我国为什么没有好机床

1. 中国的机械为什么不行

中国机械的加工精度比发达国家差，因为我国的机械制造业尤其是数控机床落后于发达国家。国家对此又不重视。
材料科学上中国队材料科学的研究投资太少，科研部门已经成为外国人的代理商。

2. 我国的高端机床制造技术与德国日本究竟有着怎样的差别

如果说制造业是国家的基础和命脉，那机床则是制造业的重中之重。没有机床，就没有电掣风驰的高铁；没有机床，就没有鹰击长空的战斗机；没有机床，就没有飘洋远行的航母。

这十八家企业默默支撑着我国当时整个装备制造业乃至工业的发展，到1965年底，这些企业累计掌握的高精度精密机床品种达26种。

到了改革开放以后，先进的技术和机床流入中国，受外来技术的冲击，原本落后的机床技术已经不能满足生产需要。十八家企业经历了破产、兼并、重组，外资企业在中国建厂，民营机床企业也正式进入市场。

事实上，虽然这些机床产业发达的国家在中国赚的盆满钵满，但是真正的核心技术却一直禁止出口到中国。比如用于加工哈勃太空望远镜镜面的超精密机床，1990年已经制造出来，而这种机床对于加工航空发动机叶面卓卓有余，然而20年后的今天，中国企业还在苦苦探索。

再比如控制器，控制器是数控机床的核心，相当于电脑的CPU，是制造数控机床的关键技术。然而目前，以日本FANUC和德国SIEMENS为首的控制器巨头的产品垄断市场80%以上，高端产品不仅垄断，而且限制中国进口。日本人称“没有日本的机床，中国的汽车产业将寸步难行。中国对日本的依赖只会越来越加强而不会越来越削弱。这就意味着“日本越来越有能力控制中国”。这些话虽然有些狂妄，但中国在工业产生领域的弱项却是事实。

这些国家还有一些惯用套路，在中国还生产不出五轴机床的时候，只在中国卖三轴机床，当中国研发出五轴机床的时候，他们的五轴机床立刻在中国倾销。这样一来既禁止了高端机床技术进入中国，又阻碍了中国机床企业的发展。

二、

可以说，中国机床企业一直在夹缝中生存。不仅高端机床和技术被限制进口，而且市场也在被外来企业不断蚕食中。

中国的高端机床市场，一直被日本的FANUC、MAZAK、大隈、牧野，德国的DMG、哈默，美国的哈斯这样的国际一线机械生产企业凭借着顶级的技术和一流的品质牢牢把控；而在中低端市场，台湾地区的丽驰、友嘉、东台、台中精机等又成为大陆企业最强的对手。

大量的国产企业因为缺少技术只能沦为最低端机床的生产商，机床价格低廉、品质规范化管理方面差、故障率高，甚至有一些企业只是代装组装机床，用户自行购买光机、数控系统、丝杆、刀库等部件。

而这些问题的出现正是因为虽然我们的机床产业发展迅速，但是在核心技术上仍然受制于人，只能凭借着相对低廉的价格来吸引用户。比如数控系统，我国高端机床的数控系统大部分来自于日本FANUC、德国西门子、德国海德汉等企业。虽然我国也有华中数控、广州数控等企业研发国产数控系统，但实用性、可靠性、兼容性以及稳定性等方面始终有所差距。

而在基础材料科学、工艺、设计上的差距，则使国产机床的丝杠、导轨、伺服电机、力矩电机、电主轴、编码器，这些主要功能部件大部分还主要依赖于国外产品。以丝杠为例，虽然我国是世界上最大的钢产国，但是在基础材料科学上的差距，国内根本生产不出制作优秀丝杠的钢材。

“高端机床制造技术，我们与德国、日本的差距有15到20年。”一位知名国产机床企业的负责人曾说道，“和国外设备比，国产机床在稳定性、可靠性、效率等方面差距明显。国外机床可以24小时不停机，国产设备不行；国外机床1秒可以加工1个零件，国产设备可能要1.5秒。虽然近几年国内企业也开始做高端机床的集成，但核心技术如数控系统主要还掌握在德国、日本等少数企业手里。”

