㈠ 法拉克系统的加工中心怎样设置机械原点
机械零点是机床内部光栅尺或编码器所固有的初始点，对于机床而言至关重要。绝对式光栅尺或编码器在每次上电开机后会自动进行确认，无需额外设置。相对式光栅尺或编码器则需要手动设置机械零点，这一过程是在那科系统上电后，各直线轴和回转轴的光栅或编码器找到各自的初始点，并将其设为机械零点。
设置机械零点的过程涉及多个步骤，首先确保机床处于安全状态，然后根据机床说明书中的指导，手动移动机床至预设位置。接下来，使用控制面板上的相应按键或通过数控程序来设定机械零点。在完成这些步骤后，机床将能够正确地进行加工操作，确保所有部件能够准确地定位和移动。
对于加工中心而言，正确设置机械零点尤为重要。一旦机械零点被正确设置，机床将能够精确地执行预定的加工程序。如果机械零点未被正确设置，可能会导致加工误差，影响产品的质量和精度。因此，定期检查和校准机械零点是维护机床性能的重要步骤。
在日常使用中，还应定期检查机械零点是否准确，尤其是在机床经过长时间运行或维修后。通过定期检查和校准，可以确保机床的精度和性能始终保持在最佳状态。此外，遵循制造商提供的维护指南和建议，可以进一步延长机床的使用寿命。
总之，正确设置机械零点是确保加工中心正常运行和高效工作的关键步骤。通过遵循正确的设置流程，可以避免因机械零点设置不当导致的各种问题，从而确保加工质量和生产效率。
㈡ 自动回到原点功能只有一个轴动是怎么回事
以下回答参考《FANUC 0i 系列维修诊断与实践》P217~P223
7-1. 机床不能正常返回参考点
参考点（Reference point）——是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定不变的物理位置作为参考点,又称电气栅格.
所谓返回参考点,严格意义上是回到电气栅格零点.（数控机床分为机械坐标零点、工件坐标零点、电气栅格零点——参考点,相关说明请参看有关厂家的编程、操作说明书）.
我们加工时所使用的工件坐标零点（G54~G59）,是在参考点的基础上进行一定量的偏置而生成的（通过参数）.所以当参考点一致性出现问题时,工件零点的一致性也丧失,加工精度更无从保证.
目前建立参考点的方式主要分为两种：
⑴ 增量方式,也称为有档块回零（reference position with dogs）——在每次开电后,需要手动返回参考点,当“机械档块”碰到减速开关后减速,并寻找零位脉冲,建立零点.一旦关断电源,零点丢失.
⑵ 绝对坐标方式（absolute-position detector）——每次开电后不需要回零操作,零点一旦棚郑让建立,通过后备电池将绝对位置信息保存在特定的SRAM区中,断电后位置信息也不丢失,这种形式被称为绝对零点.
下面以这两种不同的回零方式,分别讨论不能正常返回了零点的影响因素及解决方法.
7-1-1. 不能正常返回参考点（增量方式）
其故障表现形式为：
情况1：手动回零时不减速,并伴随超程报警
情况2：手动回零有减速动作,但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点
情况3：手动回零方式下根本没有轴移动
那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手.
原理及过程
（1）回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应PMC 地址G43.7=1,G43.0=1/G43.2=1
（2）轴选择（+/-Jx）有效——对应PMC 地址G100~G102=1
（3） 减速开关读入信号（*DECx）——对应PMC 地址X9.0~X9.3 或G196.0~3=1,0,1
（4） 电气栅格被读入,找到参考点.
这里需要详细说明的是“电气栅格”.FANUC 数控系统除了与一般数控系统一样,在返回参考点时需要寻找真正的物理栅格——编码器的一转信号,或光栅尺的栅格信号.并且还要在物理栅格的基础上再加上一定的偏移量——栅格偏移量（1850#参数中设定的量）,形成最终的参考点.也即 “GRID”信号,“GRID”信号可以理解为是在所找到的物理栅格基础上再加上 “栅格偏移量”后生成的点.
FANUC 公司使用丛皮电气栅格“GRID”的目的,就是可以通过1850# 参数的调整,在一定量的范围内（小于参考计数器容量设置范围）灵活的微调参考点的精确位置,这一点与西门子数控系统返回参考点方式有所不同.而这一“栅格偏移量”参数恰恰是我们维修工程师维修、调整时应该用到的参数.
