细长形工件的自动装卸装置设计

1. 自动供料系统及传送装置设计是怎样的

自动集中供料系统及传送装置设计：
据自动供料系统厂家介绍，自动供料系统的装置工作原理是，立式加工中心防护门打开，托盘开关定位，再将装满工件的夹具放置到加工区域加工。所以当机床加工工件的第一面时，自动供料设备便开始将更多的毛坯件安装到第二个空置的托盘夹具上。当毛坯件端部的第一面加工完成以后，托盘再一次更换位置。自动供料设备从第一个托盘上卸除加工完第一面的工件，然后将其传送到在自动装备防护罩内的“翻板工作站”，最后从内侧板将其安装到工作站上，并通过这一工作站将工件有效地翻转，使未加工面朝上，并再次安装到夹具上夹紧。
自动供料机械设备卸下加工后的零件前，是采用安装在自动供料装备夹钳基座上的高速压缩空气喷嘴，吹除遗留在整个夹具上的切屑，因为在卸除零件等过程中，可能会有一些切屑掉落到一个或多个空穴内，影响下一批工件的正确就位。从毛坯件的安装进行第一面加工到零件完成全部加工，直到将成品传送到下一区域，这个时段大约需要30min。
自动供料系统装置的下部设置有料盘输入机构，料盘输入机构的末端接有料盘自动升降机构，盘自动升降机构的上端与托夹机构相接，在料盘定位及空料盘取出机构上远离托夹机构的一端设有空料盘抬起及堆垛机构。使用本装置不再受料的形状的限制，适合于各种自动装配生产线，真正实现了自动化，而且提高了供料精度，降低了人的劳动强度。
从自动供料系统及传送装置设计的简述中，我们可以知道自动供料系统的的方便就是在于这一些工作不需要过多的人工操作，而是像一个机械人在哪重复操作，所以这种自动供料设备也是在工业行业发展的比较快。

2. 急求 有关自动生产线装卸工件机械手设计的开题报告

说的详细点不行吗？或者你就是论述一下这个产业的现状和必要性，经济性就得了。

3. 工件自动装卸装置工作原理是什么

这的看具体设计采用的具体结构，自动装卸结构很多的

4. 加工中心主轴是如何实现刀具的自动装卸和夹紧的

在带有刀库的自动换刀数控机床中，为实现刀具在主轴上的自动装卸，其主轴必须设计有刀具的自动夹紧机构。自动换刀立式铣镗床主轴的刀具夹紧机构如图1所示。刀夹1以锥度为7:24的锥柄在主轴3前端的锥孔中定位，并通过拧紧在锥柄尾部的拉钉2拉紧在锥孔中。夹紧刀夹时，液压缸上腔接通回油，弹簧11推活塞6上移，处于图示位置，拉杆4在碟形弹簧5作用下向上移动；由于此时装在拉杆前端径向孔中的钢球12，进入主轴孔中直径较小的d1处，见图1b，被迫径向收拢而卡进拉钉2的环形凹槽内，因而刀杆被拉杆拉紧，依靠摩擦力紧固在主轴上。切削扭矩则由端面键13传递。换刀前需将刀夹松开时，压力油进入液压缸上腔，活塞6推动拉杆4向下移动，碟形弹簧被压缩；当钢球12随拉杆一起下移至进入主轴孔直径较大的d2处时，它就不再能约束拉钉的头部，紧接着拉杆前端内孔的台肩端面a碰到拉钉，把刀夹顶松。此时行程开关10发出信号，换刀机械手随即将刀夹取下。与此同时，压缩空气由管接头9经活塞和拉杆的中心通孔吹入主轴装刀孔内，把切屑或脏物清除干净，以保证刀具的安装精度。机械手把新刀装上主轴后，液压缸7接通回油，碟形弹簧又拉紧刀夹。刀夹拉紧后，行程开关8发出信号。

5. 某自动装卸装置的原理如图所示,ab是水平向右匀速运动的传送带

AB、因为工件与传送带一起匀速运动，所以它们之间没有发生相对专运动、也没有相对运动的趋属势，则工件没有受到摩擦力的作用，只受到重力和支持力两个力的作用．故AB错误；
C、工件所受到的重力与工件对传送带的压力的方向都是向下的，而一对相互作用力的方向是相反的，所以它们不是一对相互作用力，故C错误；
D、工件对传送带的压力与传送带对工件的支持力大小相等、方向相反、作用在同一条直线上，且作用在两个物体上（即压力作用在传送带上，支持力作用在工件上），故这两个力是一对相互作用力，故D正确；
故选D．

