1. 你好：请问杭州磨床厂M7130H型平面磨床磨头无法间隙进给，是什么问题谢谢！
先洗一下操纵阀,可能垃圾,不行在说
2. 用电机通过联轴器直接带动滚珠丝杠进行Z向进给，该怎么选先选哪个，丝杠电机
伺服电机的选择
伺服电机：伺服主要靠脉冲来定位，伺服电机接收到1个脉冲，就会旋转1个脉冲对应的角度，从而实现位移；可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。
伺服电机内部的转子是永磁铁，驱动器控制的U/V/W三相电形成电磁场，转子在此磁场的作用下转动，同时电机自带的编码器反馈信号给驱动器，驱动器根据反馈值与目标值进行比较，调整转子转动的角度。伺服电机的精度决定于编码器的精度（线数）。
闭环半闭环：格兰达的设备用伺服电机都是半闭环，只是编码器发出多少个脉冲，无法进行反馈值和目标值的比较；如是闭环则使用光栅尺进行反馈。 开环步进电机：则没有记忆发出多少个脉冲。
伺服：速度控制、位置控制、力矩控制
增量式伺服电机：是没有记忆功能，下次开始是从零开始；
绝对值伺服电机：具有记忆功能，下次开始是从上次停止位置开始。
伺服电机额定速度3000rpm，最大速度5000 rpm； 加速度一般设0.05 ~~ 0.5s
计算内容：
1.负载(有效)转矩T<伺服电机T的额定转矩
2.负载惯量J/伺服电机惯量J< 10 (5倍以下为好)
3.加、减速期间伺服电机要求的转矩 < 伺服电机的最大转矩
4.最大转速<电机额定转速
伺服电机：编码器分辨率2500puls/圈；则控制器发出2500个脉冲，电机转一圈。
1.确定机构部。 另确定各种机构零件（丝杠的长度、导程和带轮直径等）细节。
典型机构：滚珠丝杠机构、皮带传动机构、齿轮齿条机构等
2.确定运转模式。 （加减速时间、匀速时间、停止时间、循环时间、移动距离）
运转模式对电机的容量选择影响很大，加减速时间、停止时间尽量取大，就可以选择小容量电机
3.计算负载惯量J和惯量比（x kg.）。 根据结构形式计算惯量比。 负载惯量J/伺服电机惯量J< 10 单位（xkg.）
计算负载惯量后预选电机，计算惯量比
4.计算转速N【r/min】。 根据移动距离、加速时间ta、减速时间td、匀速时间tb计算电机转速。
计算最高速度Vmax x tax Vmax + tb x Vmax + x tdx Vmax = 移动距离 则得Vmax=0.334m/s（假设）
则最高转速：要转换成N【r/min】，
1）丝杆转1圈的导程为Ph=0.02m（假设） 最高转速Vmax=0.334m/s（假设
N = Vmax/Ph = 0.334/0.02=16.7（r/s）
= 16.7 x 60 = 1002（r/min）< 3000(电机额定转速)
2）带轮转1全周长=0.157m（假设） 最高转速Vmax=1.111（m/s）
N = Vmax/Ph = 1.111/0.157 = 7.08（r/s）
= 7.08 x 60 = 428.8 （r/min）< 3000(电机额定转速)
5.计算转矩T【N . m】。 根据负载惯量、加减速时间、匀速时间计算电机转矩。
计算移动转矩、加速转矩、减速转矩
确认最大转矩：加减速时转矩最大 < 电机最大转矩
确认有效转矩：有效（负载）转矩 < 电机额定转矩
6.选择电机。 选择能满足3~5项条件的电机。
1.转矩[N.m]：1）峰值转矩：运转过程中（主要是加减速）电机所需要的最大转矩；为电机最大转矩的80%以下。
