ppt纳米陶瓷电泳成膜装置设计

1. 什么是纳米陶瓷隔热膜

纳米陶瓷隔热膜是将氮化钛陶瓷材料用真空溅射技术在优质的杜邦聚脂薄膜上形成纳米级的陶瓷层，从而形成全世界独一无二的陶瓷隔热膜。纳米陶瓷隔热膜是针对金属隔热膜的种种缺陷开发设计的，具有以下六项优点：(1)具有光谱选择性：对无线电信号无任何干扰，特别是卫星的短波信号（GPS），绝无金属膜的屏蔽效应。(2)绝不氧化：因为陶瓷超乎寻常的稳定性，陶瓷隔热膜不会像金属膜那样经过一段时间后会逐渐被氧化，从而保证隔热性能始终如一。(3)永不褪色：陶瓷隔热膜采用陶瓷固有的颜色，不添加任何颜料，而金属膜要消除金属粒子的色彩，一般都会添加染料，因此陶瓷隔热膜绝不会像染色金属那样发生褪色现象。(4)超长耐用：陶瓷隔热膜保质期为10年，金属膜一般为5年。(5)经典美感：陶瓷隔热膜具有像琥珀一样的晶莹剔透的美感，色泽柔和，可以取得最舒适的视觉效果。(6)降低车内温度5—10摄氏度，降低空调使用负荷，从而节约能源。 2000年全球首款纳米陶瓷膜——琥珀光学纳米陶瓷隔热膜在德国问世。应用纳米技术将耐高温极稳定的陶瓷材料均匀溅射到高张力的PET基材上。隔热效果显著持久，而且不易氧化、寿命比金属膜多一倍，并且绝对不阻隔GPS，在金属膜的基础上，真正做到了完美窗膜的九大标准：不氧化、不褪色、不阻隔GPS、高隔热、高透光、低反光、色泽持久，使用寿命长、防爆性。

2. 电泳涂装的中和是什么意思

铝型材主要电泳涂装设备及其涂装方法技巧来源：中国铝材信息网，更新时间：2008-7-7 11:27:46，阅读： 995次 铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。 电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。 1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵 电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。一、电泳涂装的设备 电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。 电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择，一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水，但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。二、影响电泳涂装的主要工艺参数 1、电压 电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。但电压过高，会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低，电解反应慢，漆膜薄而均匀，泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比。钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V。 2、电泳时间 漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下，越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间。 3、涂料温度 涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。 4、涂料的固体分和颜基比 市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节。 5、涂料的PH值 电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间。在施工工程中，由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节。 6、涂料电阻 被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中，需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子。 7、工件与阴极间距离 距离近，沉积效率高。但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm。对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极。三、电泳涂装的方法及技巧（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次。（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。

3. 电泳漆、自泳漆、粉末漆那个成本较划算及各自优缺点

自泳抄漆比电泳消耗成本略便宜，但自泳漆上线成本低，占用空间少，常温工作、能耗少，总体成本便宜，且工序简单易于控制。尤其对腔体工件无死角，泳透力强。不足之处目前国内以866居多，颜色单一为黑色，自泳漆900系列可配置不同颜色，未来发展趋势。各有优点。