6. 某仓库自动装卸装置如图所示，小车在轨道顶端时，自动将谷物装入车中，然后小车载着谷物沿不光滑的轨道无

A、设下滑时加速度为a₁，弹起离开弹簧后加速度为a₂，则根据牛顿第二定律，有
下滑过程回：（答M+m）gsin30°-μ（M+m）gcos30°=（M+m）a₁
上滑过程：Mgsin30°+μMgcos30°=Ma₂
故a₁＜a₂
故A正确；
B、小车每次下滑过程刚刚接触弹簧时，弹簧对小车的弹力仍然是0，小车向下的加速度仍然是a₁，该加速度小于小车上滑的加速度．故B错误；
C、上滑过程和下滑过程中的摩擦力大小不同，故小车上滑过程中克服摩擦阻力做的功不等于小车下滑过程中克服摩擦阻力做的功，故C错误；
D、小车与货物从顶端滑到最低点的过程中，减少的重力势能全部转化为弹簧的弹性势能和内能，故D正确；
故选：AD．

7. 数控机床能不能自动进行工件装夹 拆卸

数来控机床不能自动自进行工件装夹拆卸。
自动装夹部分一般不算机床本体，和夹具、辅具一样算是机床附件。
数控机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
工件装夹的内容包括：
·定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。
·夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。
·定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧。

8. 抛光机的自动抛光

圆盘抛光机主要由一个圆盘、抛光立柱（抛光立柱的数量根据产品的加工工艺来定）、电控箱及研磨剂供给系统组成。
圆盘式多功能自动抛光机是一种适应面比较广泛的抛光机机型，对于产品材质为铜、铁、锌、不锈钢的工件均可进行表面处理。圆盘的运动可根据加工产品的不同，作间歇运转或连续运转，并配有变频器控制圆盘转速；抛光立柱上的抛光轮可作多轴定位来满足产品不同侧面的抛光；视产品的工艺要求，可对产品进行砂光、粗抛、细抛、精抛等流水型作业，并可对抛光立柱作适当的取舍；麻轮、布轮耗损时可作自动补偿；装有自动打液体蜡装置；治具方面具有自动装卸工件装置的设计（须治具设计配合），操作起来非常方便。机器还设有故障报警功能，能自动显示故障原因。 数控抛光机又称数控磨锋机、数控磨刀磨锋机、CNC抛光机。
数控抛光机是磨刀机工作原理，研制而成的具备自动控制系统的新一代产品，是一种集磨刀与抛光（去刀花）于一体的新型双磨头磨刀机，特别适用于中小型书刊印刷厂。
数控抛光机磨刀磨头采用步进电机，PLC编程控制系统；可自动调节粗磨、精磨次数，磨刀精度高；砂轮自动进给、可记忆、储存、可动态跟踪，操作便捷，自动化程度高，在同类磨刀机中自动化程度最高，大大提高了工作效率。 模具抛光机采用进口大功率器件，功率比同类产品提升30%。微电脑控制的谐振频率自动寻找和锁定功能；数控九段振动大小和放电间隙跟踪适应功能。模具抛光机适用范围：各种模具（包括硬质合金模具）的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等粗糙表面至镜面的整形抛光。可抛光各种金属、玻璃、玉石、玛瑙等。由微电脑精确产生五档火花脉冲和九十九段花纹及强化脉冲，在花纹状态能逼真地模拟出从亚光至很粗的电火花花纹；强化状态能将碳化钨等具有高耐磨性能的材料转移镀覆到工件的工作表面，从而大大延长工件的使用寿命；由于改进了声波输出电路，使机器非常适合于用纤维油石和金刚石锉刀作粗糙表面的振动研磨；增加了具有人工智能的真人发声的语音提示功能，为正确和安全使用机器提供了有力保障。

9. 自动上下料车床装置是什么意思

数控车床的自动上下料机构，是近年来解放劳动力、提高生产效率的数控专行业的大势所趋。属

它是在原有的数控车床的基础上，增加桁架或龙门机构，借助机械手爪子，通过往复运动，在车床卡盘或夹头，与堆放工件的码盘或料仓之间，实现工件的装填、转移、码放的一整套系统。

也可以根据加工工件的特性，采取振动盘、推杆、推举料斗、溜槽、结合工件取料等组成简单的送料装置。

宁波宫铁智能科技有限公司，是业内数控上下料自动系统的集大成者。该公司不仅有简单的送料装置，也有桁架式、龙门式的送料系统。无论是码盘、小型工位料仓、还是回转式大型料仓，都能很好的解决物料的自动加工问题。结合一体化设计，整套车床系统，外观规整美观，性能稳定，造价合理，后期维护方便。

