变速传动装置装配图

❶ 机械设计课程设计---设计盘磨机传动装置！！！

我也在做这个题也 老兄
我只能提供样本给你哈 具体的还是得靠你自己啦
目 录

一 课程设计书 2

二 设计要求 2

三 设计步骤 2

1. 传动装置总体设计方案 3
2. 电动机的选择 4
3. 确定传动装置的总传动比和分配传动比 5
4. 计算传动装置的运动和动力参数 5
6. 齿轮的设计 8
7. 滚动轴承和传动轴的设计 19
8. 键联接设计 26
9. 箱体结构的设计 27
10.润滑密封设计 30
11.联轴器设计 30

四 设计小结 31
五 参考资料 32

一. 课程设计书
设计课题:
设计一用于带式运输机上的两级齿轮减速器.运输机连续单向运转,载荷有轻微冲击，工作环境多尘，通风良好,空载起动,卷筒效率为0.96(包括其支承轴承效率的损失),减速器小批量生产,使用期限10年(300天/年),三班制工作,滚筒转速容许速度误差为5%,车间有三相交流,电压380/220V。
参数:
皮带有效拉力F（KN） 3.2
皮带运行速度V（m/s） 1.4
滚筒直径D（mm） 400

二. 设计要求
1.减速器装配图1张(0号)。
2.零件工作图2-3张(A2)。
3.设计计算说明书1份。
三. 设计步骤
1. 传动装置总体设计方案
2. 电动机的选择
3. 确定传动装置的总传动比和分配传动比
4. 计算传动装置的运动和动力参数
5. 齿轮的设计
6. 滚动轴承和传动轴的设计
7. 键联接设计
8. 箱体结构设计
9. 润滑密封设计
10. 联轴器设计
1.传动装置总体设计方案:
1. 组成：传动装置由电机、减速器、工作机组成。
2. 特点：齿轮相对于轴承不对称分布，故沿轴向载荷分布不均匀，
要求轴有较大的刚度。
3. 确定传动方案：考虑到电机转速高，传动功率大，将V带设置在高速级。
其传动方案如下：

图一:(传动装置总体设计图)
初步确定传动系统总体方案如:传动装置总体设计图所示。
选择V带传动和二级圆柱斜齿轮减速器。
传动装置的总效率
为V带的传动效率, 为轴承的效率，
为对齿轮传动的效率，（齿轮为7级精度，油脂润滑）
为联轴器的效率， 为滚筒的效率
因是薄壁防护罩,采用开式效率计算。
取 =0.96 =0.98 =0.95 =0.99 =0.96
＝0.96× × ×0.99×0.96＝0.760；
2.电动机的选择
电动机所需工作功率为： P ＝P/η ＝3200×1.4/1000×0.760＝3.40kW
滚筒轴工作转速为n＝ = =66.88r/min，
经查表按推荐的传动比合理范围，V带传动的传动比i ＝2～4，二级圆柱斜齿轮减速器传动比i ＝8～40，
则总传动比合理范围为i ＝16～160，电动机转速的可选范围为n ＝i ×n＝（16～160）×66.88＝1070.08～10700.8r/min。
综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，
选定型号为Y112M—4的三相异步电动机，额定功率为4.0
额定电流8.8A，满载转速 1440 r/min，同步转速1500r/min。

方案 电动机型号 额定功 率
P
kw 电动机转速

电动机重量
N 参考价格
元 传动装置的传动比
同步转速 满载转速 总传动 比 V带传 动 减速器
1 Y112M-4 4 1500 1440 470 230 125.65 3.5 35.90

3.确定传动装置的总传动比和分配传动比

（1）总传动比
由选定的电动机满载转速n 和工作机主动轴转速n，可得传动装置总传动比为 ＝n /n＝1440/66.88＝17.05
（2）分配传动装置传动比
＝ ×
式中 分别为带传动和减速器的传动比。
为使V带传动外廓尺寸不致过大，初步取 ＝2.3（实际的传动比要在设计V带传动时，由所选大、小带轮的标准直径之比计算），则减速器传动比为
＝ ＝17.05/2.3＝7.41
根据展开式布置，考虑润滑条件，为使两级大齿轮直径相近，查图得高速级传动比为 ＝3.24，则 ＝ ＝2.29

4.计算传动装置的运动和动力参数
（1） 各轴转速
＝ ＝1440/2.3＝626.09r/min
＝ ＝626.09/3.24＝193.24r/min
＝ / ＝193.24/2.29=84.38 r/min
= =84.38 r/min
（2） 各轴输入功率
＝ × ＝3.40×0.96＝3.26kW
＝ ×η2× ＝3.26×0.98×0.95＝3.04kW
＝ ×η2× ＝3.04×0.98×0.95＝2.83kW
＝ ×η2×η4=2.83×0.98×0.99＝2.75kW
则各轴的输出功率：
＝ ×0.98=3.26×0.98=3.19 kW
＝ ×0.98=3.04×0.98=2.98 kW
＝ ×0.98=2.83×0.98=2.77kW
＝ ×0.98=2.75×0.98=2.70 kW
（3） 各轴输入转矩
= × × N•m
电动机轴的输出转矩 =9550 =9550×3.40/1440=22.55 N•m
所以: ＝ × × =22.55×2.3×0.96=49.79 N•m
＝ × × × =49.79×3.24×0.96×0.98=151.77 N•m
＝ × × × =151.77×2.29×0.98×0.95=326.98N•m
= × × =326.98×0.95×0.99=307.52 N•m
输出转矩： ＝ ×0.98=49.79×0.98=48.79 N•m
＝ ×0.98=151.77×0.98=148.73 N•m
＝ ×0.98=326.98×0.98=320.44N•m
＝ ×0.98=307.52×0.98=301.37 N•m
运动和动力参数结果如下表
轴名 功率P KW 转矩T Nm 转速r/min
输入 输出 输入 输出
电动机轴 3.40 22.55 1440
1轴 3.26 3.19 49.79 48.79 626.09
2轴 3.04 2.98 151.77 148.73 193.24
3轴 2.83 2.77 326.98 320.44 84.38
4轴 2.75 2.70 307.52 301.37 84.38
5.齿轮的设计
（一）高速级齿轮传动的设计计算
1． 齿轮材料，热处理及精度
考虑此减速器的功率及现场安装的限制，故大小齿轮都选用硬齿面渐开线斜齿轮
（1）齿轮材料及热处理
① 材料：高速级小齿轮选用45#钢调质，齿面硬度为小齿轮 280HBS 取小齿齿数 =24
高速级大齿轮选用45#钢正火，齿面硬度为大齿轮 240HBS Z = ×Z =3.24×24=77.76 取Z =78.
② 齿轮精度
按GB/T10095－1998，选择7级，齿根喷丸强化。

