烧结机料层厚度检测装置的研制

㈠ 烧结工艺与技术参数

烧结机的生产操作烧结机的生产操作内容包括：生产的工艺联系，设备的开停管理，点火温度的控制，混合料的水分、碳量的控制，料层厚度的选择和烧结机速度的控制，真空制度和烧结终点的控制。这里着重介绍后三点的操作。
一、烧结机机速与料层高度
烧结机机速与料层高度对烧结过程和产质量有着直接的影响。烧结机速度只允许在较窄的范围内调整。它主要根据料层的垂直烧结速度来决定，目的在于保证烧结终点能在预定的地区完结。所谓料层的垂直烧结速度就是在烧结过程中，混合料料层自上而下烧结，燃烧层厚度方向的移动速度，以毫米/分来表示。
料层厚度对烧结过程热利用及烧结矿成品率的影响是突出的。料层太厚，料层阻力加大，水汽冷凝现象加剧，容易导致料层透气性变坏，从而降低垂直烧结速度。薄料层烧结是可以提高烧结速度和机速。但是因为强度差的表层烧结矿相对增加，成品率必然下降。因此，适宜的料层高度应该根据优质、高产的原则统一考虑。比如，原料条件，设备能力等。当料层透气性好，抽风能力较强，可以考虑适当提高料层厚度或加快机速来提高烧结机的产量。
在实际生产操作上，一般不提倡用调整料层厚度的方法来控制烧结终点，而应采用改变机速的方法来控制烧结过程的进行。只是在料层透气性发生较大的变化时，改变机速不能满足要求的情况下才采取改变料层厚度的方法。而且为了稳定烧结操作，防止忽快忽慢的大幅度调整，要求调整间隔时间不能低于10分钟，每次机速调整的范围不能高于± 0.5米/分钟。
二、混合料水、碳含量的控制
烧结混合料的水、碳含量对烧结过程的变化起着非常重要的作用。
烧结过程是许多物理化学反应的综合过程。影响混合料水、碳变化的因素很多，因而必须从生产过程中反映出来的现象进行分析判断。混合料的水分大小与粒度组成、化学成分、亲水性以及季节气候条件有关，同时还与原料的配比，特别是生石灰、消石灰配比，混合料温度以及混合料的贮存时间等因素有着密切关系。在混合料含水量相同的情况下，宏观现象是粒度大的表面看起来水分偏大，粒度小的则水分偏小。亲水性强的物料，看起来水分不大，而实际上却水分较大，而亲水性差的物料看起来水分偏大，而实际水分不一定大。
混合料水分的变化除可以从机头直接取混合料观察外，机头机尾的仪表也都有反映。一般水分过大时，圆辊布料机下料不畅，料层会自动减薄，布料机后面出现鳞片状，点火器火焰向外喷，点火料面有黑点，负压略有升高，机尾烧结矿层断面红火层变暗，强度变差。若水分过小时，点火器火焰外喷，料面有浮灰，总管负压升高，机尾出现“花脸”、烧不透的现象，烧结矿孔小且发松疏散。
燃料用量的判断，可以直接从机尾料层断面来进行判断。当燃料适宜时，断面正常，不发散，不溜台车，红、黑层分明没有火苗。燃料多时，红层厚且发亮，有火苗，烧结矿成大孔薄壁结构，同时返矿量减少，粘台车严重。燃料少时，红层薄而且断面红火层发暗，断面松散孔小，灰尘大，返矿量增多。燃料粒度大时，局部过熔白亮，冒火苗，局部发黑松散，且粘台车。从点火器来看：燃料多时料面红的延续长，点火温度正常时，料面发亮过熔。燃料少时，台车出点火器后料面发暗，很快变黑。点火温度正常时，虽然表面有部分熔化，但上层烧不成块，一捅即碎。从仪表来看：燃料多时，总管负压升高，总管废气温度升高，机尾风箱温度也将上升。燃料少时，温度下降，总管负压变化不大或略高。
总括来讲，经验表明，当水、碳适宜时，生产稳定，其表现为：
1、点火器的火焰均匀顺利地抽入料层，台车离开点火器后，料面红至4～5号风箱。机尾断面整齐，气孔均匀，无夹生料，赤红部分占断面的1/2。
2、台车在机尾翻转时，烧结矿顺利卸下，不粘料。
3、机尾落下的烧结矿块度均匀，粉末少。
4、在不变动料层厚度的条件下，垂直烧结速度，大烟道及风箱的废气温度，真空度只在很窄的范围内波动，烧结终点稳定。
当水、碳的添加量不适宜时，烧结机看火工应该及时与混合机看水工或者配料室联系加减水或燃料，同时应该考虑到调整水或燃料的滞后过程，相应的采用增减料层，提、降点火温度，加、减机速进行调整。
三、烧结终点的控制
烧结终点表示烧结过程的结束，所以正确控制烧结终点是生产操作的重要环节。一般判断终点的主要依据有：
1、仪表所反映的主管废气温度、负压，机尾末端三个风箱的温度、负压差
2、机尾断面黑、红、厚、薄。
3、成品烧结矿和返矿的残碳量。
生产稳定时，烧结终点基本不变。如果记器仪表反映主管负压升高，废气温度下降，这意味着终点后移。反之，如负压下降，温度上升，意味着终点提前。
在烧结过程到达终点的风箱上时，料层的燃烧反应基本完毕，故该风箱废气温度最高，一般可达280～300℃以上。它比前后相邻的风箱的废气温度要高25～40℃。终点以后的风箱，由于上部台车的物料全部变成烧结矿层，透气性良好，再加上烧结机端部漏风的影响，故负压随之下降，与前一个风箱的差值在100毫米水柱左右。主管废气温度不能太低。否则，由于终点控制不当，会使烧结矿质量下降，同时也会使废气中蒸汽冷凝，导致风机叶片挂泥及废气中的SO2生成亚硫酸，腐蚀风机叶片，缩短了风机转子的使用寿命。因而，一般规定主管废气温度为110～150℃。

