液压驱动装置设计图

㈠ 液压叉车原理及图

踩下制动踏板时，自制动总泵压出的制动液先进入辅助泵，液压油由此一专部分传入前后制动属分泵，另一部分作用于控制阀，使真空加力气室对辅助泵活塞加力，使得辅助泵和车轮制动液压力变得远高于总泵，因而增大了电动堆高车的制动力。

当发动机进气管的真空度高于真空筒时，真空单向阀打开;而当发动机停止运转时，真空单向阀即行关闭。这样，可保证真空筒及真空加力气室具有较高的真空度。

(1)液压驱动装置设计图扩展阅读

手动液压叉车也被称为是一手动堆高车种高起升装卸和短距离运输两用车，由于不产生火花和电磁场。特别适用于汽车装卸及车间、仓库、码头、车站、货场等地的易燃、易爆和禁火物品的装卸运输。该产品具有升降平衡、转动灵活、操作方便等特点。

电动叉车真空液压制动系统是在简单液压制动系统的基础上，加设一套以发动机工作时在进气管中造成的真空度为动力源的真空加力装置。

它分为真空增压式和真空助力式两种，一般用于起重量较大的全电动堆高车上。真空增压式制动系统比简单液压制动系统多了一个真空增压器来增强叉车的动力系统。

㈡ 控制液压作动器的液压控制系统方框图怎么画啊

液压是机械行业、机电行业的一个名词。液压可以用动力传动方式，成为液压传动。液压也可用作控制方式，称为液压控制。
液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来传递动力。
液压控制是以有压力液体作为控制信号传递方式的控制。用液压技术构成的控制系统称为液压控制系统。
一个完整的液压系统由五个部分组成，即能源装置、执行装置、控制调节装置、辅助装置、液体介质。液压由于其传递动力大，易于传递及配置等特点，在工业、民用行业应用广泛。液压系统的执行元件（液压缸和液压马达）的作用是将液体的压力能转换为机械能，从而获得需要的直线往复运动或回转运动。液压系统的能源装置（液压泵）的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能。
中文名
液压
液压系统组成
动力元件、执行元件、控制元件
优 点
重量轻、体积小、运动惯性小
缺 点
制造精度要求较高，因而价格较贵
目录
1发展史
2基本信息
▪ 液压系统组成
▪ 优点
▪ 缺点
▪ 系统形式
▪ 原理
▪ 清洗
3三大顽疾
4查找故障
5油缸安装
6系统马达
▪ 简介
▪ 特点及分类
▪ 工作原理
▪ 参数计算
7系统密封
8系统噪声
▪ 简介
▪ 噪声源
▪ 常见问题分析
▪ 常见问题分析
▪ 降低噪声
▪ 滚压及加工
▪ 滚压刀
9液压冲击
10空穴现象

1发展史编辑
液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫o布拉曼（Joseph Braman,1749-1814），在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。
第一次世界大战(1914-1918）后液压传动广泛应用，特别是1920年以后，发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间，才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵，为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁o尼斯克（GoConstantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大战(1941-1945）期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出，日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后，日本迅速发展液压传动，1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。
液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。

2基本信息编辑
液压系统组成
一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和工作介质。
动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能。动力元件指液压系统中的液压泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。
执行元件的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。执行元件有液压缸和液压马达。
控制元件（即各种液压阀）在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。
根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为溢流阀（安全阀）、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。
辅助元件包括蓄能器、过滤器、冷却器、加热器、油管、管接头、油箱、压力计、流量计、密封装置等,它们起连接、储油、过滤和测量油液压力等辅助作用，可参考《液压传动》《液压系统设计丛书》。
工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。液压系统就是通过其实现运动和动力传递的。
液压元件可分为动力元件和控制元件以及执行元件三大类。尽管都是液压元件，它们的自身功能和安装使用的技术要求也不尽相同，现分别介绍如下：
动力元件：指的是各种液压泵，齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。
1、齿轮油泵和串联泵（包括外啮合与内啮合）两种结构型式。
2、叶片油泵（包括单级泵、变量泵、双级泵、双联泵）。
3、柱塞油泵，又分为轴向柱塞油泵和径向柱塞油泵，轴向柱塞泵有定量泵、变量泵、（变量泵又分为手动变量与压力补偿变量、伺服变量等多种）从结构上又分为端面配油和阀式配油两种配油方式，而径向柱塞泵的配油型式，基本上为阀式配油。）；
执行元件：液压缸和液压马达，液压缸有活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液压缸；液压马达有齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达；
控制元件：方向控制阀、单向阀、换向阀；
压力控制阀：溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等；
流量控制阀：节流阀、调速阀、分流阀；
辅助元件：除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件{主要包括： 各种管接头（扩口式、焊接式、卡套式，sae法兰）、高压球阀、快换接头、软管总成、测压接头、管夹等}及油箱等，它们同样十分重要。
优点
与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点：
1、液压传动的各种元件，可以根据需要方便、灵活地来布置。
2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快。
3、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）。
4、可自动实现过载保护。
5、一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长。
6、很容易实现直线运动。
7、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。
缺点
1、由于流体流动的阻力和泄露较大，所以效率较低。如果处理不当，泄露不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故。
2、由于工作性能易受到温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条件下工作。
3、液压元件的制造精度要求较高，因而价格较贵。
4、由于液体介质的泄露及可压缩性影响，不能得到严格的传动比。
5、液压传动出故障时不易找出原因；使用和维修要求有较高的技术水平。

