一定的基础上通过修改NC数据使机床的性能得到更好更大的发挥，提高它的加工精度。

3 数控机床电气、液压和冷却润滑系统的保养

3.1 电气系统的保养

3.1.1 清除电气柜内的积灰，保持电路板、电气元件表面干净。由于环境温度过高，数控柜内一般都要加装空调装置。安装空调后，数控系统的可靠性有明显的提高。

3.1.2 机床周围电器 检查机床各部件之间连接导线、电缆不得被腐蚀与破损，发现隐患后及时处理，以防止短路、断路。紧固好接线端子和电器元件上的压线螺钉，使接线头牢固可靠。

3.1.3 机床电源 检查数控系统供电是否正常，电压波动是否在允许范围之内，整个数控电气系统接地是否良好可靠。接地可靠是系统防止干扰、工作可靠的保证。

例如：一台美国AB的10×40米数控车铣床在调试过程中发现，机床通讯经常突然中断很异常，通过检查发现电控框屏蔽层接地不好，使程序信号受干扰引起失真，是导致上述问题的原因，将电缆屏蔽层、机床配电柜元器件良好接地后故障排除。

3.2 液压系统的保养 要定期对油箱内的油液进行更换，且有时机床油号的选择也要由工作现场的环境温度，油路系统不同而定。定期检查更换密封件，清洗油箱和管路，防止液压系统泄漏。检查系统的噪声、振动、压力、温度等是否正常，将故障排除在萌芽状态。

3.3 冷却润滑系统保养 检查导轨润滑油箱的油量，润滑油泵是否能定时启动、停止。定期检查油泵、清洗过滤器、油箱、更换润滑油。如切削液太脏，应清洗切削液箱、更换切削液。在使用过程中，因此，要求除了掌握数控机床的性能及精心操作外，还要注意消除各种不利的影响因素。

应该强调的是，虽然数控机床的系统种类繁多，但是各类数控机床的保养方法基本相同。只要操作者与维修人员做到认真操作，精心维护，就可以及时发现和消除隐患，减少维修费用，从而保证了数控机床更长时间安全可靠的运行，切实贯彻了设备管理以防为主的主导思想，从而有效的保证和提高了企业的经济效益。

参考文献:

[1]刘永久.数控机床故障诊断与维修技术.北京:机械工业出版社.2006.

[2]管士昌.数控机床维修保养中的几个问题.设备管理与维修1990(2).

