1. 详解超声波焊接工艺
超声波焊接是通过高频振动传递至两个焊接表面，借助压力形成分子层熔合的工艺。该技术需配备超声波发生器、转换器、升压器和焊具等组件。
焊接过程包含：
焊接类型多样，熔接口设计小而统一，其形状取决于材料、形状和功能需求，常形成三角聚能区快速熔化形成焊点。
超声焊接适用于塑料与金属的快速、坚固、清洁和可靠连接。适用于热塑性胶片和板的链接，几乎所有金属均可进行焊接。
适用的塑料类型包括：PS、ABS、Acrylic、ABS、SAN、PMMA、PC-ABS Blends、Polycarbonate/PC、PPS、Polysulfone/PSO、PVC、ASA、PPO、PC-PBT Blends、Polyester、Ryton、PET、Polyamide Co-polymer (Nylon 6-3-T)、Valox Polyamide/Nylon 6、Polyamide/Nylon 6/6、PBT、PP、PE、Polyacetal、Ultem（PEI）。
超声焊接广泛应用于多个领域，包括电器工程、电子学、照明工程、通讯业、收音机、电唱机、电话机、立体声、摄像机、照相机、光学元件、工程学、精密工程学、计算机装置、办公用品、家居用品、交通运输、家具行业、体育、休闲、业余爱好用品、玩具、运输、医药设备、化装品以及其他超声波焊接场景。
2. 超详细超声波焊接各工艺细节
超声波焊接技术作为一种新兴的焊接方法，在相同或不同金属的焊接中展现出无与伦比的优势。与传统焊接方法相比，超声波焊接无需使用助焊剂和外部热源，因此能够有效避免焊接结构因热而产生的变形，减少残余应力。
超声波焊接原理是利用高频振动波传递到焊接对象表面，在施加一定压力的情况下，使两个接触面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。一套完整的超声波焊接系统包含超声波发生器、换能器、变幅杆、焊头三联组、模具和机架。在焊接过程中，主要取决于三个因素：超声波的振幅、加压的大小以及焊接时间。振幅由换能器和变幅杆决定，这三个量之间存在一个适宜值，能量过大会导致熔解量过大，焊接物变形；能量不足则不易焊接牢固，压力不宜过大。最佳压力是焊接部分的边长与每1mm的最佳压力之积。
超声波塑料焊接原理是通过超声波作用于热塑性塑料接触面时产生的高频振动，将超声能量传送到焊接区，由于声阻大，塑料接触面迅速熔化，加上压力后融合成一体。焊接质量的好坏取决于换能器、焊头的振幅、加压的大小以及焊接时间等因素。焊接过程不产生飞溅和氧化现象，焊接强度可接近原材料强度。
超声波金属焊接原理是利用超声频率的机械振动能量，实现同种金属或异种金属的固态焊接。焊接时，既不向工件输送电流，也不施以高温热源，只在静压力之下将振动能量转变为工件间的摩擦功、形变能及有限的温升。焊接过程中，焊头将金属零件压入预留孔内，形成牢固的铆钉状接头，适用于电子类、喇叭之固定成形及化妆品类之镜片固定。
超声波焊接工艺主要包括熔接法、成型法、埋植法、铆焊法和点焊法。熔接法适用于大件和不规则工件的焊接，如汽车保险杠、前后门、灯具、刹车灯等。成型法则适用于电子类、喇叭之固定成形及化妆品类之镜片固定。埋植法适用于金属零件的固定，如螺母、螺杆等。铆焊法适用于振动焊头压制物品的突起处形成铆钉状，实现机械铆合。点焊法适用于焊线不易设计的物体进行分点焊接。
超声波焊接适用材料广泛，包括热塑性塑料、非纺织布料、柔性材料、刚性材料以及所有的高分子薄膜、分子合成纤维等。在熔接口设计方面，一般要求接口要小且接触面统一。接口设计取决于焊接材料、焊件形状以及焊接要求等因素。
超声波焊接具有节能环保、精度高、焊接速度快、强度高、密封性好、成本低廉、焊接过程稳定等优点。然而，当焊接工件的厚度及硬度提高时，所需功率会呈指数增大，增加了超声波焊机的制造成本。当前超声波焊接系统的接头形式仅限于搭接，且受限于工具头，焊接的接头形式和尺寸范围较为局限。此外，对于超声波焊接的质量检测较为困难，难以在生产过程中进行实时监控。
超声波焊接技术在汽车、家电、包装、玩具业、电器工程及其他商业用途中得到广泛应用。汽车领域可通过计算机程序控制实现对大件和不规则工件的焊接，如保险杠、前后门、灯具、刹车灯等。家电领域可用于手提日光灯罩、蒸气熨门、电视机外壳等需要密封、牢固和美观的产品。包装领域适用于软管封口和特殊打包带的连接。玩具业采用超声波技术使产品清洁、高效、牢固，降低了生产成本。电器工程领域可用于插头、电线插头、接触簧片、插座、电线卷轴等。其他商业用途包括通讯器材、电脑行业、打印设备、音像制品等。