减速机密封装置作用

⑴ 滚筒筛的结构原理是怎样的

滚筒筛是分选技术上运用广泛的一种筛分设备。滚筒筛主要由电机、减速机、滚筒装置、机架、密封盖、进出料口组成。

一、电机

是滚筒筛的振动来源，常用振动电机为立式振动电机，采用先进的单法兰结构，设计精巧，运行安全可靠，单法兰结构使得立式振动电机安装维护方便，同时可大大减轻主机重量。作用：通过振动电机激振力的作用使物料在筛面上运动。

二、减速机

是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传罩穗动、蜗杆传动、枯隐齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置 。作用：降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。

三、滚筒装置

采用组合式筛网，其由传动轮通过联轴器传至主轴，该筛网安装与焊接在主轴的滚笼上。物料从进料端进入，在滚笼不断回转、分级，从下方出料口均匀流出，其有效地将成品与返料分离，从而降低劳动强度。

四、机架

该机机架均采用优碳钢板、槽钢焊接而成，并通过了严格的产品合格认证和特定的工艺要求，已达到本机所使用的目的

五、密封盖

防止物料泄漏以及外界粉尘进入内部

滚筒筛启动后，电动机经减速机与滚筒装置通过联轴器连接在一起，驱动滚筒装置绕其轴线转动。当物料进入滚筒装置后，由于滚筒装置的倾斜与转动，使筛面上的物料翻转与滚动，使合格物料（筛下产品）经滚筒后端底部的出料口排出，不合格的物料（筛上产品）经滚筒尾部的排料口排出。由于物料在滚筒内的翻转、滚动，使卡在筛孔中的物料可被弹没闷厅出，防止筛孔堵塞。