[3]崔洪才.浅谈数控机床的维护.设备管理与维修2001.No9

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⑷ 中走丝机床的工作环境

中走丝线切割机床的工作环境的一些相关注意的事项
1.选择没有粉尘的场所，避免留众多的通道在线切割的旁边；
(1) 线切割放电机器之本身特性，其空气中有灰尘存在，将会使机器的丝杆受到严重磨损，从而影响使用寿命；
(2) 线切割放电机器属于计算机控制，计算机所使用的磁盘对空气中灰尘的要求相当严格的，当磁盘内有灰尘进入时，磁盘就会被损坏，同时也损坏硬盘；
(3) 线切割放电机本身发出大量热，所以电器柜内需要经常换气，若空气中灰尘太多，则会在换气过程中附积到各个电器组件上，造成电器组件散热不良，从而导致电路板被烧坏掉。因此，机台防尘网要经常清洁。
2.选择能承受机床重量的场所；
3.选择没有振动和冲击传入的场所，线切割放电机床是高精度加工设备，如果所放置的地方有振动和冲击，将会对机台造成严重的损伤，从而严重影响其加工精度，缩短其使用寿命，甚至导致机器报废。
4.满足线切割机床所要求的空间尺寸；
5.选择温度变化小的场所，避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方
(1)高精密零件加工之产品需要在恒定的温度下进行，一般为室温20C；
(2)由于线切割放电机器本身工作时产生相当大的热量，如果温度变化太大则会对机器使用寿命造成严重影响。
6.选择屏蔽屋：因线切割放电加工过程属于电弧放电过程，在电弧放电过程中会产生强烈的电磁波，从而对人体健康造成伤害，同时会影响到周围的环境.
7.选择通风条件好，宽敞的厂房，以便操作者和机床能在最好的环境下工作。
线切割的其它注意事项：
1. 钼丝与工件的被加工表面之间必须保持一定间隙，间隙的宽度由工作电压 、加工量等加工条件而定。
2. 电火花线切割机床加工时，必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化油、去离子水等，要求较高绝缘性是为了利于产生脉冲性的火花放电，液体介质还有排除间隙内电蚀产物和冷却电极作用。钼丝和工件被加工表面之间保持一定间隙，如果间隙过大，两极间电压不能击穿极间介质，则不能产生电火花放电；如果间隙过小，则容易形成短路连接，也不能产生电火花放电。
3. 必须采用脉冲电源，即火花放电必须是脉冲性、间歇性，上图中ti为脉冲宽度、to为脉冲间隔、tp为脉冲周期。在脉冲间隔 内，使间隙介质消除电离，使下一个脉冲能在两极间击穿放电。 中走丝线切割工作液的作用与注意事项：
电火花线切割稳定切割的前提首先必须保证在切割过程中不断丝。而断丝机率主要随着放电能量和切割厚度的增加而加大，即与电极丝在放电通道内所受到的离子轰击、冷却状态及停留时间密切相关。切割的效率和表面粗糙度也与极间冷却与消电离并恢复绝缘状态有关。当采用含有机械油5%左右的乳化液作为工作介质时，切割完毕后观察切割工件表面有两个现象：首先切割完毕的试件是粘附在基体上的，一般需要用力甚至敲击才可以使其与基体脱离；其次切割完毕的试件表面覆盖着胶粘的甚至是粉末状的蚀除产物，需用煤油才能清洗干净。这主要是伴随着放电通道内10000°C以上的高温，工作介质将分解生成大量的高分子化合物并与金属蚀除产物反应生成胶体状或颗粒状物质。这些物质将粘附在切缝内，并主要在切缝出口部位堆积，严重影响电蚀产物的排除，并使新鲜的工作介质进入切缝十分困难。由于两极间不能保证存在不断更新的工作介质，这样将直接影响正常放电的延续甚至是在混有大量胶体物质的间隙内进行的放电甚至产生电弧放电，从而使工件和电极丝表面得不到及时冷却，绝缘状态不正常，造成正常放电比例降低，切割速度降低，工件表面烧伤，换向条纹严重并使得加工质量恶化，同时损伤电极丝，严重时引起烧丝。因此选用乳化液作为工作介质对于极间通道内冷却状态的改善、消电离并恢复绝缘状态均有较大的影响，并且工件愈高，运丝速度愈慢，电极丝在加工区域停留时间将愈长，断丝的机率自然就会增加。而乳化液在放电通道内分解成胶体或颗粒状物质是一种必然的现象，所以使用乳化液作为工作介质必然大大限制切割工艺指标的提高。极间冷却状态的恶化其最直接的结果将导致WEDM-HS必须以十分保守的放电能量换取不断丝的加工情况。
纯净水基工作液的优缺点：
中走丝线切割机床由于纯水基工作液导电率较高，所以在切割过程中具有较强的电解作用，虽然切割出的工件表面十分均匀，但工件表面因为电解作用将导致色泽较暗，这种现象在多次切割时体现的更加明显；
1.纯水基工作液因为没有油性成分，所以一旦挥发后其切割的蚀除产物就粘接在工作台上和导轮周围，清理困难，严重时甚至会将导轮抱死，一旦运丝后电极丝与导轮将产生滑动摩擦导致导轮精度丧失而报废；
2.水基工作液因为具有较强的碱性，长期使用会使得机床油漆面起泡和褪色；
