夹紧装置在往复式螺杆注塑机中的作用是什么

① 注塑机调机方法

看一下啤的是什么样的产品咯一般简单的产品第一段压力放到100左右速度版80左右第二权段压力放到70左右速度65左右一般的产品分两段注塑就可以了用料如果不是高温料的话第一到第五段温度太概在2001851501305030就差不多了熔料小一点的产品熔料一般熔110等二段100射退10射胶时间3一6秒冷胶时间根据模具和产品调7一12秒简单的产品按上面的调应该没问题的难搞一点的产品要调背压温度射胶压力射胶时间冷胶时间调模的松紧等等

② 如何选择注塑机

1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。

由于射出机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。

2、放得下 由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”。

模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。

3、拿得出 ：由模具及成品判定“托模行程”是否足以让成品取出。

开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；托模行程需足够将成品顶出。

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注塑机的分类有：

1、角式注塑机

角式注塑机注射螺杆的轴线与合模机构模板的运动轴线相互垂直排列，其优缺点介于立式与卧式之间。因其注射方向和模具分型面在同一平面上，所以角式注塑机适用于开设侧浇口的非对称几何形状的模具或成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。

2、双色注塑机

可以一次性注塑二种颜色的注塑机，可以满足消费者对外观要求，可以使用户使用产品更加舒心。

3、多工位成型机

其注射装置与合模装置有两个或两个以上的工作位置，也可把注射装置与合模装置进行多种排列。

4、电动注塑机

全电动注塑机不仅能满足特殊用途的需要，而且还有比普通注塑机更多的优点。全电动注塑机的另一个优点就是可以降低噪音，这不仅使工人们受益，而且还能降低隔音生产车间里的投资建设成本。

参考资料来源：网络—注塑机

③ 海天的注塑机为什么第一段射出没有位置

是否指：在射出一段，与压力流量设置项同行的地方没有位置设置？
若是，那是因为位置设置的是该段压力流量切换的起始位置。射出二段的位置为射出一段的目标位置，当到达该位置时，切换到射出二段压力流量进行动作。
只要射出时，螺杆起始位置在射出二段的起始位置范围之外，将用射出一段压力流量进行动作，所以射出一段没有明确起始位置的设定。

④ 塑料模具中的注塑是怎么回事求解答

热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。
注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。和模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。
螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。
最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。
挤出吹塑 挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。
聚合物最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平时有这种聚合物制成的。其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。
最近工程塑料在汽车行业被广泛接受。材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。
工艺3/4的吹塑制品是由挤出吹塑法制造的。挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品。
挤出吹塑工艺由5步组成：1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）；2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，写下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。
挤塑聚合物混配备定义为通过熔体混合使聚合物或聚合物体系提高等级的一种过程。
混配过程从单一添加剂的加入到多种添加剂处理、聚合物合金和反应性混培，其范围甚广。据估计，美国三分之一的聚合物生产要经过混佩。混配料可根据最终应用的性能要求进行定制。混配产品具有杂混的性能，例如高光泽和优良的抗冲击强度，或精密模塑性和良好的刚度。
混配好的聚合物通常被切粒用于进一步加工。然而工业上越来越来感兴趣的是将混配与下一步过程结合起来，例如型材挤出，这样可避免再次加热聚合物。
混合人们使用各种类型的熔体混合设备，从辊炼机和分批混合机到单螺杆和双螺杆挤塑机。连续混配给（挤塑机）是最常用的设备，因为他可提供质量一致的产品，并且可降低操作费用。有两种混合类型：
分布式混合品料再婚配料中无需采用高剪切应力就可以均匀地分布。这类混合液被称为延伸性混合或层流性混合。
分散式混合亦称强力混合，其中施加高剪切应力来打碎内聚成团的固体。例如当添加剂料团被打碎时，实际的颗粒尺寸就变小了。
混配操作经常在一个过程中需要两种混合类型。
滚塑 滚塑又称旋转模塑是一种用于制造各种尺寸和形状的中空无缝产品的加工方法。传统上，它主要应用于热塑性材料上，近年来，可交联聚乙烯等热固性材料的滚塑也发展很快。由于滚塑并不需要较高的注射压力，较高的剪切速率或精确的化合物计量器。因此，模聚和机器都比较低廉，而且使用寿命也较长。其主要优点有：机器的性能/价格比较高；复杂的部件的成型不需要后组装；多种产品和多种颜色可以同时成型；模具的花费较低；颜色和材料容易改变；边角料损失少。
基本加工过程很简单，将粉末状或液状聚合物放在模具里，加热同时围绕两个垂直轴旋转，然后冷却。在加热阶段的最初，如果用的是粉末状材料，将模具表面形成多孔层，然后随循环过程渐渐熔融，形成均匀厚度的均相层，如果用的是液体材料，则先流动和涂覆在模具表面，当达到凝胶点时则完全停止流动。模具随后转入冷却工区，通过强制通风或喷水冷却，然后被放置于工作区，在这里，模具被打开，完成的制件被取走，接着在进行下一轮循环。