滚筒筛

⑵ 减速器中哪些部位需要密封如何保证密封

齿轮传动结构设计
1.齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力
2.人字齿轮的两方向齿结合点（A）应先进入啮合
3.齿轮直径较小时应作成齿轮轴
4.齿轮根圆直径可以小于轴直径
5.小齿轮宽度要大于大齿轮宽度
6.齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离
7.齿轮与轴的联接要减少装配时的加工
8.注意保证沿齿宽齿轮刚度一致
9.利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形
10.剖分式大齿轮应在无轮辐处分开
11.轮齿表面硬化层不应间断
12.锥齿轮轴必须双向固定
13.大小锥齿轮轴都应能作轴向调整
14.组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力
蜗杆传动结构设计
1.蜗杆自锁不可靠
2.冷却用风扇宜装在蜗杆上
3.蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关
4.蜗杆受发热影响比蜗轮严重
5.蜗杆位置与转速有关
6.蜗杆刚度不仅决定于工作时受力
7.蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度
8.蜗杆传动的作用力影响转动灵活性
减速器和变速器结构设计
1.传动装置应力求组成一个组件
2.一级传动的传动比不可太大或太小
3.传递大功率宜采用分流传动
4.尽量避免采用立式减速器
5.注意减速箱内外压力平衡
6.箱面不宜用垫片
7.立式箱体应防止剖分面漏油
8.箱中应有足够的油并及时更换
9.行星齿轮减速箱应有均载装置
10.变速箱移动齿轮要有空档位置
11.变速箱齿轮要圆齿
12.摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动
13.主动摩擦轮用软材料
14.圆锥摩擦轮传动，压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上
15.设计应设法增加传力途径，并把压紧力化作内力
16.无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配
17.带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线
传动系统结构设计
1.避免铰链四杆机构的运动不确定现象
2.注意机构的死点
3.避免导轨受侧推力
4.限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上
5.注意传动角不得过小
6.摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短
7.正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置
8.平面连杆机构的平衡
9.设计间歇运动机构应考虑运动系数
10.利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性
11.选择齿轮传动类型，首先考虑用圆柱齿轮
12.机械要求反转时，一般可考虑电动机反转
13.必须考虑原动机的起动性能
14.起重机的起重机构中不得采用摩擦传动
15.对于要求慢速移动的机构，螺旋优于齿条
16.采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置
17.用减速电动机代替原动机和传动装置
18.采用轴装式减速器
联轴器离合器结构设计
1.合理选择联轴器类型
2.联轴器的平衡
3.有滑动摩擦的联轴器要注意保持良好的润滑条件
4.高速旋转的联轴器不能有突出在外的突起物
5.使用有凸肩和凹槽对中的联轴器，要考虑轴的拆装
6.轴的两端传动件要求同步转动时，不宜使用有弹性元件的挠性联轴器
7.中间轴无轴承支承时，两端不要采用十字滑块联轴器
8.单万向联轴器不能实现两轴间的同步转动
9.不要利用齿轮联轴器的外套做制动轮
10.注意齿轮联轴器的润滑
11.关于尼龙绳联轴器的注意事项
12.关于剪切销式安全离合器的注意事项
13.分离迅速的场合不要采用油润滑的摩擦盘式离合器
14.在高温工作的情况下不宜采用多盘式摩擦离合器
15.离合器操纵环应安装在与从动轴相联的半离合器上
轴结构设计
1.尽量减小轴的截面突变处的应力集中
2.要减小轴在过盈配合处的应力集中
3.要注意轴上键槽引起的应力集中的影响
4.要减小过盈配合零件装拆的困难
5.装配起点不要成尖角，两配合表面起点不要同时装配
6.轴上零件的定位要采用轴肩或轴环