数控车床一体机，料仓式

10. 机械设计制造及其自动化毕业设计谁有做好的发我一份电子稿参考一下

第1章 设计任务与分析

1.1 设计任务
零件简图：如图1.1 所示
生产批量：大批量
材料：Q235
材料厚度：5mm

图 1.1 零件简图

1.2零件工艺性分析
该零件形状简单，有直线和圆弧组成。查冲裁件内、外形所能达到的经济精度表，零件所能达到的精度等级为IT14，将查到的精度与零件图上所标注的尺寸公差相比较，可以认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其他尺寸标注、生产批量等情况，也符合冲裁工艺的要求，故决定采用冲孔落料倒装复合模，进行加工，且一次冲压成形。

第2章 零件工艺计算

2.1排样计算
采用如图2.1所示的排样方案

图2.1 排样图
查表得：最小搭边值a=5 a1=4
计算零件的毛坯面积

条料宽度：
进距：
一个进距的材料利用率

2.2冲压力计算

（1）冲孔力

（2）冲孔推件力
（查表计算n=1, =0.045, =323.24 ）

(3) 落料力

（4）落料时的卸料力

冲床总压力

2.3 确定模具压力中心

按比例画零件形状，选定坐标系xOy。这里我们把外形和内孔的压力中
分开计算。如图2-2 外形压力中心，及图2-3零件压力中心

图2-2 外形压力中心

查表计算圆弧处的中心坐标为（33.82，58.18）所以零件外形的中心坐标为

=34.1

=67.68

零件总体压力中心

图2-3 总体压力中心

=42.27

=75.41
所以模具的压力中心为（42.27，75.41）

2.4 冲压设备的选择
选用闭式单点压力机 J23-125
工作台尺寸（前后 左右）： 710mm 1080mm
公称压力：1250KN 垫板尺寸：100mm 250mm
滑块行程：145mm 模板尺寸： 60mm 30mm
最大闭和高度：480mm 最大倾斜角：
连杆调节量：110mm

2.5 凸凹模刃口尺寸的计算

2.5.1 冲孔部分
查表得间隙值
查表得尺寸公差 外形0.5 ，内孔0.25

（1）对冲孔 8采用凸凹模分开加工的方法
查表得凸凹模的制造公差为：
校核
满足
查表得因数：
凸模尺寸：
凹模尺寸：
(2)对其他两冲孔部位也采用凸凹模分开加工的方法

故能满足 的要求
尺寸

尺寸

尺寸中心距
尺寸

尺寸

尺寸

尺寸

2.5．2 落料部分（如图2-4）

图2-4落料部分

尺寸

X=0.75

同理：
尺寸

尺寸

尺寸

尺寸L2 、L3 、L4 均为磨损后不边的尺寸属于同类尺寸

尺寸

尺寸

尺寸

第3章 凸模、凹模及凸凹模结构设计
3.1 凸模、凹模及凸凹模结构设计
冲 孔的圆形凸模及另一凸模，由于模具需要在凸模外面装推件块，因此设计成直柱如图3-1、3-2所示。

图3-1大凸模 图3-2小凸模
凹模的刃口形式，考虑到本例生产批量为大批量，所以采用刃口强度较高的凹模如图3-3所示
凹模厚度： 取H=34
凹模壁厚：
垂直送料方向凹模宽度：
送料方向凹模长度：

图3-3 凹模

本模具为复合冲裁模，因此除冲孔凸模和落料凹模外，必然还有一个凸凹模。凸凹模的结构简图如图3-4所示

图3-4 凸凹模

第4章 模具总体设计及部分零件设计
本设计使用复合冲模将凹模及凸模固定在上模上，是典型的倒装结构。两个导料销控制条料送进的导向，固定卸料板控制送料的进距。卸料采用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料板螺钉和弹簧组成。冲制的工件有推杆和推件块组成的刚性推件装置推出。冲孔的废料可通过凸凹模的内孔从压力机台面孔漏下。
模架选用中等精度，中、小尺寸的后侧导柱模架，从右向左送料，操作方便。
上模座：
下模座：
导柱：
导套：

垫板厚度：10mm
凸模固定板厚度取：18mm
凹模厚度取：34mm
卸料板厚度取：16mm
模具闭高度：
第5章 冲压生产的安全防护
我国是社会主义国家，对工人在生产过程的人身安全，应予足够的重视。冲压生产是较容易发生工伤的一种作业，为防患未然，必须从各个方面采取有效的措施。
除了制订和贯彻合理的安全操作规程、加强安全技术教育以外，在有条件的情况下，应尽可能组织机械化与生产自动化生产，这是防止工伤事故极其有效的措施，也是提高劳动生产率、减轻劳动强度的重要途径。
从大量事故实况统计来看，送料、取件和清除废料的操作，由于操作者的手、臂、头等进入危险区，致使事故发生率高，应首先解决好这方面的安全问题，务必设法防止操作时将手伸进冲模危险区域内。
这里着重介绍在压力机和模具上的安全技术措施。