3. 我国数控机床和欧美的差距

差距?这个问题，我也不知道用什么具体的概念解答你。只能用一个实例告诉你，我们单位有一台1962年意大利生产的钻床。现在还在服役，不能说国产的没有相同的床子。是因为国产的故障率太高。不稳定 。而且刚性不足。
国产的床子主要在材料和设计理念上和欧美的机床差距太大。
材料上，虽然在规格和功能上和国外的机床一致，但刚性太差，吃刀量一大，机床就会发生故障，不是齿轮碎了 就是闷车。各种各样的故障。真是这个原因，我们国家很多工厂还在使用 上个世纪苏联淘汰的二手货。虽然不是数控的，操作不方便，但是皮实抗造。偶尔进行一下数控改造，也比国产的机床 刚性好。在机床改造方面 我门国家还是有一手的，不管什么破烂，都能改的让他干活。
还有一个就是设计理念的差距，在欧美国家都在追求无人化工厂，柔性加工中心时，我们国家的机床 还是在追求能用就行这个概念。床子造的很大，但是没有附件 没有道具库。什么都需要人工完成。这还是很符合我们国家的国情。我见过从德国进口的床子， 我们把道具库给费了 。人工装刀。本来是个很好的加工中心，就当铣床用 。这样的例子很多。主要还是
在一个就是工艺设计人员素质不高。对符合加工不了解。老人问换刀程序出错的几率高。这都是现实
总体来说，我们的机床水平从功能上达到了德国70年代的水平，从性能上来说还不如70年代的床子。

4. 曾碾压德国日本，如今纷纷破产倒闭，摆在中国机床面前的三大难题

当年，我国机床行业的18罗汉可谓是风光无限。但是最近10年，我国机床行业不强反弱，曾经稳坐机床行业龙头的沈阳机床连年亏损，大连机床宣布破产，世界机床前十企业，中国无一上榜，当年的18家中国机床企业几乎全军覆没，这背后究竟是哪里出了问题？

第一个原因，我国机床技术先天不足、现在还在补短板。

机床，简单来讲就是指，制造机器的机器，可别小看这个东西，小到一个螺丝钉，大到航空母舰的制造都离不开机床。也正是因为机床有着强大的用武之地，网友们才给它起了一个独特的外号“工业母机”。

“一五”期间，我国借助前苏联的援建工程，开始研究机床，也就是在这个时候，诞生了18家优秀的本土机床企业，俗称“十八罗汉”。到了1980年，我国已经拥有283万台机床，中国机床从无到有，也算是取得了相当不错的成绩。

从2001年中国加入世贸组织（WTO）到2011年，迎来了我国机床业的“黄金十年”。国内制造业井喷，机床需求暴涨，而这18家优秀的机床企业也的确把握住了机会，其中沈阳、大连、昆明和秦川这四家机床企业脱颖而出，被称为我国机床业的“四大金刚”。2008年的时候我国拥有700多万台机床，远超美国的240万台、日本的140万台，成为世界第一。

在2004年-2010年期间，国内机床更是企业掀起了一股“并购国际品牌”的热潮，前前后后大概发生了十多起收购。比如秦川、沈阳、重庆等机床企业分别并购了美国、英国、甚至德国等顶级品牌企业。

不过，理想很丰满，现实很骨感。从2011年开始，国外大量高端机床开始涌入国内，在高端机床的市场冲击下，我国机床业开始严重下滑，前期的这些并购大多数都以失败告终，当年吃进嘴里的几乎全部吐了出来。不仅如此，曾经的18罗汉，要么被民营企业并购，要么破产倒闭，目前能够保全的仅剩济南第二机床厂。