2．初步设计齿轮传动的主要尺寸
按齿面接触强度设计

确定各参数的值:
①试选 =1.6
查课本 图10-30 选取区域系数 Z =2.433
由课本 图10-26
则
②由课本 公式10-13计算应力值环数
N =60n j =60×626.09×1×（2×8×300×8）
=1.4425×10 h
N = =4.45×10 h #(3.25为齿数比,即3.25= )
③查课本 10-19图得：K =0.93 K =0.96
④齿轮的疲劳强度极限
取失效概率为1%,安全系数S=1,应用 公式10-12得:
[ ] = =0.93×550=511.5

[ ] = =0.96×450=432
许用接触应力

⑤查课本由 表10-6得： =189.8MP
由 表10-7得: =1
T=95.5×10 × =95.5×10 ×3.19/626.09
=4.86×10 N.m
3.设计计算
①小齿轮的分度圆直径d

=
②计算圆周速度

③计算齿宽b和模数
计算齿宽b
b= =49.53mm
计算摸数m
初选螺旋角 =14
=
④计算齿宽与高之比
齿高h=2.25 =2.25×2.00=4.50
= =11.01
⑤计算纵向重合度
=0.318 =1.903
⑥计算载荷系数K
使用系数 =1
根据 ,7级精度, 查课本由 表10-8得
动载系数K =1.07,
查课本由 表10-4得K 的计算公式:
K = +0.23×10 ×b
=1.12+0.18(1+0.6 1) ×1+0.23×10 ×49.53=1.42
查课本由 表10-13得: K =1.35
查课本由 表10-3 得: K = =1.2
故载荷系数:
K＝K K K K =1×1.07×1.2×1.42=1.82
⑦按实际载荷系数校正所算得的分度圆直径
d =d =49.53× =51.73
⑧计算模数
=
4. 齿根弯曲疲劳强度设计
由弯曲强度的设计公式
≥
⑴ 确定公式内各计算数值
① 小齿轮传递的转矩 ＝48.6kN•m
确定齿数z
因为是硬齿面，故取z ＝24，z ＝i z ＝3.24×24＝77.76
传动比误差 i＝u＝z / z ＝78/24＝3.25
Δi＝0.032％ 5％，允许
② 计算当量齿数
z ＝z /cos ＝24/ cos 14 ＝26.27
z ＝z /cos ＝78/ cos 14 ＝85.43
③ 初选齿宽系数
按对称布置，由表查得 ＝1
④ 初选螺旋角
初定螺旋角 ＝14
⑤ 载荷系数K
K＝K K K K =1×1.07×1.2×1.35＝1.73
⑥ 查取齿形系数Y 和应力校正系数Y
查课本由 表10-5得:
齿形系数Y ＝2.592 Y ＝2.211
应力校正系数Y ＝1.596 Y ＝1.774
⑦ 重合度系数Y
端面重合度近似为 ＝[1.88-3.2×（ ）] ＝[1.88－3.2×（1/24＋1/78）]×cos14 ＝1.655
＝arctg（tg /cos ）＝arctg（tg20 /cos14 ）＝20.64690
＝14.07609
因为 ＝ /cos ，则重合度系数为Y ＝0.25+0.75 cos / ＝0.673
⑧ 螺旋角系数Y
轴向重合度 ＝ ＝1.825,
Y ＝1－ ＝0.78
⑨ 计算大小齿轮的
安全系数由表查得S ＝1.25
工作寿命两班制，8年，每年工作300天
小齿轮应力循环次数N1＝60nkt ＝60×271.47×1×8×300×2×8＝6.255×10
大齿轮应力循环次数N2＝N1/u＝6.255×10 /3.24＝1.9305×10
查课本由 表10-20c得到弯曲疲劳强度极限
小齿轮 大齿轮
查课本由 表10-18得弯曲疲劳寿命系数:
K =0.86 K =0.93
取弯曲疲劳安全系数 S=1.4
[ ] =
[ ] =

大齿轮的数值大.选用.
⑵ 设计计算
① 计算模数

对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，按GB/T1357-1987圆整为标准模数,取m =2mm但为了同时满足接触疲劳强度，需要按接触疲劳强度算得的分度圆直径d =51.73 来计算应有的齿数.于是由:
z = =25.097 取z =25
那么z =3.24×25=81
② 几何尺寸计算
计算中心距 a= = =109.25
将中心距圆整为110
按圆整后的中心距修正螺旋角
=arccos
因 值改变不多,故参数 , , 等不必修正.
计算大.小齿轮的分度圆直径
d = =51.53
d = =166.97
计算齿轮宽度
B=
圆整的

（二） 低速级齿轮传动的设计计算
⑴ 材料：低速级小齿轮选用45钢调质，齿面硬度为小齿轮 280HBS 取小齿齿数 =30
速级大齿轮选用45钢正火，齿面硬度为大齿轮 240HBS z =2.33×30=69.9 圆整取z =70.
⑵ 齿轮精度
按GB/T10095－1998，选择7级，齿根喷丸强化。
⑶ 按齿面接触强度设计
1. 确定公式内的各计算数值
①试选K =1.6
②查课本由 图10-30选取区域系数Z =2.45
③试选 ,查课本由 图10-26查得
=0.83 =0.88 =0.83+0.88=1.71
应力循环次数
N =60×n ×j×L =60×193.24×1×(2×8×300×8)
=4.45×10
N = 1.91×10
由课本 图10-19查得接触疲劳寿命系数
K =0.94 K = 0.97
查课本由 图10-21d
按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限 ,
大齿轮的接触疲劳强度极限
取失效概率为1%,安全系数S=1,则接触疲劳许用应力
[ ] = =
[ ] = =0.98×550/1=517
[ 540.5
查课本由 表10-6查材料的弹性影响系数Z =189.8MP
选取齿宽系数
T=95.5×10 × =95.5×10 ×2.90/193.24
=14.33×10 N.m
=65.71
2. 计算圆周速度
0.665
3. 计算齿宽
b= d =1×65.71=65.71
4. 计算齿宽与齿高之比
模数 m =
齿高 h=2.25×m =2.25×2.142=5.4621
=65.71/5.4621=12.03
5. 计算纵向重合度