㈢ 什么是静液压驱动装置

具我所知，有些硬盘就是用的液压驱动。。。

优点是转速快，无噪音，震动小。。

㈣ 液压升降机电气控制原理图设计，帮忙，谢谢

1、卷扬机构（RCS）
(1)卷扬机构（RCS）简介 RCS卷扬机构是有起重量大，运行平稳，运行速度快和调速范围宽等特点，在 国内外广泛应用在大中型塔机上。如图6—1

1.限位器 2.卷筒 3.减速器 4.底架

5.电机（两台） 6.L配电箱 7.电阻箱 8.维修装置底座
该机构由2台完全相同的带盘式制动器的绕线电动机与减速器（为一级圆柱齿轮+圆弧齿锥齿轮，速比为35.6）相联接，浮动安装套在卷筒轴上，带动钢丝绳卷筒，通过交流继电器、交流接触器等元件组成电气控制系统，来控制两台电机，从而实现重物平稳、高速的上升或下落。(2)起升钢丝绳的维护及保养？

钢丝绳的安装维护、保养、润滑及报废应按说明书及有关标准执行。
多层卷绕的钢丝绳一旦无序卷绕，就形成钢丝绳之间的横向挤压，外层钢丝绳非常容易地将内层钢丝绳挤压破股，继而形成层与层之间的绞结，严重时沿卷筒长度方向在某一区域形成多层混挤，完全打乱了排绳顺序，甚至有时会造成断绳事故。所以，塔机上的排绳装置必须灵活、可靠，排绳轮轴必须保持清洁，每天进行清洗润滑，使排绳轮移动自如，保证钢丝绳绕进或绕出滑轮时偏斜角度不能过大，使钢丝绳在卷筒上排列整齐。
2、变幅机构（DTC）
1). DTC变幅机构简述（如图6—2） 变幅机构由单速力矩电动机，轴伸端带涡流制动器，其尾部装有直流盘式制动器，通过传动轴与卷筒内行星减速器相联接减速器与卷筒通过螺栓紧固相连，带动卷筒前绳及后绳，通过电气控制实现变幅小车水平变幅。

1. 卷筒兼减速机壳体 2. 电机的涡流制动器

3. 电机的制动器 4. 手动释放制动器的手轮
5. 工作状态使手轮锁定的螺母M8
6. 调整制动器弹簧压力的弹簧筒
7. 制动盘的锁定螺钉销,穿在制动盘的第三,四孔内
8. 花键套 9. 传动轴
该机构卷筒直径Φ360mm，卷筒长度分为L=510mm和L=590mm供臂长60m及70m塔机使用，该机构最大牵引力为600kg，卷筒最大输出转矩11500N.M。
该机构根据不同的臂长，前后绳长度分别为：

臂长

50m

60m

70m

前绳长

95m

115m

135m

后绳长

65m

70m

80m

(如图6—3)检查制动器的间隙量，正常状态应在0.5~0.8mm，由于长时间工作，使得此间隙值变化，会造成运行过程出现噪音，磨擦片冒烟，磨损太快或造 成制动器线圈烧坏等现象。调整间隙的方法，将制动盘上的锁定螺钉把出， 转动制动盘过4个孔后穿上锁定螺钉，以保证此间隙不变。 制动器的制动力矩的整定是通过调整弹簧的压缩量来实现的，适当的转矩能 同时保证重载时不溜车、吸合时不困难。