㈡ 烧结的生产工艺流程及其配料方法

烧结生产的工艺流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程
◆烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料
主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上
入厂结原料一般要求
◆配料与混合
①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。

㈢ 钢铁集团烧结机(机尾除尘技能考题是什么)

一般考烧结机的面积、料层厚度、行走速度、点火温度、机尾电除尘功率、粉尘的颗粒度、成分、检修要点、日常巡检要点、常用备品备件、安全注意事项等。

㈣ 烧结机工艺流程

烧结是将粉状物料(如粉矿和精矿)进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的方法。所得产品称为烧结矿，外形为不规则多孔状。烧结所需热能由配入烧结料内的碳与通入过剩的空气经燃烧提供，故又称氧化烧结。烧结矿主要靠液相粘结(又称熔化烧结)，固相粘结仅起次要作用。
近代烧结生产是一种抽风烧结过程，将混合料(铁矿粉、燃料、熔剂及返矿)配以适量的水分，混合、制粒后，铺在带式烧结机的炉篦上，点火后用一定负压抽风，使烧结过程自上而下的进行。烧结矿从烧结台车上卸下，经破碎、冷却、制粒、筛分，分出成品烧结矿、返矿和铺底料。
较典型的烧结生产工艺流程可分为8个工序系统：
1）受料工序系统一一主要包括翻车机系统、受料槽、精矿仓库、熔剂仓库、消燃仓库等，其任务是担负进厂原料的接受、运输和贮存。
2）原料准备工序系统一一包括含铁原料的中和、燃料的破碎、熔剂的破碎和筛分，其任务是为配料工序准备好符合生产要求的原料、熔剂和燃料；
3）配料工序系统一一包括配料间的矿槽、圆盘给料机、秤量设施等；根据规定的烧结矿化学成分和使用的原料种类，通过计算，各原料按计算的重量进行给料，以保证混合料和烧结矿化学成分稳定及燃料量的调整。
4）混合、制粒工序系统一一主要包括冷、热返矿因盘、一次混合；混合料矿槽、二次混合等工序。其任务是加水、润湿混合料，再用一次混合机将混合料混匀，二次混合机造成小球后预热。
5）烧结工序系统一一包括铺底料、布料、点火、烧结等。主要任务是将混合料烧结成合格的烧结矿。
6）抽风工序系统一一包括风箱、集尘管、除尘器、拍风机。烟囱等。
7）成品处理工序系统一一包括热破碎、热筛分、冷却、冷破碎、冷筛分、及成品运输系统。该工序的任务在于分出：5~50mm的成品烧结矿，10~20mm铺底料，小于5mm冷返矿。
8）环保除尘工序系统一一主要是用电除尘器系统将烧结机尾部卸矿处、热筛、冷却、返矿及整粒系统各处扬尘点的废气，经过除尘器净化后，废气排入大气，粉尘经过润湿后加入烧结混合料中再烧结。其任务是担负烧结生产的环境保护。
在我国一部分的烧结厂中，工艺并不完善，有的无冷却、冷破、冷筛作业(称热矿厂)；有的虽然有冷却，但无冷破、冷筛及铺底作用。而较先进的宝钢烧结工艺则原料接受与熔剂破碎、筛分及含铁原料的中和均在原料场进行，由原料场将含铁原料混匀成单一的、化学成分稳定的混匀料直接送到烧结配料矿槽。