2）移动转矩、停止时的保持转矩：电机长时间运行所需转矩；为电机额定转矩的80%以下。
3）有效转矩：运转、停止全过程所需转矩的平方平均值的单位时间数值；为电机额定转矩的80%以下。
Ta：加速转矩 ta:加速时间 Tf：移动转矩 tb：匀速时间 Td：减速转矩 td：减速时间 tc：循环时间
2.转速：最高转速 运转时电机的最高转速：大致为额定转速以下；（最高转速时需要注意转矩和温度的上升）
3.惯量：保持某种状态所需要的力
步进电机
步进电机：是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元步进电机件。可以通过控制脉冲个数来控制角位移量，从而达到准确定位的目的；同时可以通过控制脉冲频率来控制电机转动的速度和加速度，从而达到调速的目的。
1.步进电机的最大速度600~~~1200rpm 加速度一般设0.1s~~~1s
1.确定驱动机械结构 2.确定运动曲线 3.计算负荷转矩 4.计算负荷惯量 5.计算启动转矩 6.计算必须转矩 7.电机选型 8.选型电机验算 9.选型完成
选定电机：
1.负载惯量J/伺服电机惯量J< 10 (5倍以下为好)
2.在起动脉冲速度f1时，起动转矩>负载转矩T
3.在最大脉冲速度f0时，离开转矩（是不是必须转矩）>负载转矩T
步进选型计算见（KINCO 步进选型中12页的例题）
伺服选型计算见（松下伺服选型计算伺服电机选型方法）
1千克·米(kg·m)＝9.8牛顿·米(N·m)。
脉冲当量（即运动精度）&= <0.05
(0.05为重复定位精度) 200为两相步进电机的脉冲数 m为细分数 200=360/1.8 i减速比1/x
C电机转一圈的周长
无减速比电机转一圈丝杠走一个导程
电机转速（r/s） V= P为脉冲频率
例: 已知齿轮减速器的传动比为1/16，步进电机步距角为1.5°，细分数为4细分，滚珠丝杠的基本导程为4mm。问：脉冲当量是多少？
脉冲当量是每一个脉冲滚珠丝杠移动的距离
滚珠丝杠导程为4mm，滚珠丝杠每转360°滚珠丝杠移动一个导程也就是4mm
那么每一度移动（4/360）mm
电机4细分，步距角为1.5°，则每一个脉冲，步进电动机转1.5/4
那么一个脉冲，通过减速比，则丝杠转动（1.5/4）*（1/16）度
那么每个脉冲滚珠丝杠移动距离（及脉冲当量）&：
&=（1.5/4）*（1/16）*（4/360）=0.0003mm或者&= <0.05
例: 必要脉冲数和驱动脉冲数速度计算的示例
下面给出的是一个3相步进电机必要脉冲数和驱动脉冲速度的计算示例。这是一个实际应用例子，可以更好的理解电机选型的计算方法。
1.1 驱动滚轴丝杆
如下图，2相步进电机（1.8°/步）驱动物体运动1秒钟，则必要脉冲数和驱动脉冲速度的计算方法如下：
必要脉冲数＝
100
10
×
360°
1.8°
×细分数m＝ [脉冲]
例: 精度要求0.01mm的雕刻机，导程5mm，步进电机驱动器一般用多少细分好呢？
如果确认是“精度”而不是“分辨率”的话，要考虑误差问题。
一，1)、你选择丝杠本身精度要高于0.01mm,
2)、其次电机细分只表示了分辨率，并不等同于电机精度。
假设你丝杠精度0.005mm，那么剩给电机的允许误差也就只有0.005mm了（暂不考虑其他误差因素）
0.005//5*360=0.36，表示你的电机精度要高于0.36度，所以你要选择绝对精度高于0.36度的电机。
二，至于细分，就简单了。