就拿沈阳机床来说，一个共和国长子级的老牌机床制造商，在2012年的全球机床排行榜上，沈阳机床以180亿的销售额问鼎世界第一，就连日本百年企业山崎马扎克都甘拜下风！ 然而 历史 给了沈阳机床做大的机会，却没有给它做强的时间。 到了2019年，7年连亏59亿的沈阳机床，不得不宣布接受破产重组。

所以在机床这个玩意上，说好听点，我们叫后起之秀，说难听点儿，我们是先天性技术不足，经不起风吹草动，过度追求规模，技术跟不上是机床企业的一个通病。正所谓，根基不稳，地动山摇，就是这么个道理。

第二个原因就是核心技术缺失，高端机床久攻不下，打不过洋品牌 。

虽然我国的机床产值连年世界第一，不过这主要攻破的都是中低端机床市场，在性价比方面，我们的确是有优势，便宜实惠。不过高端机床市场还是被日本、德国等老牌机床企业咬得死死的。究其根本，还是核心技术的缺失。我们来看一组数据，根据中国机床工具工业协会的数据显示，我国高端数控机床的国产化自给率不到10%，几乎90%以上依赖进口。其中，从日本进口最多，约占1/3。在我国绝大多数 汽车 、航空等工业工厂内，几乎清一色的国外高端、高精度机床品牌。

当然，中国机床也曾试图采用市场换技术的路线，通过引进海外先进技术，消化吸收进而实现自主创新，结果都因外国技术封锁而失败。

典型的代表比如日本就限制我国对我国出口。当我们没有能力生产五轴联动数控机床时，只卖给我们三轴联动的机床。当我们好不容易通过各方努力攻破五轴联动时，他们又开始低价出口，导致我国费尽周折研究出来的新型机床没有市场。

大家试想一下，企业耗费巨资攻坚克难，到头来研发成本打了水漂，你这边刚研发成功，那边就用低价高端机来和你对标，久而久之，本土企业也就逐渐放弃了对高端技术的研究，还不如去经营好自己的中低端机床。最终的结果就是，高端机床久攻不下，基本上被外资所瓜分。

第三个原因就是我们国家的机床企业大而不强，十个也打不过别人一个。

大怎么理解呢？自从2009年以来，我国机床的产值就一直保持在全球第一位。其次是“不强”，根据2020年公布的数据来看，日本高端机床一年的订单量大约为562亿人民币，在这其中，中国一家就占到了33%的订单。我们再来看看国内进出口机床的平均单价，进口别人的机床单价达到几万美元，而国产机床出口单价仅为几百美元，相差甚远。

最根本的原因就在于，国内机床行业长期被发达国家打压在产业链的中低端。在高端市场，国产机床举步维艰，跟德国、日本等之间的差距越来越大。换句话说，我们长期处于低端混战、中端争夺、高端失守的尴尬境地，而这也是一个恶性循环。

就拿长盛不衰的日本山崎马扎克来说，目前它已经进入了第三代家族领导人，并且已经领导了20年，而此前的第二代，领导了马扎克正正50年，也正是这种家族式的代代持续深耕机床产业，才有了百年企业山崎马扎克。

毫不夸张地说，一个山崎马扎克，可以吊打我国机床业的半壁江山。

高端机床不仅仅是一个国家制造业中最基础的装备，甚至关系到一个国家的战略安全。随着我国向高端制造业的转变，机床尤其是高端机床，必将大有用武之地，国产机床补短板和铸长板要双面开工，留给中国的时间还有多少呢？

欢迎大家留言讨论。

5. 数控机床行业的发展空间如何

加工中心是最常见的数控机床，品牌众多，价格差别也相当的大。到底差异在哪里呢？且听老金评说。老金孤陋寡闻，请没有被提到的加工中心厂家释怀，此文也纯属个人看法，如有不同意见请尽管拍砖。

世界上第一台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置。北京机床研究所1975年试制出中国第一台卧式加工中心JCS-013 ，1978年试制出中国第一台立式加工中心JCS-018。也有说法是JCS-013实际上是北京第二机床厂制造的。当年，中国和世界的技术距离是17年。

