『壹』 保护膜为什么要熟化
熟化也叫固化，就是把已复合好的膜放进烘房（熟化室），使聚氨酯粘合剂的主剂、固内化剂反应容交联并被复合基材表面相互作用的过程。
熟化的主要目的就是使主剂和固化剂再一定时间内充分反应，达到最佳复合强度；其次是去除低沸点的残留溶剂，如醋酸乙酯等。
『贰』 干式复合，为什么复出来的膜会起气泡而且是满版气泡
在工艺中经常出现各类小气泡，其实气泡只是个笼统的概念，它不一定是鼓起的，只要两层膜之间未完全贴合，透明度就有差异，也就是我们常说的气泡。
1）上胶量不足产生的气泡。上胶量不够是个相对的概念，不印刷的复合膜，上胶量在1.8～2.2g/m2就够了，印刷复合膜最好是2.8 g/m2以上。决定上胶量的因素除了剥离强度外，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性除了上胶量对它有影响外，是否采用匀胶辊，基材、胶的表面张力，胶的粘度都有会对它产生影响，综合条件好的，上胶量可适当降低。
2）干燥不良产生的气泡。透明的复合膜上表现为“雾蒙蒙”的，透明度差。调节干燥能力首先取决于设备的干燥系统，其次考虑上胶量，上胶量越大对干燥能力要求就越高。
在实际生产中，有时干燥很充分，上胶量也不少，而刚下机的复合膜还是有气泡，其实刚复合好的产品没有一点气泡是不太可能的，小的气泡经过熟化能消除，因为不含溶剂但没有充分固化的聚氨酯胶有一定的流动性，温度越高流动性越大，分子量越大流动性越小，固化的实质就是分子量不断增大的过程，熟化室中的复合膜，粘合剂在温度的作用下缓慢流平，大气泡缩小，小气泡消失，直至粘合剂的分子量增大到胶不能流动为止，有经验的操作工能看得出多大的白点能消失，如没有把握，可先把样品放进80℃烘箱中30min检查气泡是否去除，同样大小的气泡，低粘度的胶能消除，而高粘度胶可能不行，这是因为50%高粘度胶分子量大，流平性差。
3）堵版产生的气泡。涂布辊长时间未用洗版液清洗，而造成堵版。堵版分两种：一种是突发性的，因涂料复溶性差和操作中转移率不断下降造成。这类堵版如未能找出原因及时排除，仅靠停车擦版只能维持一时，马上又故态复萌。另一种堵版是渐变型的，严格地说不能算故障，因为每次复合后不可能把网纹辊中的残胶完全清洗干净，残胶日复一日地在网孔底沉积并固化，上胶量慢慢变小，小气泡也渐渐产生，由少变多，由小变大，终因某一天做产品要求特别高或复合较厚的膜，小气泡变得不可容忍，这时要用专门的洗版液清洗网纹辊，问题是解决了，却不是一种好的生产习惯，因为之前已有大量介于合格与不合格之间的产品被生产出来，我们提倡定期测量上胶量，当上胶量递减至预定值时就清洗版辊。
4）较厚的薄膜从复合热辊处带进空气，产生气泡，较厚的薄膜挺度大，如果压辊和热辊之间的压强不够，容易带进空气，最简单的解决方法是是增加涂布量。
5）复合热辊和压辊不平整产生气泡，不平整的地方带进空气，产生气泡，这类气泡周期性地出现。另一类重要却容易被忽视的原因是压辊的两端轴承部分磨损或有微小气泡，造成与热辊之间不平行，也会产生气泡。
6）因熟化温度不够，未能消除气泡。复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，因为刚脱溶剂尚未固化的双组分聚氨酯胶，温度越高流动性越大，我们称为“二次流平”。同样的温度，分子量大的胶流动性差，应当适当提高温度。熟化室温度不够消除不了气泡，复合热辊温度不够也会产生气泡，加热的目的是使干固的胶粘剂熔化，流动，消除小孔洞，小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密熨合。一般复合设备涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至CPP或PE，这类设备在第二放卷基材导辊之间设有预热辊，但大多数客户都不使用，即不加热。当气温低，PE或CPP较厚时，虽然复合热辊温度不低，但较厚的PE或CPP热量大，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升，两层膜一边热一边冷，中间的胶粘剂流动性大打折扣，产生气泡也就不奇怪了。
7）设备工艺原因。镀铝膜复合印刷基材，如产生气泡，在印刷膜浅色部分看起来是白点。气泡部分两层基材未密切贴合，不一定是圆鼓鼓的凸起状，但严重的干燥不良形成的气泡倒是鼓起的，大的像芝麻粒。产生这类气泡的原因有的是胶粘剂未干透，有的是油墨溶剂干燥不充分造成，经常出现在大面积叠印的部分。某些小印刷机还在使用红外线干燥箱，大面积叠印时残留溶剂量高达100mg。轻微干燥不良虽没有鼓起的大气泡，只形成细微的小气泡，却影响膜的透明性，当气泡足够小时，能透过某些薄膜释放溶剂。如同样的工艺条件，PET复合铝箔时有气泡，而BOPP复合铝箔熟化后气泡会消失。
希望对你有帮助。
『叁』 PE铝箔复合膜熟化后，整卷膜很难揭开很紧，揭开后，膜的背面有一团一团的白色像水印一样的痕迹，请问是
是张力太大的原因吧，或者跟熟化有关系
『肆』 干式复合成品熟化后比熟化前紧是什么原因
干式复合工艺就是把粘合剂涂布到一层薄膜上，
经过烘箱干燥，再与另一层薄膜热压贴合专成复合薄膜的属工艺。
它适用于各种基材薄膜，基材选择自由度高，
可生产出各种优异性能的复合膜，如耐热、耐油、高阻隔、耐化学性薄膜等。