4. 陶瓷制品造型设计与成型模具的目录

第1章 中国陶瓷发展简史
1.1 陶瓷与中华文明
1.2 陶瓷在现代化建设中的作用
第2章 陶瓷概论
2.1 陶瓷分类
2.1.1 传统陶瓷简介
2.1.2 新型陶瓷简介
2.1.3 纯审美型陶瓷
2.1.4 纯实用型陶瓷
2.1.5 赏用结合型陶瓷
2.2 传统陶瓷
2.2.1 粗陶
2.2.2 普陶
2.2.3 精陶
2.2.4 细陶
2.2.5 炻器
2.2.6 瓷器
2.2.7 建筑卫生陶瓷
2.2.8 绝缘陶瓷
2.2.9 化工陶瓷
2.2.10 多孔陶瓷
2.3 新型陶瓷
2.3.1 结构陶瓷
2.3.2 功能陶瓷
2.3.3 金属陶瓷
2.3.4 陶瓷基复合材料与制品
2.3.5 陶瓷纤维
2.3.6 陶瓷薄膜
2.3.7 陶瓷强化和增韧
2.3.8 纳米陶瓷
2.4 陶瓷材料组织结构
2.4.1 长石质瓷的组织结构
2.4.2 陶瓷材料的结合键
2.4.3 陶瓷材料的组成相
2.5 陶瓷材料性质
2.5.1 物理性质
2.5.2 力学性质
2.5.3 化学性质
第3章 陶瓷造型和构型
3.1 艺术陶瓷造型
3.2 赏用结合型陶瓷造型
3.2.1 陶瓷造型
3.2.2 造型的基本要点
3.2.3 造型与人和环境
3.2.4 陶瓷造型中的人机工程学
3.2.5 陶瓷造型要素
3.3 美的陶瓷形体
3.3.1 基本形体
3.3.2 单纯
3.3.3 变化
3.3.4 统一
3.3.5 美的形体特征
3.4 日用陶瓷造型
3.4.1 日用陶瓷造型的法则
3.4.2 日用陶瓷造型的命名
3.4.3 日用陶瓷形体的处理
3.4.4 日用陶瓷形体的变形与防止变形的方法
3.5 实用型工业陶瓷和新型陶瓷构型
3.5.1 实用型工业陶瓷和新型陶瓷的合理构型
3.5.2 压制成型制品结构工艺性
3.5.3 基于工艺过程的新型陶瓷制品结构设计
第4章 传统陶瓷设计
4.1 日用陶瓷设计
4.1.1 陶瓷器物本体和构件的结构
4.1.2 套叠和摞叠的结构
4.1.3 制品的形状和壁厚
4.1.4 日用陶瓷尺寸精度
4.2 建筑卫生陶瓷设计
4.2.1 建筑陶瓷设计
4.2.2 卫生陶瓷设计
4.3 绝缘陶瓷设计
4.3.1 绝缘件结构工艺性
4.3.2 胶装结构、卡台和棱伞
4.3.3 壁厚
4.3.4 绝缘子头部结构设计
4.4 化工陶瓷设计
4.4.1 塔类容器
4.4.2 贮槽、真空过滤器和吸收器
4.4.3 其他化工陶瓷制品
4.5 陶瓷坯料配方设计
4.5.1 坯料配方设计原则
4.5.2 坯料配方设计程序
第5章 新型陶瓷设计
5.1 新型陶瓷设计的依据
5.2 以强度为关键性能的设计
5.3 金属陶瓷组成设计
5.3.1 陶瓷相和金属相的选择
5.3.2 性能与浓度的关系
5.3.3 性能与显微组织的关系
5.4 设计方法
5.4.1 经验设计
5.4.2 定量性设计
5.4.3 概率设计
第6章 陶瓷制品成型
6.1 陶瓷坯料的成型性能
6.2 可塑坯料的成型性能
6.2.1 可塑坯料的流变性
6.2.2 可塑坯料的可塑性
6.2.3 瘠性料的塑化
6.3 陶瓷粉末注射成型流变学
6.3.1 陶瓷粉末混合料(喂料、混料)流变学
6.3.2 黏合剂对流变行为的影响
6.3.3 氧化铝陶瓷混合料流变行为
6.3.4 氮化硅陶瓷混合料流变行为
6.4 注浆浆料的成型性能
6.4.1 注浆浆料的流动性
6.4.2 传统陶瓷浆料应具备的条件
6.4.3 浆料的黏度
6.4.4 泥浆的触变性(稠化性)
6.4.5 泥浆的渗透性
6.4.6 浆料的稳定性(悬浮性)
6.4.7 浆料的固化
6.4.8 注浆速度和吸浆速度
6.4.9 泥浆与模具间的相互作用脱模
6.4.10 影响注浆浆料成型的因素
6.5 压制粉料的成型性能
6.5.1 粉料的流动性
6.5.2 粉料的成型性
6.5.3 压制成型对粉料和添加剂的要求
6.5.4 等静压成型用粉料的工艺性能
6.6 成型方法的选择和分类
6.6.1 成型方法的选择
6.6.2 成型方法的分类
6.7 可塑法成型
6.7.1 雕塑、印坯与拉坯成型
6.7.2 旋压成型
6.7.3 滚压成型
6.7.4 挤压成型
6.7.5 车坯成型
