催化裂化装置打终止剂的作用

A. 催化裂化过程详解

一般催化裂化装置的加工过程分为反再部分、分馏部分、吸收稳定部分，下面分别介绍
.1反应-再生系统

原料油经过加热汽化后进入提升管反应器进行裂化。提升管中催化剂处于稀相流化输送状态，反应产物和催化剂进入沉降器，并经汽提段用过热水蒸气汽提，再经旋风分离器分离后，反应产物从反应系统进入分馏系统，催化剂沉降到再生器。在再生器中用空气使催化剂流化，并且烧去催化剂表面的焦炭。烟气经旋风分离器和催化剂分离后离开装置，使催化剂在装置中循环使用。
反应系统主要由反应器和再生器组成。原料油在装有催化剂的反应器中裂化，催化剂表面有焦炭沉积。沉积的焦炭的催化剂在再生器中烧焦进行再生，再生后的催化剂返回反应器重新使用。反应器主要为提升管，再生器为流化床。
再生器的主要作用是：烧去催化剂上因反应而生成的积炭，使催化剂的活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进入。
在反应系统中加入水蒸汽其作用为：
（1）雾化——从提升管底部进入使油气雾化，分散，与催化剂充分接触；
（2）预提升——在提升管中输送油气；
（3）汽提——从沉降器底部汽提段进入，使催化剂颗粒间和颗粒内的油气汽提，减少油气损失和焦炭生成量，从而减少再生器负荷。汽提水蒸气占总水蒸气量的大部分。
（4）吹扫、松动——反应器、再生器某些部位加入少量水蒸气防止催化剂堆积、堵塞。

2分馏系统

由反应器来的反应产物油气从底部进入分馏塔，经塔底部的脱过热段后在分馏段分割成几个中间产品：塔顶为富气，汽油，侧线有轻柴油，重柴油和回炼油，塔底产品为油浆。轻、重柴油分别经汽提后，再经换热，冷却后出装置。
分馏系统主要设备是分馏塔，裂化产物在分馏塔中分馏成各种馏分的油品。塔顶汽在粗汽油分离罐中分成粗汽油和富气。

3吸收—稳定系统

该系统主要由吸收塔，再吸收塔，解吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油部分，而粗汽油中则溶解有C3，C4 组分。
吸收—稳定系统的作用就是利用吸收和精馏方法，将富气和粗汽油分离成干气（C2），液化气（C3 、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。

B. 催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么

催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。

所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。

吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。

由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。

吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。

解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由戚携塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。

吸收解吸系统有两种流程,上面介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高陆伏高吸收率和高解吸率的要求。