故障原因
对于情况1：手动回零时不减速,并伴随超程报警
减速开关进油或进水,信号失效,I/O 单元之前就没有信号.
减速开关OK,但PMC 诊断画面没有反应,虽然信号已经输入到系统接口板,但由于I/O 接口板或输入模块已经损坏.
由于减速开关在工作台下面,工作条件比较恶略（油、水、铁屑侵蚀）,严重时引起24V 短路,损伤接口板,从而导致上述两种情况时有发生.
对于情况2：手动回零有减速动作,但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点
FANUC 数控系统寻找参考点一般是在减速开关抬起后寻找第一个一转信号或物理栅格,此时如果一转信号或物理栅格信号缺失,则就会出现90#报警——找不到参考点.
下述几种情况均容易引起栅格信号缺失：
（1）链局编码器或光栅尺被污染,如进水进油.
（2）反馈信号线或光栅适配器受外部信号干扰
（3）反馈电缆信号衰减
（4）编码器或光栅尺接口电路故障、器件老化.
（5）伺服放大器接口电路故障
㈢ FANUC系统数控铣床X轴回不到原点线路行程开关没有问题1815也没有用
DMG 635加工中心和MAzakVTC200的精度哪个高呢？ DMG说传动靠高精度皮带 和光栅尺 LGmazak说是靠高级伺服电机。。。有点迷糊啊
机械参考点或称为机械原点,一般有两种形式：绝对编码器和挡块式的。具体细节比较繁琐，以立式加工中心为例，我简单说一下。
假如该立式加工中心行程长度：X:1000mm Y:500mm Z：600mm【各轴行程可以在参数1320里查，要减去软限位通常减1-2mm】
一、绝对编码器：
X Y轴通常以工作台中心为基准，
以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动，找到参数1815 X APZ把1改成0，再改成1关机重启后会把当前点设成原点。
二、挡块式的：
X Y轴通常以工作台中心为基准，
以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动。=》调整原点挡块与原点感应开关的接触，同时观察感应开关的X信号，变为1的第一时间停止调整。将挡块初步锁紧，X轴移开，重新回原点，回原点完成后，用手轮移动【倍率用10】的方式开检测原点挡块和感应开关的接触情况，误差要控制在丝杠螺距的二分之一以内。
Z轴基准则是主轴端面到工作台的距离【通常要看机床的最初设持参数是多少一般为150mm左右】，然后向上移动全行程就是Z轴原点。方法能照XY的调整。必须注意的是：如果有换刀装置的话，Z轴位置的变动可能会对换刀的准确性造成影响，切记。
最后，无论哪种方式，调完后都要在各轴的基准位置进行校对，以防发生偏离，导致撞车。
下面是我摘的网的资料，很细致如果不是机床制造商的话只作参考就可以了。
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参考点的设置： 这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。
关键词：参考点 相对位置检测系统 绝对位置检测系统
前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。
机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归(现加工中心)。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。
一： 使用相对位置检测系统的参考点回归方式：
1、发那克系统：
1）、工作原理：
当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。
2)、相关参数：
参数内容 系统0i/16i/18i/21i0
所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块 1002. 10076
各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块 1005. 10391
各轴的参考计数器容量 1821 0570～0575 7570 7571
每轴的栅格偏移量 1850 0508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815. 50021 7021
绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立 1815. 40022 7022
位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037
快速进给加减速时间常数 1620 0522
快速进给速度 1420 0518～0521
FL速度 1425 0534
手动快速进给速度 1424 0559～0562
伺服回路增益 1825 0517
3）、设定方法：
a、 设定参数：
所有轴返回参考点的方式＝0；挡块
各轴返回参考点的方式＝0； 挡块
各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；不是
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；
位置检测使用类型＝0； 内装式脉冲编码器
快速进给加减速时间常数1620、快速进给速度1420、FL速度1425、手动快速进给速度1424、伺服回路增益1825 依实际情况进行设定。
b、 机床重启，回参考点。
c、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。
4）、故障举例：
一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。
a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢；
b、检测诊断号#300，＜128；
d、 检查手动快速进给参数1424，设定正确；
e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。
2、三菱系统：
1）工作原理：
机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。
2）、相关参数：
参数内容 系统M60 M64
快速进给速度2025
慢行速度2026
参考点偏移量2027
栅罩量2028
栅间隔2029
参考点回归方向2030
3）、设定方法：
a、设定参数：
参考点偏移量＝0
栅罩量＝0
栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。
b、重启电源，回参考点。
C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。
d、计算栅罩量：
当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2
当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2
e、把计算值设定到栅罩量参数中。
f、重启电源，再次回参考点。
g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。
h、根据需要，设定参考点偏移量。
4）、故障举例：
一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。
a、 检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”；
b、 检查栅罩量参数（2028），正常；