㈤ 测量涂层厚度采用哪三种方法

热喷涂涂层的厚度测量一直是业界难题，使用破坏式方式，如：显微镜断面测试法，测试时间长，存在滞后性，导致生产力下降和产品质量不稳定、需要损伤工件来破坏涂层;

㈥ 立式辊磨机磨盘的料层厚度在运行过程中是怎样测定的

立磨与球磨机相比，具有很多重要的突出优势，如粉磨效率高、工艺流程简单、占地面积
小、同时集烘干、粉磨、选粉为一体等优点被越来越广泛地应用于新型干法水泥生产线，
是
大型新型干法水泥生产线较为理想、
有效的粉磨设备，
据统计在已建和新建的新型干法生产
线中，原煤和生料粉磨采用立磨的约占
90%
以上。如何进行精细化管理、优化工艺参数、
稳定运行、
提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨维护和管理的中心
问题。

甘肃永登祁连山水泥有限公司生料制备系统采用丹麦史密斯
（
FLS
）
公司提供的
ATOX37.5
型立磨。
该磨自投产运行以来，
实际运转情况并不理想，
但在使用过程中我们不断地探索和
改进，
不断优化操作方案和实施精细化管理，
解决了自投入运行以来出现的各类问题，
使系
统运行日趋完善和稳定，运转率高达
90%
以上。现从设备方面和操作方面进行介绍。

1.1
设备方面

1.1
中心支架偏差的调整

磨辊位置调整的目的是为了使磨辊和中心支架组合中心位于磨盘中心。由于长期的磨损
和振动，
导致各个连接部位间隙变大，
扭力杆缓冲垫老化和硬化而失去缓冲作用，
受冲击厚
度变薄（原来每块厚
125mm
，现在只有
120mm
）
,
使磨辊的活动量变大，磨辊位置中心产生
偏移
（如果支架中心偏移较大，
可以从磨辊空气密封的间隙看出来，
两侧空气密封间隙会不
一样大）
；同时由于振动和磨损使扭力杆和拉伸杆位置发生偏移，不仅使扭力杆失去保护作
用，
而且会对拉伸杆形成扭弯的作用，
对拉伸杆产生扭矩，
这是造成拉伸杆及螺栓频繁断裂
的原因。检查磨辊位置时，必须把磨辊放在磨盘上，并且不施加任何研磨压力，减速机润滑
站处于正常的工作状态，
通过人工转动减速机和电机之间的连轴器来转动磨盘。
通过人力转
动磨盘一周后，测量磨辊衬板端部卡块到磨盘挡料圈边缘的距离，差值在
±
5mm
以内，可以
认为磨辊的位置正确，否则需要进行调整，直到调整到位置正确为止。
调整实例：
第一次测
量的数据见表

