深孔钻机床不能回原点是怎么回事

A. FANUC数控车床G83打孔刀具不退到起始点怎么回事是参数的问题吗怎么改，

是机床参数的问题。

G83是始终返回R点的，能通过参数改变的是快速移动转为切削攻进的距离。

修改可参考G74：G74、R0.2；G74 Z-50.0、Q3000F0.2，R为Q的数值进给后的退刀数值。

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FANUC数控车床维修技巧

由于现代数控系统的可靠性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障主要是由系统参数的设置，以及强电元件、机械防护等出现问题而引起的，设备调试和用户维修服务是数控设备故障的两个多发阶段。

设备调试阶段是对数控机床控制系统的设计、PLC编制、系统参数的设置、调整和优化阶段。用户维 修服务阶段，是对强电元件、伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核。

举例，一台数控 车床采用FAGOR、80、2、5控制系统，X、Z轴使用半闭环控制，在用户中运行半年后发现Z轴每次回参考点，总有 2、3mm的误差，而且误差没有规律，调整控制系统参数后现象仍没消失，后来仔细分析后估计是丝杠末端没有备紧，经过螺母备紧后现象消失。

参考资料

网络--FANUC系统

B. 使用环球深孔钻机床需要注意什么

深孔钻操作一定要注意了：

1、正确的开关机顺序：接通电源后等待系统启动画面完全启动后，然后消除报警启动机床;关机时机床先停在合适的位置，最后关断电柜电源开关。
2、机床启动后移动各轴之前必须观察是否有障碍物干涉机床移动，工作区域内是否有遗漏的工具(如扳手)或其它物品，若正常就进行回参考点操作。
3、不得戴手套操作机床，手上有油污不得操作机床面板。
4、手动移动机床之前要把进给倍率旋到很低的档位，先点动机床，方向正确后再提高倍率。 操作机床要非常仔细，要做到手到眼到，防止旋错旋纽、按错按键，机床移动过程中要注意观察是否会与工件或夹具相撞，接近工件时要降低进给倍率。
5、每次找完原点后都要在MDI方式下验证，确认坐标系统和坐标值正确。
6、本机床导套顶出时距工件表面的距离可调节，确保导向套在合适的位置，否则钻头会碰到工件造成损坏。确保弯板与工作台的固定螺丝都拧紧。

C. 如何一次性解决深孔钻机床加工排屑困难

深孔钻机床的加工特点

科技的不断发展，带动了各行各业的进步，在机械方面，深孔钻的使用就相当广泛。在深孔加工时，深孔钻机床是必不可少的机械产品，那么深孔钻机床的加工有什么特点呢?

1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。

3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。

4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。

5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

一般孔深在孔径的3一5倍以上就称为深孔,它的难度在排屑和冷却孔深比较小的孔可以用麻花,为了排屑顺利,铁屑要成为细条状直窜出来带出较小的碎片,同时冷却液容易进入.头的磨法可用比较简单的磨法。

1，钻刃角增大至130-140度以增加切屑厚改变切屑排出的方向（切屑排出的方向是与刃口垂直）

2，修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角有利分屑。

3，如果钻径较大,可在一侧刃口磨分屑槽,要宽一此,以平衡二个刃口的切削力如直径大可以在二个刃**义磨分屑槽。

4，在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损提高光洁度。

5。孔的转速略低些,进刀量要取大些,这样切屑增厚以条状排出。

6，冷却液的喷嘴要对着孔向里以利冷却液进入切削区域，

当孔经比大于8倍以上批量大最好在专用的深孔钻床上钻孔，效力非常高，我曾经试过生产车床主轴直径32长度约850毫米材料45号钢只用13分钟分钟。

深孔钻分外排屑和内排屑两种；

直径较小的用外排屑,因钻杆太小法排屑.直径比较大的孔钻杆内孔有足够的空间排屑,高压油从孔壁与杆之间压入把切屑与热量从杆内排出.钻头是特制的一般用硬质合金,分导向与切屑刃二部份,切屑刃磨成揩梯形以分屑，断屑槽的高度与宽度取决于工件的材料及进给量以保证切屑形状为紧而小的C形或瓦片状为佳。