0.01/5*360=0.72；表示步进角0.72度时可达到0.01mm的分辨率
360/0.72=500;表示0.01mm分辨率时，电机一圈500步即可。
在实际使用时，你要尽可能选择细分高些，一方面提高运动平稳性，一方面也提供更高的步进分辨率。
滚珠丝杠的选型
一.已知条件：UPH、工作台质量m1、行程长度ls、最高速度Vmax、加减速时间t1和t3、
定位精度+-0.3mm/1000mm、往复运动周期、游隙0.15mm
二.选择项目：丝杠直径、导程、螺母型号、精度、轴向间隙、丝杠支撑方式、马达
三.计 算：
1.精度和类型。（游隙、轴向间隙）0.15mm，选择游隙在0.15以下的丝杠，查表选择直径32mm以下的丝杠。32mm游隙为0.14mm。
为了满足+-0.3mm/1000mm则，+-0.3mm/1000=x/300 则x=+-0.09mm.必须选择± 0.090mm ／ 300mm 以上的导程精度。参照丝杠精度等级，选择C7级丝杠。
丝杠类型：根据机构确定丝杠类型是：轧制或研磨、定位或传动
2.导程。（以直线速度和旋转速度确定滚珠丝杠导程） 导程和马达的最高转速 Ph>=60*1000*v/(N/A) 1.Ph: 丝杆导程mm 2.V：预定的最高进给速度m/s 3.N：马达使用转速rpm 4.A：减速比
3.直径。（负载确定直径）动载荷、静载荷；计算推力，一般只看动载荷
轴向负荷的计算：u摩擦系数；a=Vmax/t 加速度；t加减速时间；
水平时：加速时承受最大轴向载荷，减速时承受最小载荷；垂直时：上升时承受最大轴向载荷，下降时承受最小载荷；
1.加速时（上升）N：Fmax=u*m*g+f-m*a 2.减速时（下降）N：Fmin=u*m*g+f-m*a 3.匀速时 N：F匀 =u*m*g+fu 因螺杆轴直径越细，螺杆轴的容许轴向负荷越小
4.长度。（总长=工作行程+螺母长度+安全余量+安装长度+连接长度+余量）。如果增加了防护，比如护套，需要把护套的伸缩比值（一般是1：8，即护套的最大伸长量除以8）考虑进去。
5.支撑方式。固定-固定 固定-支撑 支撑-支撑 固定-自由
6.螺母的选择：
7.许用转速计算： 螺杆轴直径20mm 、导程Ph=20mm 最高速度Vmax ＝1m/s
则：最高转速 Nmax=Vmax * 60 * /Ph 许用转速（临界转速） N1=r * （d1/）*
r安装方式决定的系数；d1=丝杠轴沟槽谷径；l=安装间距 所以有：最高转速 < 许用转速
8.刚度的选择 9.选择马达
*验证：刚度验证、精度等级的验证、寿命选择、驱动转矩的选择
*滚珠丝杠副预紧：1.方式：双螺母垫片预紧、单螺母变位导程预紧、单螺母增大滚珠直径预紧；
2.目的：消除滚珠丝杠副的轴向间隙、增大滚珠丝杠副的刚性、
*DN值： D：滚珠丝杠副的公称直径，也为滚珠中心处的直径（mm）; N：滚珠丝杠副的极限转速（rpm）
*导程精度、定位精度、重复定位精度
导程精度：1.有效行程Lu内的平均行程偏差e（um），ep=2*（Lu/300）* V300<=C ；
2.任意300mm行程内行程变动量V300(um)，V300<=
定位精度：1）. 导程精度 2）.轴向间隙 3）传动系统的轴向刚性 4)热变形 5）丝杠的运动姿势
重复定位精度：预紧到负间隙的丝杠，重复定位精度趋于零；
直线导轨的选择
1. 直线导轨的运动精度：
1）运动精度：a：滑块顶面中心对导轨基准底面的平行度；b:与导轨基准侧面同侧的滑块侧面对导轨基准侧面的平行度。