如今，中国目前的加工中心技术应用基本和世界同步，在精度和稳定性方面和世界一流水平有比较大的差距。为什么同样一台850立式加工中心(X向行程为800mm，Y向行程为500)，国外和国产有很大的价格差距，为什么国产品牌之间也有相当的价差？

国内外典型的立式加工中心厂家分为7类，以最常规的厂家标准配置三轴850立式加工中心为例（仅针对主力机型，各厂家配置会有所不同），来谈谈这7类产品的特点。通过排队和对比，做出一个对国内机床所占位置的正确分析。

每支梯队的区分让老金大伤脑筋，本文所提到的厂家均为经受多年市场考验得以生存的企业，其产品售价基本得到市场认可，产品售价基本能体现他们的产品配置和实际价值。最终决定以大致售价作为依据，这种划分实际上并不很科学，也是没有办法的办法。

第1梯队---超一流选手：潜心走自己的路，让历史去评价吧

第1梯队中的瑞士米克朗、瑞士宝美、瑞士斯特拉格、瑞士利吉特、瑞士威力铭、德国哈默、德国奥美特、德国巨浪等品牌，属于加工中心领域的超一流选手，售价大于150万。

无论从外观内在，还是设计水平及创新性，抑或加工能力和加工精度，几乎无可挑剔。精工细作，精益求精，机床加工精度极高，产量很低。因价格实在太贵，使用成本实在太高，用户往往在迫不得已的情况下才会选购。

第1梯队的加工中心品牌形象高高在上，对于普通用户来说只可远观不可亵玩矣，犹如机床中的超级跑车。曲高和寡，采购和使用成本的高昂直接导致市场应用率非常之低。售价虽高，利润不一定高，品质虽好，经营不一定好，光鲜之后的转身可能是心酸的泪水。瑞士米克朗已经被瑞士阿奇夏米尔集团收购、瑞士宝美被瑞士斯特拉格收购…不由联想起世界顶级超级跑车布加迪威龙，叱咤车坛的背后是4度转手的悲惨。

机床的品质由床身材料优劣、机械加工水平、零部件质量、装配质量以及生产管控等环节来确保，机床装配质量始终靠人工保证，不象汽车、家电等产品可以实现自动化装配。装配技工水平有高有低，机床批量生产又有苛刻的交货时间限制，正因为如此，大批量生产的机床很难保证很高的水平，这也是为什么世界上销量排名前十名的机床厂商无法进入第1梯队的原因。

第2梯队---压阵高手：家大业大名气大，坐镇工厂好帮手

第2梯队中的德国DMG、德国斯宾纳、德国斯塔玛、日本森精机、日本大偎、日本马扎克、日本牧野、日本丰田工机、美国MAG、美国哈挺乔堡、意大利菲迪亚、西班牙达诺巴特等多位选手的大名几乎耳熟能详，是世界一流机械生产企业的主力机床，售价定位80-150万。

这些选手均常年位居世界机床销售额榜单的前列。普遍中小批量生产，管控到位，品质很好仅用于生产高利润的产品。价格相对第1梯队来说比较接地气。

第2梯队厂家推广力度大、市场占有率高、专门解决高难机械加工问题，鼎鼎大名几乎超过第1梯队。对于有一定规模的机械加工企业，如果没有几台第2梯队选手坐镇，都不好意思说自己的产品是一流的。有些企业的机床绝大多数是中低端的，也会买个一两台第2梯队机床来充门面，专供接单和客户参观之用。这和奥迪车虽说不是顶级豪华车却可以成为公务车首选的道理是一样的。

第1、2梯队在产品品质、科技创新方面大幅领先。目前，天然或者人造大理石床身技术、床身恒温技术、直线电机驱动、滚珠丝杆中心冷却、重心驱动、超快速换刀机构、高速电主轴等先进技术，均率先应用在第1、2梯队的产品中。

第1、2梯队几乎是瑞士人、德国人、日本人的天下，他们的严谨和这三个国家始终如一重视技能培训的传统是他们能制造出优秀机床的根基。10年内，中国企业进入第1、2梯队的机会很渺茫。