3、回转机构（1）回转机构简述回转机构由力矩电机，行星减速器组成（如图6—4）。采

用电子调压调速控制系统。通过调节力矩电机定子的电源电压及涡流电流的大小
实现速度调节。电动机带风标制动器用以在工作状态下以防风停放和在非工作状
态下吊臂按风向自由旋转，以减小风的阻力，保证塔机安全。

1：力矩电机 2：行星减速器 3：风标制动器 4：回转齿圈

回转支承的使用保养。

1). 回转支承在塔机出厂前，滚道内涂有少量2号锂基润滑油。启用时，用户
应根据不同的工作条件，重新充满新的润滑脂。
2). 一般工作条件下，球式回转支承每运转100小时润滑一次，滚柱式回转支
承每运转50小时润滑一次。在热带、温度高、灰尘多、温度变化大的地区及
连续运转的情况下，应每周润滑一次。机器长期停止运转的前后也必须加足
新的润滑脂。每次润滑必须将滚道内注满润滑脂，直至从密封处渗出为止。
注润滑脂时要慢慢转动回转，使润滑脂填充均匀。
3). 齿面应每工作10天清除杂物一次，并涂以润滑脂。润滑脂可按下表选择：

支承结构

工作条件

润滑部位

润滑脂种类

名称

稠度等级

塑料隔离块
胶圈密封

低温、常温
潮湿-40℃~+60℃

滚道

极压锂基脂

1~2#

齿轮

石墨钙基脂

ZG-S

金属隔离块
迷宫式密封

高温、潮湿
40℃~140℃

滚道

极压锂基脂

1~2#

M0S2复合基脂

2#

齿轮

4号高温脂

4#

高温、潮湿
80℃~180℃

滚道

M0S2复合基脂

2#

齿轮

高温润滑脂

4#

常温、耐海水腐蚀
-50℃

滚道

复合铝基脂

2#

齿轮

铝基润滑脂

4#

4). 回转支承运转100小时后，应检查螺栓的预紧力，以后每运转500小时检查一次，必须保持足够的预紧力。一般每7年或工作14000小时之后，要更换螺栓。

5). 使用中注意回转支承的运转情况，如果发现噪音、冲击、功率突然增大，应立即停机检查，排除故障，必要时需拆检。
6). 使用中防止支承受到强光直接日光暴晒。禁止用水直接冲涮回转支承，以防止水进入滚道，严防较硬的异物接近或进入齿啮合区。
经常查看密封的完好情况，如果发现密封带破损应及时更换，如发现脱落应及时复位。
4、RT443行走机构 行走机构主要由4个主动台车组成，每一只主动台车包括双速鼠笼电动机，尾部安装双作用盘式制动器，轴伸端通过花键轴与速比140.2减速器相连，直接与主动车轮啮合，实现塔机行走运动。 在每一台车上装有夹轨钳，供在非工作状态时锚定塔机之用。四个台车中，只有一个台车内侧装有行程限位开关，用来限制塔机运行范围。该机构使用电动机型号为YTZE112M-2/4；车轮直径为Φ365mm；行星减速器速比I=140.2电机尾部安装双作用盘式制动器,起动或制动时都有延时作用,以减小塔机在起动或制动过程中的冲击。电动机和减速器浮动安装,主动轮轴与减速器输出轴花键联接,减速器悬挂在台车上,并有缓冲弹簧杆,以降低起动时的冲击.

主动轮与主动轴是紧配合,联接简单,减速器采用渐开线行星齿轮传动.
该机构可以在直轨上使用,也可在弯轨上行走,但在弯轨运行前将行走速度控制在1档速度.
行走电动机的制动器为断电制动,有独立的电源.当总电源一旦被切断,制动块受弹簧推动产生最大制动力矩.大车行走时,将两磁轭同时通电,制动器受到吸引并紧贴于磁轭上,弹簧压缩,制动器打开.
大车制动时，一个磁轭断电，此时塔机行走开始减速，另一个轭铁继续通电，待减速5~7秒后速度减到较低时才断电，制动块制动，使塔机在慢速下停车。