⑤ 鍏堥攱CD鏈烘病鏈夊０闊筹紝璇荤熷悇鏂归潰姝ｅ父锛屾墦寮鐩栧瓙锛岀敤鎵嬫帰鎺㈡湁涓鐗囦笢鑺濈殑IC寰堢儹銆傛槸涓嶆槸IC鏈夐棶棰樸

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⑥ 注塑机的调机方法与技巧

注塑机的调机方法与技巧
注塑成型介绍及工艺介绍
一、 注塑成型的基本原理：
注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、 注塑成型的四大要素:
1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、 塑胶模具
大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构: 1.公模（下模） 公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统 冷却.稳（衡）定模具温度。 四、 注塑机
主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成； 电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压， 油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为：
1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为：
1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：
1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统
a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统
a.高速度、高钢性。
b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统
a.全电子式回馈控制。
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。
d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统
a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。
c.SSR(比例、积分、微分 )温度控制。 d.自我诊断.警报功能。

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e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌： 1.国外品牌：
巴顿 德马格 三菱 日钢 东芝 等等； 2.港台品牌：
震雄 全力发 富强鑫 舜展 台中精机 亿利达 综纬 丰铁 百塑 今机 德润 等等；
3.国外品牌：
海天 海星 海达 海太 海涛 海地 三元 通用 双马 永泰 王牌 等等；
五、 塑胶材料 塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。 2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶 工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上，抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上的塑胶 目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。 1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的厂牌有： 中国石化 台湾化纤 镇海炼化 韩国现代 新加坡mytex 印度SEETEC
特性： 比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电机后罩 三管前后壳 小太阳后罩 风叶等等；
一般成型条件： 1.模温：20度至40度 2.干燥条件：80度1-2个小时以上。 3.料管温度：170度至220度 4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.软化点：135度以上 6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服强度：20-30Mpa; 常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 抗氧化 耐侯 高光泽等； 2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树
脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)
目前大部分使用的厂牌有：中国石化 台湾奇美 台湾化纤巴斯夫 韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工 韩国三星
特性：耐冲击性能好，强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽，易配色和二次加工、表面处理。主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。
公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等；
一般成型条件： 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：80度2-4个小时以上。
3.料管温度：190度至230度 4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背压：8-15kg/平方mm。 6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm) 常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 耐侯 合金 等；
3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese 目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 奇异 通用 宝理 台塑 DSM 拜耳 等；
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特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强，耐候性好，尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性，增强后性能更佳。吸湿，易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等。
公司产品主要用于耐热部位： 暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等； 一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：100度至140度4个小时以上。 3.料管温度：240度至270度 4.热变形温度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收缩率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.热分解温度：280度（在260度料管可滞留6分钟，否则会分解、变质）。 常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 等； 4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）
目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳 奇异 三菱 出光 帝人 陶氏 宝理 等；
特性：耐冲击力强度最高，尺寸稳定，耐热130度以上，具有高光泽和透明性，透射率可达到90%左右，无毒性。 加工温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨，耐疲劳。主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。
公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等； 一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至100度 2.干燥条件：100度至120度4小时以上。 3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：0.5%-0.7%
PC材料之流动性随温度升高则越高，因温度调节在成型上占比重较大。 常用的改性方式有： 增强 阻燃 抗氧化 耐侯 等； 5、 PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙 目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 宝理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等；
特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，（增强后强度高)尺寸稳定性极好，（可用于高精密机械物件）。主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。
公司产品主要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油汀的脚轮，接线柱等等；
成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至120度 2.干燥条件：120度至140度4小时以上。 3.料管温度：260至310度 4.热变形温度：235度 5.模具收缩率：0.1%--0.5%
设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1) 标准型三段，带止逆环螺杆。（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm) 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的合金材料。 3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。 4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。 5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。 常用的改性方式有： 增强 耐磨 耐热 高粘性 等； 6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）
先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有： 杜邦 宝理 台丽钢 科隆 等；
特性：高耐磨擦、抗疲劳性，尺寸稳定性极好，（可用于要求尺寸稳定.耐磨性的 机械物件）分解后有严重刺眼的气体，使用时应注意排气。
耐燃性差，不耐酸.油等，表面处理性差， 要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电