C. 催化裂化再生器的再生器的主要类型

以上主要是讨论了再生器的一般工艺结构，下面对再生器的几种主要类型的工艺特点分别进行讨论。 单段再生是只用一个流化床再生器来完成全部再生过程。由于工艺和设备结构比较简单，故至今仍被广泛采用。图1是单段再生器的工艺简图。
对分子筛催化剂，一单段再生的温度多在650-700℃之间，当催化剂的水热稳定性好时，有的还提高到730℃，但高温也会受到设备材质的限制。对处于热平衡操作的装置，再生温度与反应温度的差值Δt（两器温差）和待生催化剂含炭量与再生催化剂含炭量的差值ΔC（炭差）之间有近似直线关系:
Δt=KΔC
式中的K值主要是再生烟气中CO2和CO的比值及过剩空气率的函数。在一定程度上，K值也受到待生催化剂的汽提效果及催化剂比热容的影响。当ΔC达到0.7%-0.9 %（质量分数）时，相应的匀为150-200℃，再生催化剂含炭量降低至0. 1%- 0.2%（质量分数）。
再生温度对烧焦反应速率的影响十分显著，提高再生温度是提高烧焦速率的有效手段。但在流化床再生器中，烧焦速率还受到氧的传递速率的限制，而氧的传递速率的温度效应相对要小得多。而且，在高温下，催化剂的水热失活也比较严重。因此，在单段再生时，密相床层的温度一般很少超过730℃。
在烧焦反应中原生的COZ和CO的比值是催化剂种类和温度的函数，一般为0. 7-0.9。由于在离开密相床层前，CO会在催化剂颗粒内的孔隙及外部空间与氧进行均相氧化反应。因此，工业再生烟气中的CO2和CO比值一般达到1.0-1.3，有的还会更高些。其中，在稀相区的CO燃烧占相当一部分比例，从而使稀相温度升高而高于密相温度。向再生器加入CO助燃剂一可使CO的相当一部分甚至全部在密相床内燃烧，提高密相床的温度和烧焦速率，使再生催化剂含炭量降低，从而提高轻质油收率并降低焦炭产率，使经济效益明显提高。
使用CO助燃剂的另一个重要的好处是可以防止二次燃烧。稀相区的催化剂浓度一般为4-20kg/m。由此计算得到催化剂的热容量约为烟气的3-15倍，因此，烟气夹带的催化剂可以成为吸收CO燃烧产生的大量热量的热阱，减少稀相区的温升。当烟气进入一级旋风分离器后，其中的催化剂浓度降低至0. 1 kg/m以下，其热阱作用不复存在。如果烟气中的含氧量超过某个数值，CO的燃烧就会失控而使温度大幅度升高，又进一步加快了燃烧速率，直到把烟气中的氧全部耗尽为止。此时的温升可以高达400℃以上，造成操作波动甚至烧坏设备。这种现象称为二次燃烧，也叫尾燃。在不使用CO助燃剂时，再生温度高或烟气中氧浓度高就比较容易发生二次燃烧。当使用CO助燃剂而只是使部分CO燃烧时也还是要控制烟气中的氧含量以避免发生二次燃烧。在使用CO助燃剂而CO完全燃烧时则对烟气中的氧含量没有严格的要求。
提高空气通过床层的流速能提高氧的传递速率，从而提高烧焦强度。工业上一般采用的空气线速为0.6-0.7m/s。提高气速会使床层密度下降，烧焦强度虽然提高了，但床层单位容积的烧焦能力反而下降，抵消了高线速的好处。单段再生器也有采用高达1.0m/s以上的线速的，但其稀相区必须扩大直径。
提高再生压力可提高氧浓度，使烧焦速率提高。由于两器压力平衡的要求，再生压力的提高必然也使反应压力提高，导致焦炭产率增大。下业装置采用的再生器压力在0.25-0.40MPa（绝）的范围内，对于含渣油的原料则裂化反应压力不宜高于0.25 MPa（绝），相应的再生压力不宜高于0.30MPa（绝）。
单段再生的主要问题是再生温度的提高受到限制和密相床层的有效催化剂含炭量低。 两段再生是把烧焦过程分为两个阶段进行。在第一段烧去焦炭堂的80%-85%，余下的在第二段再用空气及在更高的温度下继续烧去。两段再生可以在一个再生器筒体内分隔为两段来实现，也可以在两个独立的再生器内实现。图4是Kellogg公司的上下叠置式两段再生器的简图。
与单段再生相比，两段再生的主要优越性有:
①对全返混流化床反应器，从反应动力学角度看，有效的催化剂含炭量等于再生器出口的再生催化剂含炭量，由于在第一段再生时只烧去大部分焦炭，第一段出口的半再生催化剂的含炭量高于再生催化剂的含炭量，从而提高了烧焦速率。