2）综合精度：a：滑块上顶面与导轨基准底面高度H的极限偏差；b：同一平面上多个滑块顶面高度H的变动量；c：与导轨基准侧面同侧的滑块侧面对导轨基准侧面间距离W1的极限偏差；d: ：同一导轨上多个滑块侧面对导轨基准侧面W1的变动量。
3）导轨上有超过两个以上的导轨，只检验首尾两个滑块，中间的不做W1检验，但中间的W1应小于首尾的W1。
2. 选择：
1---确定轨宽。
轨宽指滑轨的宽度。轨宽是决定其负载大小的关键因素之一
2---确定轨长。
这个长度是轨的总长，不是行程。全长=有效行程+滑块间距（2个以上滑块）+滑块长度×滑块数量+两端的安全行程，如果增加了防护罩，需要加上两端防护罩的压缩长度。
3---确定滑块类型和数量。
常用的滑块是两种：法兰型，方形。前者高度低一点，但是宽一点，安装孔是贯穿螺纹孔，后者高一点，窄一点，安装孔是螺纹盲孔。两者均有短型、标准型和加长型之分（有的品牌也称为中负荷、重负荷和超重负荷），主要的区别是滑块本体（金属部分）长度不同，当然安装孔的孔间距也可能不同，多数短型滑块只有2个安装孔。滑块的数量应由用户通过计算确定，在此只推荐一条：少到可以承载，多到可以安装。滑块类型和数量与滑轨宽度构成负载大小的三要素。
4---确定精度等级。
任何厂家的产品都会标注精度等级，有些厂家的标注比较科学，一般采用该等级名称的第一个字母，如普通级标N，精密级标P。
5---确定其他参数
除上述4个主要参数外，还有一些参数需要确定，例如组合高度类型、预压等级等。预压等级高的表示滑块和滑轨之间的间隙小或为负间隙，预压等级低的反之。感官区别就是等级高的滑块滑动阻力大，等级低的阻力小。表示方法得看厂家选型样本，等级数有3级的，也有5级的。等级的选择要看用户的实际使用场合，大致的原则是滑轨规格大、负载大、有冲击、精度高的场合可以选预压等级高一点的，反之选低一点。提示：1--预压等级与质量无关，2—预压等级与滑轨使用精度成正比，与使用寿命成反比。
3. 数控机床进给系统用齿轮传动副时，要用消系措施，其消除的是什么间隙
侧隙
双齿复轮消除间隙的制原理：
1、可以看成是将一个齿轮劈成为两个薄一点的齿轮，再合并到一起安装，并两个齿轮之间装有可以周向相对扭转错位的装置
2、实际上，这个双齿轮与相邻的啮合齿轮同时啮合，啮合时，双齿轮中的一个轮齿与相邻轮齿的受力面啮合，而双齿轮的另外一个轮齿与相邻轮齿的背面啮合，这样，双齿轮实际上是想“钳子”一样“咬住”相啮合的齿轮
3、双齿轮的设计关键：周向微调装置，调好之后要能锁紧
4. 什么是顺铣和逆铣，各有哪些特点，对机床进给机构有哪些要求
①铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相反称为逆铣；铣刀旋转切入工专件的方向与工件的进给方属向相同称为顺铣。
②两种铣削方式的优缺点：
逆铣：切削厚度从0到最大，刀具使用寿命低，已加工表面质量差，产生垂直向上的铣削分力，有挑起工件破坏定位的趋势，但可铣带硬皮的工件，当工作台进给丝杆螺母机构有间隙时，工作台也不会窜动；
顺铣：切削厚度从最大到0，刀具使用寿命高，已加工表面质量好，产生垂直向下的铣削分力，有助于工件的定位夹紧，但不可铣带硬皮的工件，当工作台进给丝杆螺母机构有间隙时，工作台可能会窜动；
③两种铣削方式适用的场合：
工件表面有硬皮或机床进给机构有间隙时采用逆铣，只有机床进给机构没有间隙、且工件表面没有硬皮时，才可以采用顺铣。
5. 线切割进给速度与脉冲宽度.脉冲间隔之间的关系
先解释几个概念。