1

依据三角函数推导出计算公式，算出调整量；

Δa=0

Δb=
-(2Yc-Yb-Ya
）
/1.732=-(2×
114-121-90.6)/1.732=-9.4

Δc=+(2Yb
-Yc-Ya)/1.732=+(2×
121-114-90.6)/1.732=21

Ya:1#
磨辊辊衬板端部卡快与挡料圈之间的平均值

Yb
：
2
＃磨辊辊衬板端部卡快与挡料圈之间的平均值

Yc
：
3
＃磨辊辊衬板端部卡快与挡料圈之间的平均值

Δa
：
1
＃磨辊的缓冲块支座加垫片的厚度

Δb
：
2
＃磨辊的缓冲块支座加垫片的厚度

Δc
：
3
＃磨辊的缓冲块支座加垫片的厚度

理论上在任何两个磨辊的缓冲块支座加钢板，都可以调整磨辊的位置，上面的计算是
1
＃辊不动，
2
＃辊减
9.4mm
，
3
＃辊加
21mm
；在实际操作中，
1
＃辊不动，
2
＃辊减
10mm
，
3
＃辊加
20mm
。由于立磨的关节轴承和缓冲垫的间隙较大，每次测量数据差别较大，通过
更换轴承和缓冲垫，
不断对中心进行调整，
先后对中心的调整进行过六次。
最后一次调整完
的数据见表
2
。

调整后支架中心的偏移量为
3.5mm
，满足给定要求。

1.2
张紧液压系统的维护

液压系统是立磨中最为重要的设备系统之一，其运行可靠性直接影响磨机的正常运行，
磨辊对物料所施加巨大的研磨压力就是通过液压系统提供的，
但是液压系统故障所引起的拉
伸杆动作不一致，
落辊和抬辊时三个辊不同步可引起磨机巨大的振动。
若蓄能器压力不足或
氮气囊及单向阀破损，
磨辊就会失去缓冲作用，
因此液压系统对立磨的稳定运行起到关键的
作用。

（
1
）液压缸及油路的密封和检查。

甘肃永登祁连山水泥有限公司立磨投产初期，由于液压缸顶部落料，导致细颗粒物料
夹到液压缸与活塞杆之间，
活塞杆表面镀铬层因磨损产生纵向拉痕，
导致油封损坏，
造成漏
油现象。
同时由于蓄能器单向阀的阀柄断裂，
螺栓和垫圈进入液压缸内，
导致缸筒内产生纵
向拉痕，活塞环也被拉伤，利用检修机会更换后送往专业厂家进行喷镀处理，现运行正常。

液压系统内液压油对清洁度要求很高，为了保持液压油的干净，在缸体检查、管路清
洗、更换氮气囊、液压油时周围环境一定要干净清洁，以防微颗粒物体带入液压油中，
造成
缸体划伤、
氮气囊破损。
为了防止细颗粒物料进入缸体，
可在外部做一个软连接护套加以保
护。

（
2
）蓄能器的检查维护。

立磨磨辊的运动使油从执行器进入油缸，蓄能器气囊里氮气的工作如同气体弹簧，压
力的微小变化将影响油的流量，
这意味着大量的氮气相当于大的校正压力，
将引起弹性缓冲，
蓄能器必须校正合适的压力，蓄能器中氮气囊的压力为正常研磨压力的
50
％－
70
％，甘肃

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永登祁连山水泥有限公司设定研磨压力在
100
－
115mbar
之间，
故氮气囊的充气压力为
55
－
60mbar
之间。对蓄能器要定期进行检查，如有破损或压力偏低要查找原因，及时更换和补
充。
检查中如果发现蓄能器的温度较高，
并且蓄能器的底部伴有敲击声，
这时蓄能器的单向
阀可能已损坏，
易损伤氮气囊，
蓄能器将起不到缓冲减震的作用，
不能吸收由于磨床料层厚
度变化对液压系统的冲击，
容易造成拉伸杆及螺栓断裂。
安装时在氮气囊外壁和壳体内壁要
涂抹液压油，以减轻氮气囊与壳体内壁的摩擦，保护氮气囊。
在正常生产过程中，
规定每周
对蓄能器的氮气进行一次检查。

（
3
）控制阀的调节。

液压站系统压力的平衡，
也就是给定压力与反馈压力的平衡是靠液压阀来调整，
在液压
系统控制阀调节前首先要对液压系统排气，
开启液压泵，
使液压油路系统充满液压油，
保持
磨辊升到最高时，检测表压，如果表压高于选择压力，逆时针调整控制阀的调节螺栓，
反之
亦然。反复调节三次，表压一致，调节过程才算完成。