3.水基工作液必须严格控制稀释比例，否则极易锈蚀机床和工件；
4.水基工作液挥发性较强，同时由于组分的问题，一般在切割过程中都会散发出一些异味。
目前市面上有线切割专用乳化液、固体乳化皂、复合工作液等，选择好的工作液对加工的质量起到相当大的做用。 1．机床主体：床身、丝架、走丝机构、X—Y数控工作台
2．工作液系统
3. 高频电源：产生高频矩形脉冲，脉冲信号的幅值、脉冲宽度可以根据不同工作状况调节。
4. 数控和伺服系统 自本世纪初国内有数家电加工机床生产企业通过对高速电火花线切割机床的改造，实现了在高速电火花线切割机床上的多次切割加工，该类机床被称为“中走丝”（所谓“中走丝机”并不仅指走丝速度介于高速与低速之间，而且加工质量也介于高速走丝机与低速走丝机之间）。因而可以说，用户所说的“中走丝机”，实际上是指那些能实现无条纹切割和多次切割的往复走丝电火花线切割机。多次切割技术可以明显提高高速走丝机的加工质量，解决一次切割时的材料变形影响，提高加工精度，获得较低的表面粗糙度，消除往返切割条纹，并保证一定的切割速度。较大地提高了高速电火花线切割的工艺水平，且由于该类机床具有较高的性价比而逐步被广大的中小企业用户所接受，对于“中走丝”而言，使用过程中的运行成本并未增加，但切割的工艺指标尤其是切割表面粗糙度值却有较大幅度降低。多次切割技术可以明显提高高速走丝机的加工质量，解决一次切割时的材料变形影响，提高加工精度，获得较低的表面粗糙度，消除往返切割条纹，并保证一定的切割速度。
目前，高速走丝机的多次切割技术有了长足的发展，加工质量的明显提高引起了众多制造商和用户的注意。中走丝电火花线切割多次切割后工件表面光洁度虽然提高了，但该类机床的切割精度比低速电火花线切割机床仍存在较大差距，且精度的保持性也需进一步提高。究其原因在于：大多数“中走丝”机床都是对现有的高速电火花线切割机床运丝系统进行了改进，但其基本结构仍没有质的变化；由于电极丝的反复使用，在中走丝切割过程中必然存在电极丝的损耗，从而影响放电间隙并最终降低了切割精度；中走丝多次切割加工对于大部分端子模、冲压模的凹模，加工效果明显，无论精度、粗糙度均有明显提升，操作也比较简单。对于凸模加工，工艺性较强，操作经验很重要，有些体积大、材料厚的凸模加工还有待积累加工经验。此外有关理论修正量与实际修正量的差异与规律及高速电火花线切割的放电机理等问题还有待于进一步改进。严格按照以下条件生产：
① 机床本体方面：按国家相关标准严格控制机床的制造精度，特别是提高机床的定位精度和重复定位精度。同时也选用台湾或日本进口线性滑轨、精密丝杆，进行螺距补偿或者闭环控制等。使前后二次切割轨迹完全一致；
② 运丝系统方面：采用高耐磨性电极丝保持器，保持电极丝的相对稳定，控制电极丝的空间形位变化，减小加工过程中电极丝的张力变化。
③ 脉冲电源方面：提高一次加工的切割速度，稳定在120 mm2/min以上.，减小电极丝损耗，保证加工件的精度，同时提供性能良好的精加工脉冲电源。
④ 变频伺服方面：提供了适合粗、精加工的伺服模式，满足不同加工对象的加工要求，与电规准合成将伺服参数写入加工参数数据库。
⑤ 冷却系统方面：改变常用的粗放冷却方式，采取多级过滤并对介电常数等关键参数加以控制，确保精加工的顺利进行。
⑥ 控制软件方面：提供开放的加工参数数据库，可以根据材料的质地、厚度、粗糙度等条件，合理设置粗切割、精修和精微修光的脉冲参数、加工轨迹补偿量、电极丝移动方式及其移动速度等，并开发了相应的多次切割智能数据库。
虽然加工质量有了明显提高，但当前的切割速度仍旧偏低，不能满足用户的需要，有待于我们继续努力。 第一次切割任务是高速稳定切割
⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：
f = 1/2φd +δ+ △ + S式中，f为补偿量(mm);δ为第一次切割时的放电间隙(mm);φd为电极丝直径(mm);△为留给第二次切割的加工余量(mm); S为精修余量(mm)。 在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。
第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度
⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。
⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。
⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
第三次切割的任务是抛磨修光 。
⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。
⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。
⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。
凸模加工工艺
凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割，尽可能避免开放式切割而发生变形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点（支撑部分）留在靠近毛坯夹持端的部位。
中走丝线切割机床适合加工各种复杂形状的冲模及单件齿轮、花键、尖角窄缝类零件 ，具有速度快、周期短等优点，应用非常普及。高速走丝的线切割机床的电极丝主要是采用钼丝，电极丝运动速度快通常为8~12米/秒，而且是双向往返循环运行，在加工过程 中很容易发生断丝。如果在切割工件过程中多次断丝，不仅会造成一定的经济损失，而且会带来重新绕丝的麻烦；不仅耽误时间，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质 量，严重的会造成工件报废。
本文详细的总结了中走丝线切割机床在工作中经常出现的断丝原因及解决办法： 1,钼丝钼丝的松紧程度
如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害 ，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装 得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当 ，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。钼丝在加工一段时间后，由 于自身的拉伸而变松。当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。 使走丝不稳而引起断丝。应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧 。
钼丝安装。钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。绕丝时，一般贮丝 筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁 而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。
机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像 导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。因此磨损很快，使用不久柱 体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝 断丝。
2,运丝机构
中走丝线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时 （主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电 极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动 会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易 引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有 切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端 的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运动时会引起运丝系 统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后 端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运 动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨 损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的v型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽 ，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。这种现象一般发生在机床使用时间较长 、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构 的精度，及时更换易磨损件。
3,工件