脉冲宽度是电脉冲放电的时间，内脉冲间隔是两个脉冲之间，不放电的时容间。
脉冲宽度越大，切割速度越快；间隔越大，速度越慢；管越多，速度越快。
其中，宽度、管越多，能量越高，也就是说可以割比较厚的板；另外，一样的板厚，在合适的能量之上，越高，切割表面质量越差。
脉冲间隔的作用在於制造火花，短暂放电，而非长电弧。另一个作用，是停止放电，以便火花爆炸的生成物被带走。
6. 数控机床的进给传动齿轮为什么要消除齿侧间隙
不消除齿侧间隙，那反向间隙那么大时，还咋干活，怎么保证产品精度。
7. 数控机床进给系统用什么方法消除反向间隙
通过两方面来调整，一是数控系统里边调整，二是机械调整。
在数控系统内里调整建议找专业容人员来调，如果你的反向间隙不大，可以在数控系统里边设置一下，目的就是每一次反向的时候把间隙的部分减去。
再一个是通过机械调整，一般是齿轮的间隙，这个可以通过齿轮消隙机构来实现，常用的有双齿轮消隙。如果丝杠螺母有间隙就要调整一下丝杠和螺母的间隙，梯型丝杠可以用双螺母调整间隙，滚珠丝杠最好有专业厂家来调整。
最简单的还是把数控系统里的参数修改一下，当然这只适用于间隙不大，而且间隙值稳定的情况下。如果数控调整还没有改善，最好是要请专业的维修人员来把机械部分维修一下。一般来说间隙调整不是太大的问题。
8. 进给系统中齿轮传动副为什么要消除齿侧间隙
⑴数控机床进给传动链首端件是用伺服电动机；⑵传动机构采用滚珠丝版杠副（个别改装权经济型数控机床仍采用普通丝杠副）；⑶垂直布置的进给传动系统结构中，设置有制动装置；⑷进给传动系统中的齿轮副，采用了消除齿轮啮合间隙结构
9. 滚珠丝杠螺母副的传动间隙对数控机床进给传动系统的哪些方面有影响消除间隙的常用方法有哪些
滚珠丝杠螺母副的调整主要是对丝杠螺母副轴向间隙进行消除。轴向间隙是指丝杠和螺母在无相对转动时，两者之间的最大轴向窜动量。除了结构本身的游隙之外，在施加轴向载荷后，轴向变形所造成的窜动量也包括在其中。一般在机加工过程中消除滚珠丝杠螺母副的轴向间隙，满足加工精度要求的办法有两种：
1.1软调整法： 在加工程序中加入刀补数，刀补数等于所测得的轴向间隙数或是调整数控机床系统轴向间隙参数的数值。但这都是治标不治本的办法。因为滚珠丝杠螺母副的轴向间隙事实上仍是存在的，只是在走刀时或工作台移动时多运行一段距离而已。由于间隙的存在会使丝杠螺母副在工作中加速损坏，还会使机床震动加剧；噪声加大；机床精加工期缩短等。
1.2硬调整法：
是使用机械性的方法使丝杠螺母副间隙消除，实现真正的无间隙进给。此种办法对机床的日常工作维护也是相当重要的。是解决机床间隙进给的根本办法。但相对软调整过程要复杂一些，并需经过多次调整，才可达到理想的工作状态。在此我主要对滚珠丝杠螺母副的硬性间隙调整作较详细地介绍。 滚珠丝杠螺母副一般是通过调整预紧力来消除间隙（硬调整）的，消除间隙时要注意考虑以下情况：预加力能够有效地减小弹性变形所带来的轴向位移，但不可过大或过小。过大的预紧力将增加滚珠之间和滚珠与丝母、丝杠间的磨擦阻力，降低传动效率，使滚珠、丝母、丝杠过早磨损或破坏，使丝杠螺母副寿命大为缩短。预紧力过小时会造成机床在工作时滚珠丝杠螺母副的轴向间隙量没有得到消除或没有完全消除。使工件的加工精度达不到要求。所以，滚珠丝杠螺母副一般都要经过多次调整才能保证在最大轴向载荷下，既消除了间隙，又能灵活运转。
10. 平面磨床横向进给间隙与连续是啥不同
横向间隙进给是在磨削时的走刀模式，连续是为了砂轮的快速移动，一般用于修整砂轮时的动作。