②在第二段再生时可以用新鲜空气（提高了氧的对数平均浓度）和更高的温度，于是也提高了烧焦速率。
③焦炭中的氢的燃烧速率高于碳的燃烧速率，当烧去约80%的碳时，氢已几乎全部烧去，因此第二段内的水汽分压可以很低，减轻了催化剂的水热老化程度。而且，第二段的催化剂藏量比单段再生器的藏量低，停留时间较短。这两个因素都为提高再生温度创造了条件。
当对再生催化剂含炭量要求很低时，例如<0. 1%时，两段再生有明显的优越性。但是当要求再生催化剂含炭量高于0.25%时，两段再生反而不如单段再生。
两段再生时，第一段和第二段的烧焦比例有一个优化的问题，除了考虑在第一段基本上烧去焦炭中的氢之外，还应从烧碳动力学的角度来进行优化。对工业装置，一般是在第一段烧去焦炭量的80%-85%。 从流态化域来看，单段再生和两段再生都属于鼓泡流化床和湍动床的范畴，传递阻力和返混对烧焦速率都有重要的影响。如果把气速提高到1.0m/s以上，而且气体和催化剂都向上流动，就会过渡到快速流化床区域。此时，原先成絮状物的催化剂颗粒团变为分散相，气体转为连续相，这种状况对氧的传递十分有利，从而强化了烧焦过程。此外，随着气速的提高，返混程度减小，中上部甚至接近平推流，也有利于烧焦速率的提高。在快速流化床区域，必须要有较大的固体循环量才能保持较高的床层密度，从而保证单位容积有较高的烧焦量。
催化裂化装置的烧焦罐再生（亦称高效再生）就是采用上述快速流化床的一种方式。图5是工业化的快速流化床再生器简图。
图5中的核心设备是烧焦罐。为了保持烧焦罐的密相区的密度达到70-120kg/m，从第二密相床通过循环斜管引入大流量的催化剂。除了此作用以外，循环催化剂还起到提高烧焦罐内起燃温度的作用。进入烧焦罐的待生催化剂的温度一般在500℃左右，空气的温度约为150-200℃，两者混合后的温度只有450℃左右，不可能达到高效再生。因此，从第二密相床引入的高温再生催化剂，使烧焦罐底部的起燃温度提高到660-680℃。在工业装置中，烧焦罐的烧焦强度约为450-700kg/（t·h），烧去的焦炭量约占总烧焦量的85%-90%。
稀相管内的密度很小，烧去的焦炭量不大，其主要作用是使CO进一步燃烧成CO2当烧焦罐的温度低于700℃时，CO的均相燃烧很难进行完全。
第二密相床的主要功能是作为再生器与反应器之间的缓冲容器，需有一定的藏量。进入第气密相床的空气量只占烧焦总空气量的10%左右，气速很低，属于典型的鼓泡流化床，其烧焦强度只有30-50 kg/（t·h）。
由于第二密相床和稀相管的烧焦强度低，故整个再生器的综合烧焦弧度约为200-320 kg/（t·h）。
针对第二密相床烧焦强度低的间题，国内外都做了不少改进的开发研究工作，其主要的改进方向是提高气速、降低床层密度、减少氧气的传递阻力。国内开发成功的快速床串联再生工艺提高了第二密相床的烧焦强度，使整个再生器的综合烧焦强度达到了310 kg/（t·h）。其主要的措施是把烧焦罐出门的烟气全部引入第二密相床，使气速达到1.5-2.0m/s，变成两个串联的快速流化床再生器。
烧焦罐再生器实际上是由一个快速流化床（烧焦罐）与一个湍动床或鼓泡流化床（第二密相床）串联而成。对现有的工业装置，欲采用这种方式的难度很大。因此，现有装置的改造多采用在原有的湍动床再生器之后串联一个较小的烧焦罐，称为后置烧焦罐再生。图6是其中比较常用的一种后置烧焦罐再生流程简图。

D. 如何在催化裂化反应器中实现催化剂的循环

在催化裂化反应器中实现催化剂的循环：一般催化裂化装置的加工过程分为反再部分、分馏部分、吸收稳定部分。

催化裂化的反应器是流化床，在再生器温度达到650℃以上时，保持低主风量、低再生压力，迅速向再生器加催化剂，并保证床温不低于350℃，若床温下降过快减慢加剂速度，等催化剂盖过燃烧油喷嘴，可以喷燃烧油升温。

类型

移动床催化裂化用的是小球硅酸铝催化剂。流化床催化裂化用的是微球硅酸铝催化剂。现代提升管催化裂化用的是微球分子筛催化裂化催化剂。控制短的接触时间可以减少缩合反应，减少焦炭的生成。所用原料为减压馏分油、焦化蜡油、脱沥青油等馏分油者，称馏分油催化裂化；所用原料为常压渣油、减压渣油或馏分油中掺入渣油，都称渣油催化裂化。