6. 计算载荷系数K
K =1.12+0.18(1+0.6 +0.23×10 ×b
=1.12+0.18(1+0.6)+ 0.23×10 ×65.71=1.4231
使用系数K =1
同高速齿轮的设计,查表选取各数值
=1.04 K =1.35 K =K =1.2
故载荷系数
K＝ =1×1.04×1.2×1.4231=1.776
7. 按实际载荷系数校正所算的分度圆直径
d =d =65.71×
计算模数
3. 按齿根弯曲强度设计
m≥
一确定公式内各计算数值
（1） 计算小齿轮传递的转矩 ＝143.3kN•m
（2） 确定齿数z
因为是硬齿面，故取z ＝30，z ＝i ×z ＝2.33×30＝69.9
传动比误差 i＝u＝z / z ＝69.9/30＝2.33
Δi＝0.032％ 5％，允许
（3） 初选齿宽系数
按对称布置，由表查得 ＝1
（4） 初选螺旋角
初定螺旋角 ＝12
（5） 载荷系数K
K＝K K K K =1×1.04×1.2×1.35＝1.6848
（6） 当量齿数
z ＝z /cos ＝30/ cos 12 ＝32.056
z ＝z /cos ＝70/ cos 12 ＝74.797
由课本 表10-5查得齿形系数Y 和应力修正系数Y

（7） 螺旋角系数Y
轴向重合度 ＝ ＝2.03
Y ＝1－ ＝0.797
（8） 计算大小齿轮的

查课本由 图10-20c得齿轮弯曲疲劳强度极限

查课本由 图10-18得弯曲疲劳寿命系数
K =0.90 K =0.93 S=1.4
[ ] =
[ ] =
计算大小齿轮的 ,并加以比较

大齿轮的数值大,选用大齿轮的尺寸设计计算.
① 计算模数

对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，按GB/T1357-1987圆整为标准模数,取m =3mm但为了同时满足接触疲劳强度，需要按接触疲劳强度算得的分度圆直径d =72.91 来计算应有的齿数.
z = =27.77 取z =30
z =2.33×30=69.9 取z =70
② 初算主要尺寸
计算中心距 a= = =102.234
将中心距圆整为103
修正螺旋角
=arccos
因 值改变不多,故参数 , , 等不必修正
分度圆直径
d = =61.34
d = =143.12
计算齿轮宽度

圆整后取

低速级大齿轮如上图：

齿轮各设计参数附表
1. 各轴转速n
(r/min)
(r/min)
(r/min)
(r/min)

626.09 193.24 84.38 84.38

2. 各轴输入功率 P
（kw）
（kw）
（kw）
(kw)

3.26 3.04 2.83 2.75

3. 各轴输入转矩 T
(kN•m)
(kN•m)
(kN•m)
(kN•m)

49.79 151.77 326.98 307.52

6.传动轴承和传动轴的设计
1. 传动轴承的设计
⑴. 求输出轴上的功率P ，转速 ，转矩
P =2.83KW =84.38r/min
=326.98N．m
⑵. 求作用在齿轮上的力
已知低速级大齿轮的分度圆直径为
=143.21
而 F =
F = F
F = F tan =4348.16×0.246734=1072.84N
圆周力F ，径向力F 及轴向力F 的方向如图示:
⑶. 初步确定轴的最小直径
先按课本15-2初步估算轴的最小直径,选取轴的材料为45钢,调质处理,根据课本 取

输出轴的最小直径显然是安装联轴器处的直径 ,为了使所选的轴与联轴器吻合,故需同时选取联轴器的型号
查课本 ,选取

因为计算转矩小于联轴器公称转矩,所以
查《机械设计手册》
选取LT7型弹性套柱销联轴器其公称转矩为500Nm,半联轴器的孔径
⑷. 根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度
① 为了满足半联轴器的要求的轴向定位要求,Ⅰ-Ⅱ轴段右端需要制出一轴肩,故取Ⅱ-Ⅲ的直径 ;左端用轴端挡圈定位,按轴端直径取挡圈直径 半联轴器与 为了保证轴端挡圈只压在半联轴器上而不压在轴端上, 故Ⅰ-Ⅱ的长度应比 略短一些,现取
② 初步选择滚动轴承.因轴承同时受有径向力和轴向力的作用,故选用单列角接触球轴承.参照工作要求并根据 ,由轴承产品目录中初步选取0基本游隙组 标准精度级的单列角接触球轴承7010C型.

D B

轴承代号
45 85 19 58.8 73.2 7209AC
45 85 19 60.5 70.2 7209B
45 100 25 66.0 80.0 7309B
50 80 16 59.2 70.9 7010C
50 80 16 59.2 70.9 7010AC
50 90 20 62.4 77.7 7210C
2. 从动轴的设计
对于选取的单向角接触球轴承其尺寸为的 ,故 ;而 .
右端滚动轴承采用轴肩进行轴向定位.由手册上查得7010C型轴承定位轴肩高度 mm,
③ 取安装齿轮处的轴段 ;齿轮的右端与左轴承之间采用套筒定位.已知齿轮 的宽度为75mm,为了使套筒端面可靠地压紧齿轮,此轴段应略短于轮毂宽度,故取 . 齿轮的左端采用轴肩定位,轴肩高3.5,取 .轴环宽度 ,取b=8mm.
④ 轴承端盖的总宽度为20mm(由减速器及轴承端盖的结构设计而定) .根据轴承端盖的装拆及便于对轴承添加润滑脂的要求,取端盖的外端面与半联轴器右端面间的距离 ,故取 .
⑤ 取齿轮距箱体内壁之距离a=16 ,两圆柱齿轮间的距离c=20 .考虑到箱体的铸造误差,在确定滚动轴承位置时,应距箱体内壁一段距离 s,取s=8 ,已知滚动轴承宽度T=16 ,
高速齿轮轮毂长L=50 ,则

至此,已初步确定了轴的各端直径和长度.
5. 求轴上的载荷
首先根据结构图作出轴的计算简图, 确定顶轴承的支点位置时,
查《机械设计手册》20-149表20.6-7.
对于7010C型的角接触球轴承,a=16.7mm,因此,做为简支梁的轴的支承跨距.

传动轴总体设计结构图:

(从动轴)

(中间轴)

(主动轴)
从动轴的载荷分析图:

6. 按弯曲扭转合成应力校核轴的强度
根据
= =
前已选轴材料为45钢，调质处理。
查表15-1得[ ]=60MP
〈 [ ] 此轴合理安全
7. 精确校核轴的疲劳强度.
⑴. 判断危险截面
截面A,Ⅱ,Ⅲ,B只受扭矩作用。所以A Ⅱ Ⅲ B无需校核.从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看,截面Ⅵ和Ⅶ处过盈配合引起的应力集中最严重,从受载来看,截面C上的应力最大.截面Ⅵ的应力集中的影响和截面Ⅶ的相近,但是截面Ⅵ不受扭矩作用,同时轴径也较大,故不必做强度校核.截面C上虽然应力最大,但是应力集中不大,而且这里的直径最大,故C截面也不必做强度校核,截面Ⅳ和Ⅴ显然更加不必要做强度校核.由第3章的附录可知,键槽的应力集中较系数比过盈配合的小，因而,该轴只需胶合截面Ⅶ左右两侧需验证即可.
⑵. 截面Ⅶ左侧。
抗弯系数 W=0.1 = 0.1 =12500
抗扭系数 =0.2 =0.2 =25000
截面Ⅶ的右侧的弯矩M为
截面Ⅳ上的扭矩 为 =311.35
截面上的弯曲应力