5.1压力机的安全技术措施
根据压力机的种类和作业方法的不同，应采取与其相适应的安全装置。安全装置应安装调整方便，维护管理简单，工作可靠，不受外界环境（光、噪声、震动等）干扰，不影响操作者视线，不防碍作业效率。
本套模具采用：光电保护装置。
在操作者与危险区（上下模具的空间）之间用光屏截住，一旦操作者的手或肢躯进入危险区遮住光屏时，则光信号转换为电信号，电信号放大或，使继电器动作，控制压力机的启动控制线路，压力机便立即停车或不能动。该装置适用范围较广，具有摩擦离合器的大、中、小型压力机均可应用。
除了在压力机上合理采用上述安全装置，从模具上解决好安全问题亦是很必要的。因此，在模具设计时，应周密地从各个不同角度考虑必要的安全措施。
模具外部不能有突出部分或尖角部分，凡与机能无关的一切锐角都要倒棱，以免

割伤皮肤；将模具上模座的正面做成斜面，以增加安全操作空间；在复合模中，减少可能的危险面积在卸料板与凹模之，做成凹槽或斜面，并减少卸料板前后的宽度；为了避免压手，导板或刚性卸料板与凸模固定板之间应保持足够的间隙，一般不小于15—20毫米；在需要用镊子将工件放入定位板时，应在凹模和弹性卸料板上各切去一凹槽，以便装卸工作。采用弹性刮料板和自动接件装置，以代替用手去卸工件。弹性刮料板一般适用于工件料厚>1.5毫米的情况；为防止冲压时，操作者的手指误入冲模危险区，可以在模具周围安装防护罩或安全栅栏。设置防护罩或安全栅栏时，应保证操作者有足够的可见度；单面冲裁时，尽量将凸模的突起部分和平衡挡块安排在模具的后面；在拉伸模与弯曲模中，压料板与下模座的空间必需用导板或角钢封闭起来；使用各种专用的送料装置外，为了送进单个毛坯也可以采用溜槽，滑板等多种形式代替手工操作；在带刚性卸料板的连续模中，临时挡料销的操作端应加长，并引到模座的外廓尺寸之处，以免手接近危险区；一般在压力机上使用的模具，从下模座上平面至上模座下平面或压力机滑块平面的最小间距不得小于50毫米；在可动部分等危险处所，操作者容易因不慎而触手、或夹住某部分、或因弹簧一类飞散出来的危险部分，都应保护起来，加上防护罩；容易产生夹手的危险的可能部分应留出空刀槽，或加上防护罩；笨重的模具必须重装起重螺钉，以利搬运和安装；为了防止顶件器因损坏而下落，应制成阶梯式结构，当由螺钉、铆接等方法制成时，应采用防松螺母等防落措施。

参考文献

[1]冯炳尧主编.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，1985.6
[2]李天佑主编.冲模图册.北京：机械工业出版社，1988.7
[3]丁松聚主编.冷冲模设计.北京：机械工业出版社，2005.1
[4]王孝培主编.冲压设计资料.北京：机械工业出版社，1982.2
[5]张玉等主编.几何量公差与测量技术.辽宁：东北大学出版社,2003.10
[6]姜奎华主编.冲压工艺与模具设计.北京:机械工业出版社,1995.12
[7]陈锡栋主编.实用模具技术手册.北京：机械工业出版社,1987
[8] 刘靖岩主编. 冷冲压工艺与模具设计.北京：中国轻工业出版社 ,2006.5
[9]何忠保主编.典型零件模具图册.北京：机械工业出版社,2001
[10] 王秀凤主编.冷冲压模具设计与制造.北京：北京航空航天大学出版社,2005.11
[11] 严寿康主编.冲压工艺及冲模设计.北京：国防工业出版社,1993.7
[12] 谢昱北主编. 模具设计与制造.北京：北京大学出版社,2005.4
[13] 孟繁杰,彭其凤著. 模具材料.北京：机械工业出版社,1989
[14] (加)H.瑞斯著. 模具工程.北京：化学工业出版社,2005
[15] 机械电子工业部编. 模具公差与检测.北京：机械工业出版社,1993.10
[16] Riedel, H. Plansee AG, Plansee Proceedings. New York：Fraunhofer
Institut fur Werkstoffmechanik, May 1997
[17] 张晓华 朱祖昌著. H13钢压铸模具的表面改性. 深圳：模具制造,
1998年第4期