工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应 力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断； 有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后t8钢在线切割加工中及易引起断丝尽 量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换。
工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工 过程中因工件位置变动造成断丝。同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造 成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或 者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。 4电参数电参数选择不当也 是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开 一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉 冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为 100v左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不 合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。
根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不 利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度 较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果 ，提高切割的稳定性。
中走丝线切割断丝的原因分析：
线切割作为我国独创的一种电火花线切割加工模式，应用极为广泛。电火花线切割加工的优点在于可以加工淬火类等热处理后的零件、异型零件，切除废料少等。工具电极通常为直径0.10~0.18mm的钼丝，加工过程中极易断丝，不但耽误生产时间、增加生产成本，而且降低了零件的加工质量。原因分析如下：
1．跟工件有关的断丝
(1)工件经热处理后工件内部存在内应力，在切割过程中造成内应力释放，夹住钥丝而造成断丝。如果在工件热处理前加工穿丝孔，从工件内侧进行切割可以避免内应力造成断丝。
(2)切割工件后，由于废料自重较大，在掉落瞬间夹住钥丝造成断丝。在切割快完成时，可以用磁铁同时吸住废料和工件，或用夹具（如压板）夹住，等待加工完成后再取下废料。
(3)铸造类零件在铸造过程中可能造成的砂眼、气孔，工件内部有不导电的杂质，在切割过程中可能会拉断丝。对于此类零件，条件许可情况下可以采用探测工具探测零件内部材质是否均匀，对于不具备条件的应该随时监测切割过程中机床仪表，对于电压或者电流突变情况应该及时处理。
(4)工件切入点处或者穿丝孔在热处理后可能会有不导电的氧化物等杂质造成无法切割，造成断丝。对此可以用锉刀或者砂轮打磨工件切入点，去除不导电物质，露出导电部分再切割。
(5)工件表面覆盖层（如塑料薄膜，油漆等）不导电造成的断丝。工件接脉冲电源正极，钥丝接脉冲电源负极，如果工件由于覆盖层跟脉冲电源正极接触不良，则无法放电加工，可能会拉断钼丝，因此必须保证工件和脉冲电源正极可靠连接，必要时首先去除掉工件表面覆盖层。
2．跟工作液有关的断丝
(1)工作液的浓度不合理造成断丝。工作液浓度要合理，首先要选择质量好的工作液，水质要好，然后根据零件不同的加工工艺指标要求进行工作液配制，配比一般为5%~20%。通常电火花线切割机床每天工作8h，连续使用8~10天后就需要更换新的工作液，否则容易断丝。对于大厚度或要求切割速度高的工件可以将工作液浓度降低5%~8%左右，这样加工稳定；而对于加工质量要求高的工件，工作液配比可以提高到10%~20%。
(2)工作液冲刷不足造成的断丝。工作液的作用之一是冲刷切缝，冷却钥丝和工件，排除蚀除物。工作液喷出时如果冲击力过大可能会造成钥丝偏移，放电不均匀；冲击力过小时则工作液喷出不足，无法冲入切缝中，无法放电，造成放电条件恶劣，无法排出蚀除物造成断丝。因此要定时检查喷嘴和回流通道是否有堵塞，工作液喷出速度要合理，对于大厚度零件可以开大工作液喷出速度，使得工作液能充分进入切缝进行冷却和排屑。
(3)工作液不够或者堵塞造成无切削液加工，钥丝很快会烧断。因此，机床工作过程中要不定时检查工作液是否足够，循环通道是否畅通。