截面上的扭转应力
= =
轴的材料为45钢。调质处理。
由课本 表15-1查得：

因
经插入后得
2.0 =1.31
轴性系数为
=0.85
K =1+ =1.82
K =1+ （ -1）=1.26
所以

综合系数为： K =2.8
K =1.62
碳钢的特性系数 取0.1
取0.05
安全系数
S = 25.13
S 13.71
≥S=1.5 所以它是安全的
截面Ⅳ右侧
抗弯系数 W=0.1 = 0.1 =12500
抗扭系数 =0.2 =0.2 =25000
截面Ⅳ左侧的弯矩M为 M=133560
截面Ⅳ上的扭矩 为 =295
截面上的弯曲应力
截面上的扭转应力
= = K =
K =
所以
综合系数为：
K =2.8 K =1.62
碳钢的特性系数
取0.1 取0.05
安全系数
S = 25.13
S 13.71
≥S=1.5 所以它是安全的
8.键的设计和计算
①选择键联接的类型和尺寸
一般8级以上精度的尺寸的齿轮有定心精度要求，应用平键.
根据 d =55 d =65
查表6-1取： 键宽 b =16 h =10 =36
b =20 h =12 =50
②校和键联接的强度
查表6-2得 [ ]=110MP
工作长度 36-16=20
50-20=30
③键与轮毂键槽的接触高度
K =0.5 h =5
K =0.5 h =6
由式（6-1）得：
＜[ ]
＜[ ]
两者都合适
取键标记为：
键2：16×36 A GB/T1096-1979
键3：20×50 A GB/T1096-1979
9.箱体结构的设计
减速器的箱体采用铸造（HT200）制成，采用剖分式结构为了保证齿轮佳合质量，
大端盖分机体采用 配合.
1. 机体有足够的刚度
在机体为加肋，外轮廓为长方形，增强了轴承座刚度
2. 考虑到机体内零件的润滑，密封散热。
因其传动件速度小于12m/s，故采用侵油润油，同时为了避免油搅得沉渣溅起，齿顶到油池底面的距离H为40mm
为保证机盖与机座连接处密封，联接凸缘应有足够的宽度，联接表面应精创，其表面粗糙度为
3. 机体结构有良好的工艺性.
铸件壁厚为10，圆角半径为R=3。机体外型简单，拔模方便.
4. 对附件设计
A 视孔盖和窥视孔
在机盖顶部开有窥视孔，能看到 传动零件齿合区的位置，并有足够的空间，以便于能伸入进行操作，窥视孔有盖板，机体上开窥视孔与凸缘一块，有便于机械加工出支承盖板的表面并用垫片加强密封，盖板用铸铁制成，用M6紧固
B 油螺塞：
放油孔位于油池最底处，并安排在减速器不与其他部件靠近的一侧，以便放油，放油孔用螺塞堵住，因此油孔处的机体外壁应凸起一块，由机械加工成螺塞头部的支承面，并加封油圈加以密封。
C 油标：
油标位在便于观察减速器油面及油面稳定之处。
油尺安置的部位不能太低，以防油进入油尺座孔而溢出.
D 通气孔：
由于减速器运转时，机体内温度升高，气压增大，为便于排气，在机盖顶部的窥视孔改上安装通气器，以便达到体内为压力平衡.
E 盖螺钉：
启盖螺钉上的螺纹长度要大于机盖联结凸缘的厚度。
钉杆端部要做成圆柱形，以免破坏螺纹.
F 位销：
为保证剖分式机体的轴承座孔的加工及装配精度，在机体联结凸缘的长度方向各安装一圆锥定位销，以提高定位精度.
G 吊钩：
在机盖上直接铸出吊钩和吊环，用以起吊或搬运较重的物体.
减速器机体结构尺寸如下：

名称 符号 计算公式 结果
箱座壁厚

10
箱盖壁厚

9
箱盖凸缘厚度

12
箱座凸缘厚度

15
箱座底凸缘厚度

25
地脚螺钉直径

M24
地脚螺钉数目
查手册 6
轴承旁联接螺栓直径

M12
机盖与机座联接螺栓直径
=（0.5~0.6）
M10
轴承端盖螺钉直径
=（0.4~0.5）
10
视孔盖螺钉直径
=（0.3~0.4）
8
定位销直径
=（0.7~0.8）
8
， ， 至外机壁距离
查机械课程设计指导书表4 34
22
18
， 至凸缘边缘距离
查机械课程设计指导书表4 28
16
外机壁至轴承座端面距离
= + +（8~12）
50
大齿轮顶圆与内机壁距离
>1.2
15
齿轮端面与内机壁距离
>
10
机盖，机座肋厚

9 8.5

轴承端盖外径
+（5~5.5）
120（1轴）125（2轴）
150（3轴）
轴承旁联结螺栓距离

120（1轴）125（2轴）
150（3轴）
10. 润滑密封设计
对于二级圆柱齿轮减速器，因为传动装置属于轻型的，且传速较低，所以其速度远远小于 ，所以采用脂润滑，箱体内选用SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度.
油的深度为H+
H=30 =34
所以H+ =30+34=64
其中油的粘度大，化学合成油，润滑效果好。
密封性来讲为了保证机盖与机座联接处密封，联接
凸缘应有足够的宽度，联接表面应精创，其表面粗度应为
密封的表面要经过刮研。而且，凸缘联接螺柱之间的距离不宜太
大，国150mm。并匀均布置，保证部分面处的密封性。
11.联轴器设计
1.类型选择.
为了隔离振动和冲击，选用弹性套柱销联轴器.
2.载荷计算.
公称转矩：T=9550 9550 333.5
查课本 ,选取
所以转矩
因为计算转矩小于联轴器公称转矩,所以
查《机械设计手册》
选取LT7型弹性套柱销联轴器其公称转矩为500Nm