干式复合成品熟化后比熟化前紧是熟化条件会对最终复合产品的复合牢度、镀铝层的转移性、热封层的摩擦系数等产生一定影响,。
『伍』 复合膜热封强度不足是什么原因
你好，引起复合膜热封强度不足有以下几种原因：
（1）胶水专固化不完全。制袋属应在胶水完全固化的情况下进行，聚酯型接着剂经24-48小时熟化后，沿需在室温下4-5天方可完全固化。
（2）热封条件不适。温度，压力及速度应很好配合，尤其应注意制袋“根切”现象。
（3）油墨处热封强度差。除油墨会降低复合强度外，无油墨处封口强度一般都好于有油墨的地方。
（4）热封层薄膜问题。不良薄膜亦是造成封口强度低下的重要原因。
（5）夹杂物引起热封强度差。如粉状食品易产生夹粉现象。
『陆』 CPP复合膜熟化后的问题
复合膜在生产过程中常常遇见的问题解析
1．标准工艺参数
1．1复合关键参数：
烘箱温度：50——60％；60—70℃；70—80℃；
复合辊温度：70—90℃；
复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。
关于几种具体情况：
(1)透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。
(2)复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80℃，通常在80—90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。
1．2固化：
固化温度：45——55℃；
固化时间：24——72小时；
双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小时，(普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋71小时)，另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。
2．胶液的配制
标准配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入1／3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌，均匀后再加入剩余溶剂。
目前一般的做法是，加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂搅拌，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大，目前国产乙酯多为甲醛法生产，其中的醇含量相当高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，我在很多厂家遇到过这种情况，把配胶方法变一下，强度就好了。
3．剩余胶液的使用
将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20％。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放1—2天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。
4．影响透明度的原因
4．1胶粘剂选择不当：
胶粘剂本身颜色深；
胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展。
一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，有利在膜上铺展，所以目前市场上75％胶比50％胶透明效果好，50％优于40％，对于透明度要求很高的复合膜，50％及40％都很难达到要求。
4．2工艺上的问题：
烘道人口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。
复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。
环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。
上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。
无展胶辊或展胶辊不清洁。
4．3基材原因，表面张力不高胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，一点一点，俗称“麻脸膜”。
5．复合膜有小气泡
5．1原材方面：
5．1．1基膜表面张力太低，浸润性差。
5．1．2稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中NCO反应生成C02形成气泡。
5．2工艺方面：
5．2．1复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不是，流动性不足，那网点一样的一点一点胶粒流不平，有微小的空隙造成极小的气泡。
5．2．2复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，尽量按切线方向进入复合辊。