磁轭间隙调整，请按说明书要求进行。
在塔机行走时要注意：

①电缆卷筒是否稳定地收放电缆，保证电缆不被扭曲、磨损、堆积和拉断，如果出现堆积或打得太紧要按说明书中的规定调整电缆卷筒的磨擦力矩。
②轨道、轨枕、垫块等有关变形是否符合标准，以防啃轨或出现其它意外。
5、液压顶升系统的使用与维修、
ST系列塔式起重机的液压系统主要由：液压泵站、顶升油缸、联接胶管等部分组成。
液压泵站组成：它主要由油箱、油滤、电动机、油泵、组合换向阀、限压阀、压力表组成

基本技术参数：
液压油 N46抗磨液压油或40稠化油
油箱容积 130L
电机功率 15KW
安全阀调定压力 44MPa
顶升最大工作压力 40MPa
下降最大工作压力 6.5MPa
平衡阀压力 2.5MPa
油泵流量 22L/mm
油缸内径 Φ180mm
活塞杆直径 Φ125mm
最大顶升力 100t
顶升速度 0.8-0.85mm/min
回程速度 安全范围内可调
油缸行程 1600mm
高压胶管 西德标准:40-13-60
H型高压胶管总成 4m

工作原理

电动机起动后,通过联轴器驱动油泵,油泵使油液从油箱经过粗油滤，组合换向阀，高压胶管总成到顶升油缸。油泵与组合换向阀之间调定压力为44MP，组合换向阀内的顶升溢流阀出厂前调定40Mpa（用户可根据需要随便调定），下降溢流阀调定为6.5Mpa，平衡阀调定为2.5Mpa。
组合换向阀处在中间H位置时，P口与T口相连通，油泵输出的液压油经组合换向阀直接回油箱，此时液压系统处于卸荷状态。
组合换向阀处在图示左位（提起组合换向阀的手柄时），油泵输出的液压油经组合换向阀P→H→高压胶管总成→双向液压锁，然后进入油缸的无杆腔，同时打开双向液压，使油缸的活塞向下运动；油缸有杆腔的液压油经双向液压锁→高压胶管总成→组合换阀B→T，流回油箱，顶升油缸顶升工作。顶升速度由油泵的流量确定。
组合换向阀处在图示右位（压下组合换向阀的手柄时），油泵输出的液压油经组合阀P→B→高压胶管总成→双向液压锁，然后进入油缸的有杆腔，同时打开双向液压锁，使油缸的活塞向上运动；油缸的无杆腔的液压油经双向液压锁→高压胶管总成→→组合换向阀H→T，流回油箱，顶升油缸进行下降工作。下降速度靠调油缸节流阀确定。使用与维护

1). 正确压接电动机的电源线，使电动机从轴伸方向观察，使其逆时针方向旋转（用点动方法检查电动机的转向）；打开液压空气滤清器的盖子，从液压空气滤清器给油箱加满清洁的、按规定牌号加液压油；按液压系统原理图连接液压顶升系统管路，并拧紧连接处接头；试运转，注意液压泵站工作是否正常。在开始时油缸可能会出现抖动现象，此时须在油缸的放气孔将放气螺丝往左拧，喷出一点油，运行几次，如果没有抖动现象了，即可将放气螺丝向右拧紧；检查液压泵站顶升溢流阀的压力，（出厂前顶升溢流阀调整为40Mpa，工作时一般不需调整。但根据需要也可调至需要的压，下降溢流阀调定为6.5Mpa）,即油缸完全伸出后与油缸完全收回后观察其压力。以上工作完成后，可投入正常工作。
2). 第一次加油虽然已经加满油箱，但开机之后一部分进入油缸，箱内油量减少，所以液压顶升系统投入运行时，应给油箱内补充液压油至液位计上限为止；定期检查液压油的清洁度，一般情况下，六个月或工作2000小时后检查一次。也可根据具体情况提前时间。如果仍然是明净的，就留用，如果是乳状、凝固和混浊，就要更换新油；为保护油缸的密封圈，应经常擦净活塞杆上的脏物；工作完了以后，液压泵站最好用塑料布之类的东西盖住，以防漏水污染油质及延长其使用寿命。
常见的故障原因及排除