❷ 零部件装配

(一)装配概述

1.装配工艺过程

(1)装配前的准备工作

1)研究和熟悉装配图,了解设备的结构、零件的作用以及相互的连接关系。

2)确定装配方法、顺序,准备所需的装配工具。

3)对零件进行清理和清洗。

4)对某些零件要进行修配密封试验或平衡工作等。

(2)装配分类

装配工作分部装和总装,部装就是把零件装配成部件的装配过程;总装就是把零件和部件装配成最终产品的过程。

(3)调整、精度检验和试车

1)调整是指调节零件或部件的相对位置、配合间隙和结合松紧等。

2)精度检验指几何精度和工作精度的检验。

3)试车是设备装配后,按设计要求进行的运转试验,包括运转灵活性、工作温升、密封性、转速、功率、振动和噪声等的试验。

(4)油漆、涂油和装箱

按要求的标准对装饰表面进行喷漆,用防锈油对指定部位加以保护和准备发运等工作。

2.装配方法

为使相配零件得到要求的配合精度,按不同情况可利用以下四种装配方法。

1)互换装配。在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度。

2)分组装配。在成批或大量生产中,将产品各配合副的零件按实测尺寸分组装配时,按组进行互换装配以达到装配精度。

3)调整装配法。在装配时,改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件,以达到装配精度。

4)修配装配法。在装配时,修去指定零件上预留修配量,以达到装配精度。

3.装配工作要点

1)清理和清洗。清理是指去除零件残留的型砂、铁锈及切屑等;清洗是指对零件表面的洗涤。这些工作都是装配不可缺少的内容。

2)加润滑剂。相配表面在配合或连接前,一般都需加润滑剂。

3)配合尺寸准确。装配时,对于某些较重要的配合尺寸进行复验或抽验,尤其对过盈配合,装配后不再拆下重装的零件,这常常是很必要的。

4)做到边装配边检查。当所装配的产品较复杂时,每装完一部分就应检查是否符合要求。在对螺纹连接件进行紧固的过程中,还应注意对其他有关零部件的影响。

5)试车时的事前检查和启动过程的监视。试车总意味着机器将开始运动并经受负荷的考验,不能盲目从事,因为这是最有可能出现问题的阶段。试车前全面检查装配工作的完整性、各连接部分的准确性和可靠性、活动件运动的灵活性及润滑系统是否正常等,在确保都准确无误和安全的条件下,方可开车运转。机器启动后,应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。主要工作参数包括润滑油压力、温度、振动和噪声等。只有当启动阶段各运动指标正常、稳定,才能进行试运转。

(二)固定连接的装配

1.螺纹连接的预紧、防松及其装配

螺纹连接是一种可拆的固定连接,它具有结构简单、连接可靠、装拆方便等优点,因而在机械中应用极为普遍。

(1)螺纹连接的预紧

为了达到螺纹连接的紧固和可靠,对螺纹副施加一定的拧紧力矩,使螺纹间产生相应的摩擦力矩,这种措施称为对螺纹连接的预紧。拧紧力矩可按下式求得:

M₁=KP₀D×10^-3 (1-1)

式中:M₁为拧紧力矩;K为拧紧力矩系数(有润滑时K=0.13～0.15,无润滑时K=0.18～0.21);P₀为预紧力(N);D为螺纹公称直径(mm)。

拧紧力矩可按表1-21所示查出后,再乘以一个修正系数(30钢为0.75;35钢为1;45钢为1.1)求得。

表1-21 螺纹连接拧紧力矩

(2)控制螺纹拧紧力矩的方法

1)利用专门的装配工具。如指针式力矩扳手、电动或风动扳手等,这些工具在拧紧螺纹时,可指示出拧紧力矩的数值,或到达预先设定的拧紧力矩时,自动终止拧紧。

2)测量螺栓伸长量。如图1-58所示,螺母拧紧前,螺栓的原始度为L₁,按规定的拧紧力矩拧紧后,螺栓的长度为L₂,根据L₁和L₂伸长量的变化可以确定拧紧力矩是否正确。

3)扭角法。扭角法的原理与测量螺栓伸长法相同,只是将伸长量折算成螺母被拧转的角度。

图1-58 测量螺栓伸长量

(3)螺纹连接的装配与防松

1)装配前要仔细清理工作表面、锐边倒角并检查是否与图样相符。旋紧的次序要合理,方形和圆形的连接顺序一般是从中间向两边对称扩展。

2)螺纹连接的防松装置。螺纹本身有自锁作用,正常情况下不会脱开,但在冲击、振动、变负荷或工作温度变化很大的情况下,为保证连接的可靠必须采取有效的防松措施。①增加摩擦力防松。如图1-59所示,它采用双螺母锁紧或弹簧垫圈防松,结构简单、可靠,应用很普遍。②机械防松装置。图1 60a所示为开口销和带槽螺母装置,多用于变载及振动处。图160b所示为止动垫圈装置,止动垫圈的内圆凸出部嵌入螺杆外圆的方缺口中,待圆螺母拧紧后,再把垫圈外圆凸出部弯曲成90°紧贴在圆螺母的一个缺口内,使圆螺母固定。图1-60c所示为带耳止动垫圈装置,用于受力不大的螺母防松处。图1-60d所示为串联钢丝装置,用时应使钢丝的穿绕拧紧螺纹。③点铆法防松。这种方法拆后的零件不能再用,故只能在特殊需要的情况下应用。④胶接法防松。在螺纹连接面涂厌氧胶,拧紧后,胶黏剂固化,即可黏住,防松效果良好。

图1-59 增加摩擦力防松

图1-60 机械防松装置

2.键连接装配

键是用于连接传动件,并能传递转矩的一种标准件。按键的结构特点和用途不同,分为松键连接、紧键连接和花键连接三大类。

(1)松键连接的装配

松键连接是靠键的侧面来传递转矩的。松键连接所采用的键有普通平键、导向键、半圆键和花键等。普通平键连接如图1-61所示。

图1-61 普通平键连接

松键装配要点:

1)清除键和键槽毛刺,以防影响配合的可靠性。

2)对重要的键,应检查键侧直线度,键槽对轴线的对称度。

3)用键头与键槽试配,保证其配合性质,然后锉配键长和键头,留0.1mm左右间隙。

4)配合面上加机油后将键压入,键的底面要与轴槽底接触。

5)试装套件(如齿轮、带轮等)注意键与键槽的非配合面应留有间隙等。

(2)紧键连接装配

紧键连接主要指楔键连接,楔键有普通楔键和钩头楔键两种(图1-62),其上表面斜度一般为l∶100。装配时要使键的上下工作表面和轴槽、轮毂槽的底部贴紧,而两侧面应有间隙。键的斜度一定要吻合,可用涂色法检查接触的情况。若接触不好,可用锉刀或刮刀修整键槽。钩头键安装后,钩头和套件端面必须留有一定距离,供修理调整时拆卸用。

图1-62 楔键连接

(3)花键连接装配

花键连接如图1-63所示。装配前应按图样公差和技术条件检查相配件。套件热处理变形后,可用花键推刀修整,也可用涂色法修整。花键连接分固定连接和滑动连接两种:固定连接稍有过盈,可用铜棒轻轻敲入,过盈量较大时,则应将套件加热至80～120℃后进行热装;滑动连接应滑动自如,灵活无阻滞,在用手转动套件时不应感觉有间隙。