5．2．3空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘附在膜的表面，该尘粒将二层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点点气泡，仔细看中间有一黑点。
6．复合膜发皱的问题
复合好的产品出现横向皱纹，特别是卷筒的二端常为多。这种皱纹以一种基材平整，另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数。
6．1材料上：
6．1．1胶粘剂的初粘力不足。
6．1．2基材表面张力不足。
6．2工艺上：
6．2．1二种基膜放卷张力不适应，一种太大，一种太小举例：BOPP／AL复合，如BOPP张力太大，烘道中受热，被拉长，AL张力不可能大，加之延伸率小，复合后，BOPP冷却收缩导致铝箔突起，横向出现一条一条的“隧道”。
6．2．2涂胶量不足，不均匀，引起粘结力不好，引起局部地方出现皱纹。
6．2．3收卷张力太小，卷得不紧，复合后有松驰现象，给要收缩的基材提供收缩的可能。如果收卷张力大，卷紧压实，下机后立即送到固化室固化，即使工艺有些不适应，也不会出现皱纹。
6．2，4烘箱温度过低且不通风，残留溶剂太多胶粘剂干燥不足，出粘力不足，给两种基膜相互位移提供可能。
7．复合牢度不好
7．1材料：
7，1，1胶粘剂的选择，复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合，实际上，所谓的通用型也是胶厂的一种愿望，YH2000和YH2000S是比较成功的，如YH2000S可以用于除了蒸煮以外的所有复合，包括AL复合。但与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的，通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。
7．1．2基材，PE和CPP膜用于复合时，其表面张力不应低于38达因，PE和CPP刚下机时表面张力都在43达因以上，但PE和CPP有一个特性，下机后表面张力下降非常迅速，一般一个月内可以保持38达因，三个月内可以保持35—36达因，所以除了少购少存，对于PE和CPP应该坚持上机前检测达因值有时有这样的现象，刚下机时复合强度可以，但第二天发现强度反而下降，什么原因呢，PP和PE在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等，这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出，如果助剂量大，会引起剥离强度大幅度下降，一般常温下7天可显现出来，在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。
7．2油墨：
7．2．1油墨处牢度不好，剥离时油墨大面积转移”原因：胶对油墨的渗透性不好或油墨中树脂不合格，或胶涂布量不足，应改用高固含低粘度胶或换油墨，有经验的厂家复合满底油墨时，把涂布量提高10％。
7．2，2油墨处牢度可以，而周围非油墨处剥离强度低”原因：该批号油墨防粘剂过量了。
7．3工艺：
7．3．1胶涂布量上不去。
7．3．2复合辊温度太低，胶活化不足，对油墨浸润不好，这在满底AL复合时相当明显。
7．3．3特殊结构要采取不同工艺：PET／AL／PE和PET／VMPET／PE。
8．如何做镀铝复合膜
8．1选择合适胶水：YH501S(专利产品)。
8．2选择合适的VMCPP、VMPET，我们在研制推广YH501S的时候，国产所有较知名镀膜厂的产品我公司都进行过质量跟踪，发现不同厂家的VMCPP及VMPET复合后差别特别大。佛山太阳、无锡环宇、丹阳大亚、安徽。
8．3工艺：
烘箱、复合辊温度分别降低5—10℃；
固化室温度不超过45℃；
PET／VMPET／PE(CPP)第一遍复合后固化1—2小时后进行第二遍复合；
如果天气干燥，请将固化剂量减少10％。
『柒』 生产出的复合膜有时候会发皱，这是什么原因造成的
复合好的产品有时会出现横向或纵向的皱纹。横向的皱纹多发生在薄膜卷筒的两端，纵向的皱纹则多发生在薄膜卷筒的中部。皱纹一般是由于基材薄膜平整，另一种基材薄膜隆起，形成“隧道”似的情况占多数。那么如何解决这些问题呢？首先应该找出问题产生的原因。
皱纹产生的原因主要包括以下两方面：
1、材料方面
胶黏剂的初黏度低，复合基材薄膜表面张力不足。
2、复合加工工艺方面
两种复合基材薄膜的张力不均衡，一种薄膜的张力大，一种薄膜的张力小。张力若太小容易形成横向的褶皱；张力太大则容易出现纵向的褶皱。比如：AL/PE也就是铝箔与聚乙烯的复合，AL的延伸性非常的小。它的张力不可能大（张力过大会造成AL断裂）。而PE则遇热会延伸，张力会拉伸。复合后在胶膜没有固化时，PE薄膜会因为冷却和内应力收缩。导致AL突起，复合薄膜上就形成一条条横向“隧道”似的褶皱。
再者涂胶量不足或不均匀，粘结力不好等都会引起局部地方出现褶皱。复合收卷张力太小，复合膜卷收的较松弛，都会给要收缩的复合基材薄膜提供收缩的可能。假如收卷张力大，复合卷膜收的紧，下机后立即送去熟化室固化，这样即使复合工艺有所不适，复合薄膜也不会出现褶皱。
另外，若复合机的烘道内的温度过低，排风又不畅，涂胶薄膜上的残留溶剂过多，胶黏剂干燥不足，烘道出膜黏力不足，便会给两种复合基材薄膜提供相互移位的可能，从而使复合薄膜产生褶皱。