6.7.6 塑压成型
6.7.7 轧膜成型
6.7.8 注射成型
6.8 注浆成型
6.8.1 空心注浆
6.8.2 实心注浆
6.8.3 强化注浆
6.8.4 热压铸成型
6.8.5 流延成型
6.8.6 电泳成型
6.8.7 原位凝固胶态成型
6.9 压制成型
6.9.1 湿压、半干压和干压成型
6.9.2 捣打成型法
6.9.3 等静压成型
6.9.4 热压烧结成型
6.9.5 热等静压烧结成型
6.10 特种成型法
6.10.1 压滤成型法
6.10.2 纸带浸渍成型法
6.10.3 轧滚成型法
6.10.4 浆料浸渍成型法
6.10.5 印刷成型法
6.10.6 熔体浸透成型法
6.10.7 化学气相浸透成型法
6.10.8 拉丝成型法与挤压拉丝成型法
6.10.9 喷吹成型法
6.10.10 甩丝成型法
6.10.11 电弧等离子喷涂成型法
6.10.12 火焰粉末喷涂成型法
6.10.13 火焰棒材喷涂成型法
6.10.14 比例喷射成型法
6.10.15 离子束沉积成型法
6.10.16 真空蒸发成型法
6.10.17 液相急冷成型法
6.10.18 物理气相沉积成型法
6.10.19 化学气相沉积成型法
6.10.20 等离子体化学气相沉积成型法
6.10.21 激光选区烧结成型法
6.10.22 熔融沉积成型法
6.10.23 喷墨打印成型法和三维打印成型法
6.10.24 叠层添加成型法
6.10.25 立体光刻成型法
6.10.26 爆炸烧结成型法
6.10.27 电火花烧结成型法
6.11 纳米陶瓷坯体（素坯）的成型
6.11.1 冷等静压成型法
6.11.2 超高压成型法
6.11.3 橡胶等静压成型法
6.11.4 气相蒸发沉积加等静压成型法
6.11.5 离心注浆成型法
6.11.6 凝胶直接成型法
6.11.7 凝胶浇注成型法
6.11.8 渗透固化成型法
6.12 成型机械
6.12.1 挤压成型机
6.12.2 其他成型机械技术规范
第7章 陶瓷制品成型模具
7.1 成型模具分类
7.2 模具设计原则和模种制作
7.2.1 成型模具设计原则
7.2.2 日用陶瓷石膏模的模种制作
7.3 可塑法成型模
7.3.1 阴模设计
7.3.2 阳模设计
7.3.3 旋坯刀和旋压模
7.3.4 滚压头
7.4 注浆成型模
7.4.1 双合模
7.4.2 多合模
7.4.3 多块复合模
7.4.4 多层次结构模
7.4.5 崩毁性模
7.5 热压铸成型模
7.5.1 热压铸成型工艺性分析
7.5.2 模具结构分析
7.5.3 模具结构设计
7.6 压制成型模
7.6.1 单向压模
7.6.2 双向压模
7.6.3 摩擦芯杆压模
7.6.4 组合压模
7.6.5 精整模
7.6.6 压制模主要零件设计
7.7 等静压成型模
7.8 真空练泥机工装设计
7.8.1 机头、机嘴与铁芯的尺寸
7.8.2 结构设计
7.9 模腔尺寸计算
7.9.1 放尺
7.9.2 热压铸模型腔尺寸
7.9.3 松装粉料的装料比与模腔高度尺寸
7.9.4 压制模型腔尺寸
7.10 石膏模和其他材料模
7.10.1 石膏模
7.10.2 改性石膏模
7.10.3 人工合成石膏模
7.10.4 新型多孔模
7.10.5 陶瓷基模
7.10.6 橡塑模
7.10.7 金属孔模
7.10.8 金属模
7.11 石膏模的使用、寿命与质量控制
7.11.1 石膏模的使用
7.11.2 提高滚压新模具陶瓷坯体合格率的对策
7.11.3 把好模具质量关的一些做法
7.11.4 模具的表面处理与装配
7.11.5 模具的管理
7.12 采用先进的CAD/CAM技术
第8章 陶瓷成型模具设计实例
8.1 日用陶瓷制品滚压模
8.2 1200mL桶形壶注浆成型模
8.3 工字形磁芯热压铸模
8.4 电极支架热压铸模
8.5 铁氧体磁体湿法压制模
8.5.1 磁体成型方法
8.5.2 模具结构
8.6 电瓷半干压成型模
8.7 偏转磁芯压制模
8.7.1 压坯松装高度
8.7.2 装粉
8.7.3 压制
8.7.4 脱模
8.8 磁芯模CAD系统
8.9 基于CAD/CAM技术的陶瓷花瓶造型及模具设计与制造技术
参考文献