1). 当油缸下降时抖动，震动较大，严重时塔身晃动？
原因：由于回油路节流阀调节不当。
排除方法：按说明书规定气节流阀调整到最佳状态。如果油缸座的节流口位置与螺纹不同心，则无法调整。
2). 接头卡套损坏？
原因：由于卡套制造工艺没有保证。
排除方法：更换新的接头或焊接。即螺母和直通焊死。（这时接头不能调整油管方向）。
3). 油缸下降不停、下滑？
原因：由于油缸两腔排气不净；密封不好；液压油不净。
排除方法：排净油缸内的空气；保证控制活塞与单向阀的密封；经常检查油的清洁度，保证油箱的密封；液压泵站中控制阀调整要准确。
注意事项
※液压顶升系统的高低压接口不能颠倒；油缸带载时不允许调整节流阀；调整高压节流阀要慎重。
※注意：乳化的液压油决不能使用，易造成泵站的内部配件损坏。
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㈤ 求双作用油缸驱动的工业液压起吊装置液压回路图和电气控制回路图

我等着看别人回答，液压这个问题真的搞不懂。

㈥ 求ZL50轮式装载机工作装置和液压系统设计的全套图纸（CAD）.求大家帮助，急用！

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㈦ 求方案： 一种液压驱动装置得设计，大体类似 拖拉机得身子但是没发动机，靠人力脚踩就能驱动

这要计算功率的，比如说车身多重，要求行驶速度要多快。这些指标出来后就能计专算出需要的功率，如果属功率要求过大，你用什么样的机构，人也是无法完成的。
虽说你可用机构让人的一次动作扭力减小，但是扭力小就要高速度来解决功率堆积。
设计的两个要素，一个是巧妙和构思，一个是理论知识的支撑！缺一不可。

㈧ 液压驱动装置由哪些部件组成

液压驱动装置主要由液压站1、机架2、马达驱动总成3、高速端制动器4、驱动轮5、低速端轮边制动器6等组成

㈨ 液压传动控制的一副原理图。一下这图的工作原理是什么，详细点

液压传动的特点和基本原理 1. 液压传动的介绍

液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压传动和气压传动并称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中应用广泛的技术。

1795年英国Joseph Braman以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。
第一次世界大战后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。
液压元件大约在19 世纪末20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。
1925 年F.Vikers发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。
20 世纪初G·Constantimsco对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大战期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。在1955年前后,日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。
2. 液压传动的特点

液压传动的优点

（1）体积小、重量轻，因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；
（2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速；
（3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换；
（4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制；
（5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长；
（6）操纵控制简便，自动化程度高；
（7）容易实现过载保护。

液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置等等；船舶用的甲板起重机械、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。

液压传动的缺点
（1）使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁；
（2）对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高；
（3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平；
（4）用油做工作介质，在工作面存在火灾隐患；
（5）传动效率低。
3. 液压传动的基本原理

液压传动的基本原理是在密闭的容器内，利用有压力的油液作为工作介质来实现能量转换和传递动力的。其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。 液压传动是利用帕斯卡原理！帕斯卡原理是大概就是：在密闭环境中，向液体施加一个力，这个液体会向各个方向传递这个力！力的大小不变！ 液压传动就是利用这个物理性质，向一个物体施加一个力，利用帕斯卡原理使这个力变大！从而起到举起重物的效果！

液压传动在阀门行业也得到很大的应用，如阀门的机床制造加工设备、阀门液压试验设备、阀门的液压传动装置等。

㈩ 液压系统工作原理图

如图所示：抄

一、二级柱塞为单向袭作用结构，在液压油作用下，柱塞动力伸出，柱塞回程时要靠自重回缩；三级活塞为双向作用结构，在液压油作用下，三级活塞动力伸出和缩回。

起升油缸设有三个油口，P1、P2和P3。油口P1设在缸头处，接通柱塞工作腔及三级活塞无杆腔，油道内设置有单向节流阀；油口P2设在三级活塞杆处，接通三级活塞有杆腔，油道内设置有节流孔。

油口P3设在三级活塞杆处，接通柱塞工作腔及三级活塞无杆腔，与P1油路相通，油道内设置有节流孔。在油缸三级活塞缸盖处设置有放气孔口，其上安装放气塞。

(10)液压驱动装置设计图扩展阅读

液压系统包括主液压系统和转向液压系统，两个系统共用一液压油箱。

1、主液压系统

主液压系统为钻机车在设备调整和钻修作业时提供液压动力，配置有各种阀件，控制操作各液压机具正确安全运行。

2、转向液压系统

转向液压系统为车辆前部车桥的液压助力转向提供液压动力，配置有各种阀件，控制液压系统压力、流向和稳定最高流量，确保车辆转向轻便灵活，安全可靠。