图1-63 花键连接

3.销连接的装配

销连接可起定位、连接和保险作用。按销子的结构形式分为圆柱销、圆锥销、开口销等几种。

1)圆柱销装配。圆柱销有定位、连接和传递转矩的作用。圆柱销连接属过盈配合,不宜多次装拆。圆柱销做定位时,为保证配合精度,通常需要两孔同时钻铰,并使孔的表面粗糙度值在Ra1.6以下。装配时应在销子上涂上机油,用铜棒将销子打入孔中。

2)圆锥销的装配。圆锥销具有1∶50的锥度。锥孔铰削时宜用销子试配,以手推入80%～85%的锥销长度即可。锥销紧实后,销的大端应露出工件平面(一般为稍大于倒角尺寸)。

3)开口销的装配。开口销打入孔中后,将小端开口扳开,防止振动时脱出。

4.过盈连接的装配

过盈连接是以包容件(孔)和被包容(轴)配合后的过盈来达到紧固连接的一方法。过盈连接有对中性好,承载能力强,并能承受一定冲击力等优点,但对配合要求较高,加工、装拆都比较困难。

(1)过盈连接装配的技术要求

1)配合件要有较高的形位精度,并能保证配合时有足够的过盈。

2)配后表面应有较好的表面粗糙度值。

3)装配时配合表面一定要涂上机油,压入过程应连续进行,其速度要稳定,过快,一般保持在2～4mm/s即可。

4)对细长件或薄壁件的配合,装配前一定要对其零件的形位误差进行检查,最好是沿竖直方向压入。

(2)过盈连接的装配方法

1)压入法。可用锤子加垫块敲击压入或用压力机压入。

2)热胀法。利用物体热胀冷缩的原理,将孔加热使孔径增大,然后将轴装入孔中。其常用的加热方法是把孔工件放入热水(80～100℃)或热油(90～320℃)中进行。

3)冷缩法。利用物体热胀冷缩的原理将轴进行冷却,一待轴径缩小后再把轴装入孔中。常用的冷却方法是采用于冰和液氮进行冷却。

(三)传动机构的装配

1.带传动机构的装配

带传动是依靠带与带轮之间的摩擦来传递动力的。

(1)带传动机构的装配技术要求

1)严格控制带轮的径向圆跳动和轴向窜动量。

2)两带轮的端面一定要在同一平面内(常用传动带有V带和平带)。

3)带轮工作表面的表面粗糙度值要大小适当,过大,会使传动带磨损较快;过小,易使传动带打滑,一般Ra1.6左右比较合适。

4)带的张紧力要适当。

(2)带轮装配

一般带轮孔与轴为过渡配合,该配合有少量过盈,能保证带轮与轴有较高的同轴度。装带轮时应将孔和轴擦干净,装上键,用锤子把带轮轻轻打入,然后轴向固定。带轮装上后,要检查带轮的径向圆跳动和端面圆跳动。要保证两轮平行,中间平面重合,一般可采用下述拉线的方法进行检查:

将线的一端系于轮的轮缘上,将线的另一端拉紧,并使线贴住此轮的端面,测定另一轮是否与线贴住,即可了解正确与否。如果两轮的大小不一,查看端面的间隙。

中心距不大时用直尺法检查,如图1-64所示。为了保证两轮的中间平面重合,要保证相对位置的准确性。

图1-64 带轮相互位置正确性的检查

(3)传动张紧力的调整

在带传动机构中,都设计有调整张紧力的张紧装置。张紧装置可通过调整两轴的中心距,而重新使拉力恢复到规定的要求。合适的张紧力可根据经验方法判断;用大拇指在V带切边的中间处,能将V带按下15mm左右即可,也可用弹簧秤在V带切边中间处加一个力P,使V带在力P的作用点下垂一段距离S,合适的张紧力可以得到相应的下垂距离S,并可按下式近似计算:

S=A/50 (1-2)

式中:S为V带下垂距离(mm);A为两轴中心距(mm)。

各型V带应加的作用力,可参照表1-22选择。

表1-22 加于V带上的作用力

当采用多根V带传动时,为了使每根带的张紧力尽量大小一致,要求各带长度应一致,而且各根带的弹性要保持相等,新旧带不能混用,否则张紧力不能做到每根带保持均匀。

2.链传动机构的装配

链传动是由两个链轮和连接它们的链条组成,通过链条与链轮的啮合来传递运动和动力。

(1)传动机构装配技术要求

1)两链轮的轴线必须平行,否则会加剧链轮及链条的磨损,使噪声增大和平稳性降低。

2)两链条之间的轴向偏移量不能太大。当两轮中心距小于500mm时,其轴向偏移量不超过2mm。

3)链轮的径向圆跳动和端面圆跳动应符合以下规定要求:链轮直径为l00mm以下时,允许跳动量为0.3mm;链轮直径为100～200mm时,允许跳动量为0.5mm链轮直径为200～300mm时,允许跳动量为0.8mm;链轮直径为300～400mm时,允许跳动量为1mm。

4)链条的松紧应适当,太紧会使负荷增大,磨损加快;太松容易产生振动或掉链现象。链条下垂度高f的检验方法如图1-65所示。水平或稍微倾斜的链条传动,其下垂量f不大于中心距L的20%;倾斜度增大的下垂度就应减小。在竖直平面内进行的链传动,f应小于L的0.02%。

图1-65 链条下垂度的检验

(2)传动机构的装配

首先应按要求将两个链轮分别装到轴上并固定,然后装上链条。套筒滚子链的接头形式如图1-66所示。当使用弹簧卡片固定活动销轴时,一定要注意使开口的方向与链条速度的方向相反,否则容易脱落。

图1-66 套筒滚子链的接头形式

3.齿轮传动机构的装配

齿轮传动是通过轮齿之间的啮合来传递运动和动力的。齿轮传动机构的优点是传动比准确、结构紧凑、承载能力大、使用寿命长、效率高,且能组成变速机构和换向机构。齿轮传动机构的缺点是制造工艺复杂,安装精度要求较高,成本也较高,且不适用于中心距较大的场合。

(1)齿轮传动机构装配技术要求

1)要保证齿轮与轴的同轴度精度要求,严格控制齿轮的径向圆跳动和轴向窜动。

2)保证齿轮有准确的中心距和适当的齿侧间隙。

3)保证齿轮啮合有足够的接触面积和正确的接触位置。

4)保证滑动齿轮在轴上滑移的灵活性和准确的定位位置。

5)对转速高、直径大的齿轮,装配前应进行动平衡。

(2)圆柱齿轮传动机构的装配要点

1)齿轮与轴的装配。齿轮与轴的装配形式有:齿轮在轴上空转、齿轮在轴上滑移和齿轮在轴上固定三种形式。可根据齿轮与轴的配合性质,采用相应的装配方法。装配后,齿轮在轴上常见的安装误差是齿轮偏心、歪斜、端面未靠贴轴肩等。精度要求高的齿轮副,应进行径向圆跳动和端面圆跳动的检查,检查方法如图1-67所示。