5. 增加uf1回收电泳漆影响质量吗

铝型材主要电泳涂装设备及其涂装方法技巧来源：中国铝材信息网，更新时间：2008-7-711:27:46，阅读：995次铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。一、电泳涂装的设备电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择，一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水，但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。但电压过高，会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低，电解反应慢，漆膜薄而均匀，泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比。钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V。2、电泳时间漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下，越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间。3、涂料温度涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。4、涂料的固体分和颜基比市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节。5、涂料的PH值电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间。在施工工程中，由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节。6、涂料电阻被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中，需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子。7、工件与阴极间距离距离近，沉积效率高。但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm。对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极。三、电泳涂装的方法及技巧（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。

6. 什么是纳米陶瓷隔热膜

纳米陶瓷隔热膜是将氮化钛陶瓷材料用真空溅射技术在优质的杜邦聚脂薄膜上形成纳米级的陶瓷层，从而形成全世界独一无二的陶瓷隔热膜。纳米陶瓷隔热膜是针对金属隔热膜的种种缺陷开发设计的，具有以下六项优点：

(1)具有光谱选择性：对无线电信号无任何干扰，特别是卫星的短波信号（GPS），绝无金属膜的屏蔽效应。

(2)绝不氧化：因为陶瓷超乎寻常的稳定性，陶瓷隔热膜不会像金属膜那样经过一段时间后会逐渐被氧化，从而保证隔热性能始终如一。

(3)永不褪色：陶瓷隔热膜采用陶瓷固有的颜色，不添加任何颜料，而金属膜要消除金属粒子的色彩，一般都会添加染料，因此陶瓷隔热膜绝不会像染色金属那样发生褪色现象。

(4)超长耐用：陶瓷隔热膜保质期为10年，金属膜一般为5年。

(5)经典美感：陶瓷隔热膜具有像琥珀一样的晶莹剔透的美感，色泽柔和，可以取得最舒适的视觉效果。

(6)降低车内温度5—10摄氏度，降低空调使用负荷，从而节约能源。

2000年全球首款纳米陶瓷膜——琥珀光学纳米陶瓷隔热膜在德国问世。应用纳米技术将耐高温极稳定的陶瓷材料均匀溅射到高张力的PET基材上。隔热效果显著持久，而且不易氧化、寿命比金属膜多一倍，并且绝对不阻隔GPS，在金属膜的基础上，真正做到了完美窗膜的九大标准：不氧化、不褪色、不阻隔GPS、高隔热、高透光、低反光、色泽持久，使用寿命长、防爆性。