子等。
公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等；
一般成型条件：
1.模温：60度至80度
2.干燥条件：80度至100度2小时以上。 3.料管温度：170至210度 4.热变形温度：90度左右； 5.模具收缩率：0.5%-0.8%
6.热分解温度：240度（在240度料管可滞留5分钟，否则会分解、变质）。 7、PPS钢料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）
先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有： 菲力浦 宝理 陶氏 奇异 等；
特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸稳定性极好， （可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音。 结晶性差，流动性差，韧性差，无法配色。 易腐蚀模具和机器，容易产生毛边。
主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。 公司产品主要用于高耐热部位，如： 暖风机的PTC支架.接线架等等；
一般成型条件： (依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：100度至150度
2.干燥条件：120-140度4个小时以上。 3.料管温度：270度至330度
4.热变形温度:260度(1.8MPa,12.7mm)。 5.热分解温度:400度(1.8MPa,12.7mm)。 6.模具收缩率：0.1%--0.4%(3.3mm) 设备要求：
1.螺杆: (L:D=20:1)
标准型三段，带止逆阀螺杆。（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm) 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的双合金材料。 3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。 4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。 7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀。
六、 成型条件
成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量。 1.射出压力(一次压)：
在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力； P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力； 2.保压(二次压)：
熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分,

增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压； 3.锁模力： （吨位）
锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力； F=K*P*A(K=0.4~0.7,即压力损失系数)； P：最大油泵压力； A：锁模板面积；
*设定时一般不超过80-100kg/平方cm； 4.注射量：
一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量； 5.注射能力： 克数 . cm3
一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量； G=3.14/4*D2*S*密度 D：螺杆直径 S：螺杆行程
*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%； 6.射速：
螺杆在料管内移动,单位时间内移动的行程叫射速； V=S/T*100%
S：螺杆在料管内的行程； T：螺杆射出时间； 7.背压：
加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力； 背压的作用：
1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度； 3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色的均匀； 5.排出熔融塑胶内的气体； 8.低压保护：
指模具在锁模时对阻力产生的一种保护装置,其能使模具在压住异物 时受到最小的伤害,减少压模损失。
其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时
间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁 不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开； 七、 成型品质改善原因分析： 一、 未射饱 (缺料)
1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足；
5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴、料管温度不够； 9.模具温度不够； 10.原料烘干温度、时间不足； 11.注塑周期太快，预热不足；
12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足；(产品壁太薄)
14.模具排气不足； 15.模具进料不均匀；
16.冷料井设计不合理； 17.冷料口太小，方向不合理；