图1-67 齿轮径向圆跳动、端面圆跳动的检查

2)齿轮轴组件的装配。齿轮轴组件装入箱体的装配方式,应根据轴在箱体中的结构特点而定,装配前应进行以下三方面检查:孔和平面的尺寸精度及形状精度;孔和平面的相互位置精度;孔和平面的表面粗糙度及外观质量。

3)齿轮啮合质量的检验。齿轮的啮合质量包括齿侧间隙和接触精度两项。①齿侧间隙的检验。齿侧间隙最直观最简单的检验方法就是压铅丝法(图1-68)。在齿宽两端的齿面上,平行放置两段直径不小于齿侧间隙4倍的铅丝,转动啮合齿轮挤压铅丝,铅丝被挤压后最薄部分的厚度尺寸就是齿侧间隙。②接触精度的检验。接触精度指接触面积大小和接触位置。啮合齿轮的接触面可用涂色法检验。检验时,在齿轮两侧面都涂上一层均匀显示剂,然后转动主动轮,同时轻微制动从动轮。对于双向工作的齿轮,正反两个方向都要进行检验。齿轮侧面上印痕面积的大小,应根据精度要求而定。一般传动齿轮在齿廓的高度上接触不少于30%～50%,在齿廓的宽度上不少于40%～70%,其分布位置是以节圆为基准,上下对称分布。通过印痕的位置可判断误差产生的原因。

图1-68 铅丝检查侧隙

(3)圆锥齿轮传动机构的装配

圆锥齿轮装配的顺序应根据箱体的结构而定,一般是先装主动轮再装从动轮,把齿轮装到轴上的方法与圆柱齿轮装法相似。通常要做的工作是两齿轮在轴上的轴向定位和啮合精度的调整。

1)圆锥齿轮轴向位置的确定。①安装距离确定时,必须使两齿轮分度圆锥相切,两锥顶重合,据此来确定小齿轮的轴向位置。若此时大齿轮尚未装好,可用工艺轴代替,然后按侧隙要求决定大齿轮的轴向位置。②背锥面作基准的圆锥齿轮的装配,应将背锥面对齐、对平。如图1-69所示中,圆锥齿轮l的轴向位置用改变垫片厚度来调整;圆锥齿轮2的轴向位置,可通过调整固定垫圈位置确定。

图1-69 圆锥齿轮传动机构的装配调整

2)圆锥齿轮啮合质量的检验。通常用涂色法检查啮合精度。针对齿面着色显示的部位不同,应采取与其相适应的调整方法。

4.联轴器和离合器的装配

(1)联轴器的装配

联轴器按结构形式不同,可分为锥销套筒式、凸缘式、十字滑块式、弹性圆柱销式、万向联轴式等(图1-70)。

图1-70 常见联轴器的形式

1)装配技术要求。无论哪种形式的联轴器,装配的主要技术要求是应保证两轴的同轴度,否则被连接的两轴在转动时将产生附加阻力并增加机械的振动,严重时还会使轴产生变形,以致造成轴和轴承的过早损坏。对于高速旋转的刚性联轴器,这一要求尤为重要。而挠性联轴器,由于其具有一定的挠性作用和吸收振动的能力,同轴度要求比刚性联轴器稍低。

2)装配方法。图1-71所示为凸缘式联轴器,其装配要点如下:①将凸缘盘3、4用平键分别装在轴1和轴2上,并固定齿轮箱。②将百分表固定在凸缘盘4上,并使百分表测头顶在凸缘盘3的外缘上,找正凸缘盘3和4的同轴度。③移动电动机,使凸缘盘3的凸台少许插进凸缘盘4的凹孔内。④转动轴2,测量两凸缘盘端面间的间隙z;如果间隙均匀,则移动电动机使两凸缘盘端面靠近,固定电动机,最后用螺栓紧固两凸缘盘。

图1-71 凸缘式联轴器及其装配

1,2—轴;3,4—凸缘盘

(2)离合器的装配

离合器的装配要求是:结合与分离动作灵敏,能传递足够的转矩,工作平稳,对摩擦离合器,应解决发热和磨损补偿问题。常见摩擦离合器如图1-72所示。

图1-72 常见的摩擦离合器

要解决摩擦离合器发热和磨损补偿问题,装配时应注意调整好摩擦面间的间隙。摩擦离合器一般都设有间隙调整装置。装配时,可根据其结构和具体要求进行调整。

圆锥摩擦离合器装配要点如下:

1)圆锥面接触必须符合要求,用涂色法检查时,其斑点应分布在整个圆锥表面上(图1-73a)。

图1-73 锥体涂色检查

接触斑点靠近锥底(图1-73b)或接触斑点靠近锥顶(图1-73c),都表示锥体的角度不正确,可通过刮削或磨削方法来修整。

2)结合时要有足够的压力把两锥体压紧,断开时应完全脱开。

(四)轴承和轴的装配

1.滑动轴承的装配

滑动轴承工作可靠,无噪声,并能承受较大的冲击负荷,多用于精密、高速及重载的转动场合。

滑动轴承的种类很多,根据结构形式的不同,可分为整体式、剖分式和瓦块式等;根据工作表面形状的不同,可分为圆柱形、圆锥形和多油楔形等。

滑动轴承装配的主要技术要求是在轴颈与轴承之间获得合理的间隙,保证轴颈与轴承良好接触,使轴颈在轴承中旋转平稳可靠。

(1)整体式滑动轴承的装配

整体式滑动轴承的构成如图1-74所示。

图1-74 整体式滑动轴承的构成

1)将轴套和轴承座孔去毛刺,清理干净后在轴承座孔内涂润滑油。

2)根据轴套尺寸和配合时过盈量的大小,采取敲入法或压入法将轴套装入轴承座孔内,并进行固定。

3)轴套压入轴承座孔后,易发生尺寸和形状变化,应采用铰削或刮削的方法对内孔进行修整、检验,以保证轴颈与轴套之间有良好的间隙配合。

(2)剖分式滑动轴承的装配

剖分式滑动轴承的装配顺序如图1-75所示。先将下轴瓦装入轴承座内,再装垫片,然后装上轴瓦,最后装轴承盖并用螺母固定。

图1-75 剖分式滑动轴承的结构

1—螺母;2—双头螺柱;3—轴承座;4—下轴瓦;5—垫片;6—轴瓦;7—轴承盖

剖分式滑动轴承装配要点:

1)轴瓦与轴承体(包括轴承座和轴承盖)的装配,上下两轴瓦与轴承体内孔的接触必须良好。如不符合要求,对厚壁轴瓦应以轴承体内孔为基准,刮研轴瓦背部。同时,应使轴承的台阶紧靠轴承体两端面。它们之间的配合一般为H7/f7,不符合要求时要进行修刮。对于薄壁轴瓦则不需修刮,只要使轴瓦的中分面比轴承体的中分面高出一定数值(Δh)即可,Δh=nδ/4(δ为轴瓦与轴承体内孔的配合过盈),一般Δh=0.05～0.1mm(图1-76)。