检查参考点偏移量参数（2027），正常；
检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。
3、西门子系统：
1)、工作原理：
机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为
2）、相关参数：
参数内容 系统802D/810D/840D
返回参考点方向MD34010
寻找参考点开关速度(Vc)MD34020
寻找零脉冲速度（Vm）MD34040
寻找零脉冲方向MD34050
定位速度（Vp）MD34070
参考点偏移（Rv）MD34080
参考点设定位置（Rk）MD34100
3、设定方法：
a、设定参数：
返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定；
寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块；
参考点偏移（Rv）参数＝0
b、机床重启，回参考点。
C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。
4、故障举例：
一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查：
a、 伺服模块控制信号接触不良；
b、电机与机械联轴节松动；
C、参数点开关或挡块松动；
d、参数设置不正确；
е、位置编码器供电电压不低于4.8V；
f、位置编码器有故障；
g、位置编码器回馈线有干扰；
最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。
二： 绝对位置检测系统：
1. 发那克系统：
1）、工作原理： 绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。
2）、相关参数：
参数内容 系统0i/16i/18i/21i0
所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076
各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391
各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571
每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021
绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022
位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037
快速进给加减速时间常数16200522
快速进给速度14200518～0521
FL速度14250534
手动快速进给速度14240559～0562
伺服回路增益18250517
返回参考点间隙初始方向 0. 正 1. 负10060003 7003 0066
3）、设置方法：
a、设定参数：
所有轴返回参考点的方式＝0；
各轴返回参考点的方式＝0；
各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；
是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；
位置检测使用类型＝0；
快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定；
b、机床重启，手动回到参考点附近；
c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ；
绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1；
e、机床重启；
f、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。
2、三菱系统（M60、M64为例）：
1）、无挡块机械碰压方式：
a、设定参数： #2049.＝ 1 无档块机械碰压方式；
#2054 电流极限；
b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）；
C、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”；
d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；
e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值，此时控制轴反方向以 #2005（碰压速度）移动到 #2056（接近点）值停止，再以 #2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；
g、重启电源。
2）、无挡块参考点方式调整：
a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式；
#2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向；
b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式；
c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式；
d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值；
e、把控制轴移动到参考点附近。
f、#1 ＝ 1，控制轴以 #2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。
g、重启电源。
3、 西门子系统（802D、810D、840D为例）：
1）、调试；
a、设置参数：
MD34200=0.绝对编码器位置设定;
MD34210=0.绝对编码器初始状态;
b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近；
c、输入参数：MD34100，机床坐标位置；
d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态；
e、按机床复位键，使机床参数生效；
f、机床回归参考点；
g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。
2）、相关参数：
参数内容 系统 802D. 810D. 840D
参数点偏移量34090
机床坐标位置34100
绝对编码器位置设定34200
绝对编码器初始状态； 0.初始 1.调整 2.设定完成 34210
在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。
㈣ 我有台发那科系统电池没电啦，关机换的电池机床原点丢失怎么办啊
在原点位置把1815#4先改为0然后马上改为1，断电重新开关机就可以了。
㈤ 数控车床FANUC series 0i - TC 的K参数怎么设置
在OFFSET按键两次之后会出现参数保护锁
,它改成1的时候可以修改参数,0不可修改.
对于
OI-C
系统：按SYSTEM
键，按
[
>
]
软键几次，当出现[PMCPRM]软键时按此键，按[保持型继电器]软键，这时候可以找到你要改的K参数进行修改。
㈥ 发那科数控系统屏蔽光栅尺后是否需要重新设置原点
需要。在发那科数控系统中，如果屏蔽了光栅尺信号，会导致机床无法正确获取当前的加工位置信息，从而可能会影响加工精度、加工效率和机床寿命等问题。因此，在屏蔽光栅尺信号后需要重新设置原点。