7.盲孔中装入过盈配合轴应考虑排出空气
8.合理布置轴上零件和改进结构以减小轴的受力
9.采用载荷分流以提高轴的强度和刚度
10.采用中央等距离驱动防止两端扭转变形差
11.改善轴的表面品质，提高轴的疲劳强度
12.轴上多键槽位置的设置要合理
13.空心轴的键槽下部壁厚不要太薄
14.轴上键槽要加工方便
15.在轴上钻细长孔很困难
16.在旋转轴上切制螺纹要有利于紧固螺母的防松
17.确保止动垫圈在轴上的正确安装
18.保证轴与安装零件的压紧或预留间隙的尺寸差
19.要避免弹性卡圈承受轴向力
20.空心轴节省材料
21.不要使轴的工作频率与其固有频率相一致或接近
22.高速轴的挠性联轴器要尽量靠近轴承
23.避免轴的支承反力为零
24.不宜在大轴的轴端直接联接小轴
25.轴颈表面要求有足够硬度
滑动轴承结构设计
1.要使润滑油能顺利地进入摩擦表面
2.润滑油应从非承载区引入轴承
3.不要使全环油槽开在轴承中部
4.剖分轴瓦的接缝处宜开油沟
5.要使油环给油充分可靠
6.加油孔不要被堵塞
7.不要形成润滑油的不流动区
8.防止出现切断油膜的锐边或棱角
9.发生阶梯磨损
10.不要使轴瓦的止推端面为线接触
11.止推轴承与轴颈不宜全部接触
12.重载大型机械的高速旋转轴的起动需要高压顶轴系统的轴承
13.承受重载荷或温升较高的轴承不要把轴承座和轴瓦接触表面中间挖空
14.不要发生轴瓦或衬套等不能装拆的情况
15.要减少中间轮和悬臂轴的支承轴承产生的边缘压力
16.在轴承座孔不同心或在受载后轴线发生挠曲变形条件下要选择自动调心滑动轴承
17.轴瓦和轴承座不允许有相对移动
18.要使双金属轴承中两种金属贴附牢靠
19.确保合理的运转间隙
20.保证轴工作时热膨胀所需要的间隙
21.考虑磨损后的间隙调整
22.在高速轻载条件下使用的圆柱形轴瓦要防止失稳
23.高速轻载条件下的轴承要选用抗振性好的轴承
24.含油轴承不宜用于高速或连续旋转的用途
25.滑动轴承不宜和密封圈组合
26.在轴承盖或上半箱体提升过程中不要使轴瓦脱落
滚动轴承轴系结构设计
1.考虑轴承拆卸的设计
2.轴承内圈圆角半径和轴肩圆角半径
3.一对角接触轴承的组合
4.角接触轴承同向串联组合
5.角接触轴承不应与非调整间隙轴承成对组合
6.轴承组合要有利于载荷均匀分担
7.保证由于温度变化时轴的膨胀或收缩的需要
8.考虑内外圈的温度变化和热膨胀时圆锥滚子轴承的组合
9.要求轴向定位精度高的轴宜使用可调轴向间隙的轴承
10.游轮、中间轮不宜用一个滚动轴承支承
11.在两机座孔不同心或在受载后轴线发生挠曲变形条件下使用的轴上要选择具有调心性能的轴承
12.设计等径轴的多支点轴承时要考虑中间轴承安装的困难
13.不适用于高速旋转的滚动轴承
14.要求支承刚性高的轴宜使用刚性高的轴承
15.滚动轴承不宜和滑动轴承联合使用
16.用脂润滑的滚子轴承和防尘、密封轴承容易发热
17.避免填入过量的润滑脂，不要形成润滑脂流动尽头
18.用脂润滑的角接触轴承安装在立轴上时，要防止发生脂从下部脱离轴承
19.用脂润滑时要避免油、脂混合
20.油润滑时应注意的问题
21.轴承箱体形状和刚性的影响
22.轴承座受力方向宜指向支承底面
23.机座上安装轴承的各孔应力求简化膛孔
24.对于内外圈不可分离的轴承在机座孔中的装拆应方便
25.不宜采用轴向紧固的方法来防止轴承配合表面的蠕动
密封装置结构设计
1.静密封垫片之间不能装导线
2.静联接表面应该有一定的粗糙度
3.高压容器密封的接触面宽度应该小
4.用刃口密封时应加垫片
5.O形密封圈用于高压密封时，要有保护圈
6.避免O形密封圈边缘凸出被剪断
7.当与密封接触的轴中心位置经常变化时，不宜采用接触式密封
8.正确使用皮圈密封
9.不宜靠螺纹旋转压盖来压紧密封的填料
10.填料较多时，填料孔深处压紧不够
11.要防止填料发
12.密封件的不同部位应分别供油
13.用油润滑密封装置时，要保持油面有一定高度
14.当密封圈有缺口时，多层密封圈的缺口应错开
油压系统和管道结构设计
1.管道排列要便于拆装和检查
2.大直径管的Y形接头强度很差
3.要避免油压管道中混入空气
4.管道低处应注意排水
5.排出管道应避免因合流而互相干扰
6.管道要通畅，合流时要避免扰动
7.避免因管道伸缩引起的应力
8.管道系统中要求经常操作、观察的部位，应容易操作
9.管道的接头不宜用左右螺纹
10.注意管道支承设计
11.拆装管道时不宜移动设备
12.注意油压、气动设备的滞后现象
13.避免软管受附加应力
14.软管内介质压力为脉冲变化时，软管应固定
15.要考虑起动和停车时的供油
16.油泵的内装溢流阀不应常用
17.冷却水污染会使冷却能力降低
18.防止冷却水管表面结露
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⑶ 减速机原理与维修