第3梯队---攻坚好手：不埋怨不放弃，解决问题是要点

中日合资北一大偎、中日合资小巨人马扎克、美国哈挺乔堡、美国哈斯、韩国斗山、韩国现代、韩国三星、台湾永进、台湾东台、台湾台中精机、台湾快捷、台湾高峰等品牌，是国内一线机械生产企业中的主力机床品牌。售价在45-80万之间。

生产一流产品的企业虽然也使用第1、2梯队的机床，但由于采购成本太高，实际大批量使用的还是以第3梯队的机床为主。这些机床结实耐用、可靠稳定，关键时刻不掉链子，是确保产品品质和生产效率的好帮手。

第3梯队大多是国外及台湾机床企业在国内的合资品牌或者在国内生产，在机床的生态环境中扮演了狼的角色，对推动国内机床业的技术、管理及营销水平，起到了相当积极的作用。

第4梯队---实战主力：实力不俗斗志扬，忙头苦干望前程

北一、北京机电院、南通科技、新瑞、纽威、日发、海天、大金、台湾丽驰、台湾大侨、台湾大立、台湾友佳、台湾丽伟、台湾艾格玛、台湾绮发等品牌，是一、二线机械生产企业中的主力机床品牌。价格在32-45万左右。

第4梯队的机床市场保有量不亚于第3梯队，虽说在稳定性和精度保持性方面略逊于第3梯队，因为价格更加平易近人，同样成为了高水平机械加工企业中的主力机型。

这支梯队的企业由国内优秀企业和一些台湾企业大陆工厂组成，稍稍努把力就有可能对第3梯队造成威胁，特别是几家民营国产机床企业起点高、进步快，很有希望在几年之后跻身于第3梯队。

第5梯队---万金油：不挑食不挑活，什么都干什么都做

沈阳、宝鸡、云南、大连、长征、汉川、宁江、凯达、联强（新浙）、青海一机、鲁南、杭机、宝佳、皖南、捷甬达、永华、迪莱姆、大天、嘉泰、隆盛等品牌的加工中心，在任何一个角落里的机械加工企业里都有可能看到。售价大致25-32万。部分品牌也会推出一些偷工减料的特价机型，不推荐使用。

这个价位区间的850立加在国内的市场销售数量最大，最能被普通机械用户所接受，屈指数数品牌有一两百家之多，竞争已经到了白热化的地步。什么脏活、累活、没人干的活都是这些机床在做，工作环境相应比较恶劣，恒温恒湿环境的优越环境与他们无关。

这支梯队至少有一半的厂家采用组装光机的方式生产立加，产品同质化严重，进入门槛比较低。如果工厂规模相当、管理合理，不同品牌品质之间的差异很小。

选择这支梯队的机床需要用户具备比较强的应用能力，可以根据自己的实际需要灵活选择最适合自己的机床部件和选配件，用对、用好机床可以生产出让人刮目相看的产品。

国产机床几大巨头完全有能力造出第3、4梯队的立加，却对自己放松要求，自甘平淡混迹在第5梯队打价格战，拿着国家的巨额补贴去做与中小企业争利的事情，叫人说什么才好呢？几大巨头频繁的并购国外机床企业没有给自身产品和市场带来实质性的提升，却得到了“国外机床品牌摧毁者”的外号，问题出在哪？

第6梯队---经济实惠型：能用就是不浪费，够用就是好选择

海滕、百事特、一鸣、大森、鼎亚、海特、力创、鼎泰、中博等小品牌机普遍选用低端品牌数控系统，大约销售价格18-25万。部分企业为组装光机的生产模式。

第6梯队的机床由于企业相对规模较小，品质规范化管理方面差于第5梯队。同时为了降低成本，零部件选购方面也会选用一些廉价品牌，对稳定性可能会造成一定影响，严格的出厂烤机和出厂检验是降低机床出厂故障率的好方法。