1.3
磨辊润滑系统的维护

ATOX37.5
立磨的磨辊采用稀油循环润滑系统，每个磨辊都有各自的供油管、回油管和
平衡管。
磨辊回油管真空度决定了磨辊腔内的油位，
为了保持磨辊内的油位相对稳定，
真空
度压力的调整一定要慎重，
它直接关系到磨辊轴承的润滑状态。
油压过高，
磨辊内油位上升、
油量过高，易造成磨辊漏油，甚至损坏油封；油压过低，磨辊内油量偏低或欠缺，润滑不足
易损伤磨辊轴承。一般真空度的调整范围在
-0.10
～
-0.35bar
之间。并且要定期为磨辊密封圈
添加润滑脂，一般添加周期为一个月。

1.4
磨辊和磨盘衬板磨损更换周期的掌握

由于磨盘的转动，
物料受到离心力的作用，
大块物料集中在磨盘外边区域，
在生产过程
中，
磨辊和磨盘衬板外侧磨损较大。
加上在生产低碱生料时，
硅质板岩掺加量较大，
硬度高，
易磨性差。
加速了衬板的磨损，
有时出现掉块现象，
这种不平衡的磨损在料层变化大或料层
薄时，将引起磨辊和磨盘内侧的冲击，产生振动。
2
＃立磨在更换新衬板时我们实测了旧衬
板的磨损量，如图
1
。

通过对旧衬板进行测量，我们发现，这一沟状磨损处正好是立磨喂料的落料点，磨辊、
磨盘衬板产生不均匀磨损的原因就在于此，
所以我们将立磨的入磨溜子延长
50mm
，
以便使
下料点向磨盘内侧移
100mm
，通过磨盘的旋转，物料在离心力的作用下更加分散，加宽了
物料的研磨区，使磨辊衬板的研磨区变宽，磨辊、磨盘衬板均匀磨损，延长了使用寿命。

磨辊衬板最大磨损量达到
40mm
－
50mm
左右应考虑翻面，
翻面后最大磨损量达到
50mm

㈦ 某烧结机料层厚度0.49m,烧结机有效长度40m,计算烧结机机速为1.8m/min时的垂直烧结速度

22毫米

㈧ 烧结矿生产工艺流程的研究(130平米烧结机)--机械类课程设计!!急用

1.烧结的概念

将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

2. 烧结生产的工艺流程

目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程

◆烧结原料的准备

①含铁原料

含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。

②熔剂

要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。

在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

③燃料

主要为焦粉和无烟煤。

对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。

对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。

入厂烧结原料一般要求

◆配料与混合

①配料

配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。

常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。

容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。

质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。

②混合

混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。

混合作业：加水润湿、混匀和造球。

根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。

一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。

二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。

用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。

使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。

我国烧结厂大多采用二次混合。

◆烧结生产

烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。

①布料

将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。

铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。

目前采用较多的是圆辊布料机布料。

②点火

点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。

点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。

点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。

点火时间通常40～60s。

点火真空度4～6kPa。

点火深度为10～20mm。

③烧结

准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。

烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。

真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。

料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。

机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。

烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。

带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。

①烧结矿层

经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。

这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。

②燃烧层

燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。

该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。

③预热层

由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。

此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。

④干燥层

干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。

实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。

该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。

⑤过湿层

从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。

此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。

烧结过程中的基本化学反应

①固体碳的燃烧反应

固体碳燃烧反应为：
反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。

燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。

②碳酸盐的分解和矿化作用

烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。

碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：

CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2

CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2

如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：

CaO+H2O=Ca(OH)2

使烧结矿的体积膨胀而粉化。

③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化

铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解

Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解

不知道能不能满足你的需求？

㈨ 烧结机布料装置在布料的要求有哪些内容

（1）沿台车宽度均匀布料；（2）保证料面松散性；（3）布料连续；（4）应使混合料沿料层高度分布，从上而下粒度变粗含碳量逐渐降低。

希望能帮到你