、减速机的结构：

减速机一般由箱体、轴系部件和附件三大部分组成

(一)箱体

箱体是减速机中所有零件的基座，是支承和固定轴系部件、保证传动零件的正确相对位置并承受作用在减速机上的荷载的重要零件。

箱体一般还兼作润滑油的油箱，具有充分润滑和很好的密封箱体零件的作用。

箱体大多做剖分式，由箱座和箱盖组成（取轴的中心线为剖分面）

(二)附件

为保证减速机正常工作和具有完善的性能，减速机箱体上常设置某些必要的装置和零件，这些装置和零件及箱体上相应的局部结构统称为附件。

1、 窥视孔和视孔盖（窥视孔：用于检查传动件的啮合情况和润滑情况等，并由该孔向箱内注入润滑油。）

2、通气器（减速机工作时，箱体内的温度和气压都很高，通气器能使热膨胀气体及时排出，保证箱体内外压平衡，以免润滑油沿箱体结合面、轴外伸处及其他缝隙渗漏出来。）

3、轴承端盖（用以固定轴承外圈及调整轴承间隙，承受轴向力）

4、定位销（箱盖和箱座需要两个圆锥销定位）

5、油面指示装置（指示减速机内油面的高度是否符合要求）

6、油塞（排油孔，更换减速机箱体内污油）

7、启盖螺钉（为了方便开启箱盖，对抗密封胶或水玻璃的粘结作用）

8、 起吊装置（方便搬运）

(三)轴系部件

分为：阶梯轴和齿轮轴两种

阶梯轴：常用

齿轮轴：当齿轮直径较小，齿轮与轴做成一体

二、减速机工作原理
减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。
减速机是通过机械传动装置来降低电机（马达）转速，而变频器是通过改变交流电频率以达到电机（马达）速度调节的目的。通过变频器降低电机转速时，可以达到节能的目的。国内比较有名气的变频器生产企业有三晶、英威腾等等。
减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速机的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速机和行星齿轮减速机；按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥－圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速机。
通用减速机和专用减速机设计选型方法的最大不同在于，前者适用于各个行业，但减速只能按一种特定的工况条件设计，故选用时用户需根据各自的要求考虑不同的修正系数，工厂应该按实际选用的电动机功率（不是减速器的额定功率）打铭牌；后者按用户的专用条件设计，该考虑的系数，设计时一般已作考虑，选用时只要满足使用功率小于等于减速器的额定功率即可，方法相对简单。

⑷ 减速器中定位销、油标、油塞、端盖、吊环和通气器的作用

1、定位销：起定位作用，为安装方便，箱座和箱盖用圆锥定位销定位并用螺栓连接固紧。

2、油标：为了便于检查箱内油面高低，箱座上设有油标。

3、油塞：拔下即可注油，拧上是为了防止杂质进入该油箱。

4、端盖：支撑转子的组件，通过止口和轴承的配合关系，使转子组件装在定子组件内，并稳定可靠地工作，同时要求定转子之间的气隙、轴向间隙有一定的数值。因此端盖是保证定转子之间同轴度、气隙均匀度和轴向间隙的关键零件之一。

5、吊环：起吊装置，为了便于吊运，在箱体上设置有起吊装置，箱盖上的起吊孔、吊环，用于提升箱盖。

6、通气器：把里面多余的气体排出。减速器工作时由于箱内温度升高，空气膨胀压力增大，为使箱内受热膨胀的空气能自动排出，以保持箱内压力平衡，不致使润滑油沿剖分面等处渗漏，因此在箱盖上的观察孔盖板上装有通气器。

(4)减速机密封装置作用扩展阅读：

减速器的基本结构由传动零件(齿轮或蜗杆、蜗轮等)、轴和轴承、箱体、润滑和密封装置以及减速器附件等组成。根据不同要求和类型，减速器有多种结构形式。

普通单级直齿圆柱齿轮减速器。箱盖和箱座由两个圆锥销精确定位．并用一定数量的螺栓联成一体。这样，齿轮、轴、滚动轴承等可在箱体外装配成轴系部件后再装入箱体，使装拆方便。

起盖螺钉是便于由箱座上揭开箱盖，吊环螺钉是用于提升箱盖，而整台减速器的提升则应使用与箱座铸成一体的吊钩。减速器用地脚螺栓固定在机架或地基上。轴承盖用来封闭轴承室和固定轴承、轴组机件相对于箱体的轴向位置。