对于产品精度要求不高、采购预算比较紧张的中小企业来说，第6梯队的加工中心是不错的选择。西门子808D的出现也让这个梯队的立加多了数控系统的选择。

第7梯队---省钱首选：认真细致选对人，创业起步好帮手

第7梯队为代装游击队组装的加工中心，付出代价小于18万。

做法是用户自行购买光机、数控系统、丝杆、刀库等部件，然后代装游击队负责到现场组装，品质水平和场地条件、代装游击队的工作情绪直接相关，品管等QC流程是没有的。服务质量不用动脑也能知道。

这个档次的加工中心一般用的是台湾新代、宝元或者是国产的凯恩帝、广州数控系统，三菱M70和FANUC 0I-MATE MD也很常见。丝杆导轨用的品牌也不差，其他部件则是抱着能省则省的态度去采购。

如果你和代装游击队的私交很好，而且该代装技师的水平很高，自己又懂点机械和电气维修，那么恭喜你已经大大降低了机床的采购和使用成本。如果不具备这三个条件中的任何两项，那么你付出的使用代价可能会比采购第6甚至第5梯队更高。

囊中羞涩的创业者用此方式购买立加的比例较高，购买时请注意两项，一是要反复调研，深入了解机床光机、零部件的品质以及机床验收方法，二是要调查代装游击队的口碑。

总结语：

7支梯队的立加厂家组成了一个菱形，菱形上顶点代表第1梯队，从上往下队伍不断壮大，菱形左右两点之间的连线代表第5梯队也就是生产厂家最密集的梯队，再往下队伍开始缩容，菱形最下方的点代表第7梯队。

1-3梯队是清一色的外资企业，第4梯队由国产和台企组成，第5-7梯队是国产的天下。国外不是没有5-7梯队的产品，该区间国产立加的强势让他们无法挤入国内市场，这是中国人应该值得骄傲的。

国产立加突破到第3梯队不是难事，再往上就难度重重，望在座的诸君努力进取造出世界一流的机床，让老金能活着见证这一历史时刻。

6. 为何中国的机床如此落后，军工发展却如此迅速

我们中国人只要下决心想弄的东西就没有整不成的！原子弹复不复杂？我们不也照样整出来了吗！还有一点就是以我们一国之力想样样都跟世界水平看齐那是不可能的！一国之力毕竟有限，美国先进但也不是样样先进，但美国有个好处是中国不能比的，就是美国能买着世界先进的东西，我们不行，一些生产先进设备的国家故意封锁我们，这使我们所遇到的困难比美国大！没办法！我们只能自己干，这是我们的悲哀！谁让满世界都怕中国强大呢！

对于沈阳机床和大连机床国家应该扶持，然后多管齐下，每年对企业进行审计，对领导和员工进行评级加级效工资，如果企业连续三年亏损，狠查腐败，主要负责人降级撤换，无能力员工辞退，用高工资在全世界招机床精英！

潜心研发，工匠精神，提高待遇，能者就上，庸人下课，拒绝内招，堵住后门！希望中国机床迎来春天，被人卡脖子会很被动的，机床！制造业之母，没有好机床设备一切都是空话！制造出来，还要虚心听听客户心声，优点，缺点，不断完善才能走的更远。

关键是好东西永远不会便宜，但国人普遍的想法是既然多花钱，为什么不买进口的？所以，国产高精度机床由于市场太小，反而出现亏损，很多企业也就不愿意花钱去搞，变成了一个死循环。

7. 机床被称为制造之母为何中国的机床如此落后，军工发展却如此迅速

我国自行研制的重型机床的加工精度已经达到了0.008毫米虽然与国际先进水平的0.005毫米还有差距。而导致中高端机床国内的不如国外这种现象出现的原因也有很多，比如卖不出去，待遇低，成本高等等。事实上军工对重型机床的需求比较高，而我国的重型机床与国外的差距不算大，此外，国内的军工企业也有进口国外的机床。可以说，在国产重型机床和进口机床的作用下，我国的武器装备才有了这么大的提升。