3．跟走丝机构有关的断丝
(1)跟导电块有关的断丝。导电块通常是压住或者抬起钥丝一点，由于钼丝运行长时间接触导电块，导电块会有沟痕，沟痕过大会夹断铝丝，因此应该定期将导电块旋转一定的角度，或者直接更换导电块。
(2)跟导轮有关的断丝。钼丝通过导轮导向，因此导轮的精度影响钼丝运行，其中支撑导轮的轴承影响导轮的轴向和径向跳动，进而影响到钥丝放电加工时的稳定性，因此，应该严格按照机床保养说明定期喷注润滑脂或者更换轴承，乃至直接更换导轮组件。
(3)张紧机构造成的断丝。如果张丝的时候重锤过重，在张丝过程中也可能会造成断丝，或者钼丝超过弹性变形的限度，铝丝在运转过程中由于频繁换向以及频繁的放电以及冷却，很快也会断丝。因此，张丝的时候应该选择合理的重锤个数进行张紧。
(4)储丝筒造成的断丝。储丝筒的径向跳动会造成钼丝切割过程中张力突变，会拉断钼丝轴向跳动还会造成叠丝，更容易造成断丝。因此应该定期检测储丝筒精度并调整。
(5)钼丝在储丝筒上缠绕不合理造成的断丝。钼丝在储丝筒两端应该预留5~10mm宽度的钼丝，否则钼丝在换向时张紧力不均匀容易挣断钼丝，如果钥丝在储丝筒上有叠丝也会造成断丝，因此应该在张丝时候调整钼丝在储丝筒上排列合理。
(6)储丝筒运转电机的换向机构失灵造成的断丝。储丝筒运转电机的换向通过手动调整压板调节储丝筒的轴向行程，开关压板压下行程开关后电机应该换向，如果开关压板没有固定好或者没有压下行程开关，或者行程开关失灵，从而会造成储丝筒超程拉断钼丝。因此，机床运行前应该保证行程开关和开关压板可靠工作。
(7)钼丝没有放置在导轮的槽中造成的断丝。上钼丝时如果钼丝没有放置在正常的走丝路径上，如导轮槽外等，开机即会拉断丝，后果很严重。所以穿好钼丝后一定检查一遍走丝路径，看钼丝是否在正常的走丝路径上。
(8)钼丝热胀冷缩造成断丝。工件加工完毕后，如果钼丝停靠在储丝筒的中间段，若钼丝张得过紧则在冷却后可能会挣断钼丝。因此，钼丝应该停靠在储丝筒的一端，如果不加工零件还应该松开丝头一端。
4．跟编程有关的断丝：
(1)工件加工编程路径不合理造成断丝。选择了容易造成工件切割过程中变形的走丝路径，工件变形时夹断钼丝，而且切割出来的凸模尺寸精度低。应选择整个加工过程中，尽量保持工件变形最小的走丝路径，而且切割出来的凸模尺寸精度高。
(2)二次切割造成的断丝。如果切割过程中断丝，机床会有回退功能，重新上新钼丝后沿着原切割路径从头开始切割，则由于第一次切缝后的缝隙，再次切割放电会不均匀，铝丝损耗会比较严重。曾经切割一个大厚度零件，一晚上连续断丝七次，每次总是不等切割到第一次的断丝点就再次断丝，细心查找原因发现，断丝点都是烧断的。通过更改切割路径，使钼丝反向走丝切割，顺利加工出零件，没有再断丝。
5跟钼丝有关的断丝
(1)钼丝质量差造成的断丝。钼丝质量不好可能会造成断丝，应该选择质量好的钼丝。
(2)钼丝损耗造成的断丝。正常情况下钼丝每切割l0000mm2直径损耗大概为0.001~0.02mm，因此钼丝损耗过多且寿命到期后，尤其是将要再次长时间一次性切割一个零件，为了避免切割中可能会断丝，也为了保证加工质量，应该及时更换新钼丝。
(3)钼丝张紧力不合适造成的断丝。走丝路径长短以及合理与否对张力影响很大，而且新上钼丝应该首先调整张力均匀，如果钼丝张紧太紧，容易拉断丝；如果铝丝张紧太松，则钥丝伸长后容易短路回退，如果跳出导轮也容易拉断钼丝。因此，钼丝张紧力要定期调整到合适大小。
(4)废除的断丝头造成的断丝。钼丝固定端剪断的钼丝如果混入线路中或者在丝桶上面叠丝也会造成断丝，因此剪掉的钼丝应该专门放入一个容器中，避免引起断丝。
(5)铝丝打折或者叠丝造成断丝钼丝不耐弯曲，因此钼丝打折或者在储丝桶上叠丝都很容易造成断丝，对此在上丝或者调整钼丝张力的时候一定注意。
6．跟切割工艺参数有关的断丝：
(1)工艺参数设置不合理造成的断丝。工艺参数选择不合理会对钼丝损耗有很大的影响，过大的损耗会加快断丝。工艺参数的选取应该根据具体的零件而选择，如零件的材质、零件厚度、零件的精度要求等进行选取。参数选取一般由操作人员凭经验选取，也可以凭借一些智能技术，如神经网络中的BP算法等进行优化选取切割工艺参数。
(2)对于大厚度零件，通常排屑困难，工作液很难进入到切缝中去，因此进给速度不能太快，否则容易出现短路或者拉弧现象，从而很快烧断钼丝。所以要选择大的脉宽等，让工作液充分冲刷切缝中的蚀除物，否则加工不稳定，烧断钼丝，但是过大的工作电流也很容易烧断钼丝。
(3)对于薄壁类零件，如果进给速度过快，也容易造成频繁短路，钼丝也很容易烧断或拉断。因此，切割工艺参数选择不能过大。
综上所述，造成断丝的原因是多方面的，工件材料的不同、工作液的性能优劣、电极丝的磨损、电极丝的张紧力、机床的导丝结构以及切割工艺参数的合理性等都与稳定线切割加工过程，提高线切割加工质量和延长电极丝的使用寿命有关。只有找到具体断丝的原因，才能有效地提高加工效率、预防断丝。