图1-76 薄壁轴瓦中分面高出量

2)轴瓦的定位。轴瓦安装在轴承体中,无论在圆周方向或轴向都不允许有位移,通常可用定位销和轴瓦两端的台阶来止动。

3)轴瓦孔的配刮。对开式轴瓦一般都用与其相配的轴研点。通常先刮下轴瓦,然后再用刮上轴瓦。为了提高刮削的效率,刮下轴瓦时可不装轴承盖。当下轴瓦的接触点基本符合要求时,再将轴承盖压紧,并在刮研上轴瓦的同时,进一步修正下轴瓦的接触点。配刮时轴的松紧程度可随刮削次数的增加,通过改变垫片的厚度来调整。轴承盖紧固后,轴能轻松地转动而无明显间隙,接触点符合要求,即表示配刮完成。

4)轴承间隙的测量。轴承间隙的大小可通过中分面处的垫片调整,也可通过直接修刮上轴瓦获得。测量轴承间隙,通常采用压铅丝法。取几段直径大于轴承间隙的铅丝放在轴颈中分面上,然后合上轴承盖,均匀拧紧螺母使中分面压紧,再拧下螺母,取下轴承盖,细心取出各处被压扁的铅丝。每取出一段,使用千分尺测出厚度,根据铅丝的平均厚度差就可知道轴承的间隙。

2.滚动轴承的装配

由于滚动轴承具有摩擦力小、轴向尺寸小、更换方便、维护简单等优点,所以在机械制造中应用广泛。

(1)滚动轴承装配的技术要求

1)滚动轴承上带有标记代号的端面应装在可见方向,以便更换时查对。

2)轴承装在轴上或装入轴承座孔后,不允许有歪斜现象。

3)同轴的两个轴承中,必须有一个轴承在轴受热膨胀时有轴向移动的余地。

4)装配轴承时,压力(或冲击力)应直接加在待配合的套圈端面上,不允许通过滚动体传递压力。

5)装配过程中应保持清洁,防止异物进入轴承内。

6)装配后的轴承应运转灵活,噪声小,工作温度不超过50℃。

(2)装配方法

装配滚动轴承时,最基本的原则是使施加的轴向压力直接作用在所装轴承的套圈的端面上,而尽量不影响滚动体。

轴承的装配方法很多,有锤击法、螺旋压力机或液压机装配方法、热装法等,最常用的是锤击法。

1)锤击法。如图1-77a所示,是用铜棒垫上特制套,用锤子将轴承内圈装到轴颈上。图1-77b所示,是用锤击法将轴承外圈装入壳体孔中。

图1-77 锤击法装配滚动轴承

2)螺旋压力机或液压机装配法。对于过盈或较大的轴承,可以用螺旋压力机或液压机进行装配。压装前要将轴和轴承放平、放正并在轴上涂少许润滑油。压入速度不要过快,轴承到位后应迅速撤去压力,防止损坏轴,尤其是对细长类的轴。

3)热装法。当配合的过盈量较大,装配批量大或受装配条件的限制不能用以上方法装配时,可以使用热装法。热装法是将轴承放在油中加热至80～100℃,使轴承内孔胀大后套装到轴上,它可保证装配时轴承和轴免受损伤。对于内部充满润滑脂以及带有防尘盖和密封圈的轴承,不能使用热装法装配。

装配推力球轴承时,应首先区分松圈和紧圈。装配时应使紧圈靠在转动零件的端面上,松圈靠在静止零件(或箱体)的端面上(图1-78)。

图1-78 推力球轴承的装配

1,5—紧圈;2,4—松圈;3—箱体;6—螺母

(3)滚动轴承游隙的调整

许多轴承在装配时都要严格控制和调整游隙。通常采用使轴承的内圈对外圈做适当的轴向相对位移的方法来保证游隙。调整的方法有如下几种:按图1-79所示用垫片调整;按图1-80所示用螺钉调整。

图1-79 用垫片调整游隙

图1-80 用螺钉调整游隙

1—压盖;2—螺母;3—螺钉

3.轴的装配

轴是机械中的重要零件,一切做回转运动的零件都要装在轴上才能进行工作。为了保证轴及其上面的零部件能正常运转,轴本身必须具有足够的强度和刚度,满足一定的加工精度。轴上零件装配后还应该达到规定的装配精度。

(1)轴的精度

轴本身的精度主要包括各轴颈的圆度、圆柱度和径向跳动,以及与轴上零件相配的圆柱面对轴颈的径向圆跳动,轴上重要端面对轴颈的垂直度等。

轴颈圆度误差过大,在滑动轴承中运转时会引起跳动(振动);轴颈圆柱度误差过大时,会使轴颈在轴承内引起油膜厚度不均、轴瓦表面局部负荷过重而加剧磨损;而径向圆跳动误差过大时,则使运转时产生径向振动。以上各种误差反映在滚动轴承支承时,都将引起滚动轴承的变形而降低装配精度。所以这些误差一般都严格控制在0.02mm以内。

轴上与其他旋转零件相配的圆柱面,对轴颈的径向圆跳动误差过大,或轴上重要端面对轴颈的垂直度误差过大,都将使旋转零件装在轴上后产生偏心,以致运转时造成轴的振动。

(2)轴的精度检查

轴的圆度和圆柱度误差用千分尺对轴颈测量后可直接得出。轴上各圆柱面对轴颈的径向圆跳动误差以及端面对轴颈的垂直度误差检查,可通过在V形架上、在车床上及磨床上或在两顶尖上测量径向和端面圆跳动确定。

图1-81所示为在V形架上检查轴的精度。在平板上将轴的两个轴颈分别置于V形架上,轴左端中心孔内放一钢球,并用角铁顶住以防止在检查时产生轴向窜动,用百分表或千分表分别测量各外圆柱面及端面的跳动量,即可得到误差值。

图1-81 V形架上检查轴的精度

(3)轴的装配

轴的装配工作包括对轴本身的清理和检查,以及完成轴上某些零件(如中心孔丝堵等)的连接,以及为轴上其他传动件或叶轮的装配做好准备等。

❸ 传动机构由哪些部件组成有何功用

传动系统主要由离合器、变速器、万向节传动装置和驱动桥（包括减速器、差速器和驱动半轴等）四大部分组成。发动机产生的动力经离合器、变速器、万向节传动装置、减速器、差速器和驱动半轴，最后传给驱动轮，以驱动农用车行驶。传动系的主要功用是传递动力、改变转速、改变转矩以改变车辆的速度；切断动力或接合动力以实现车辆的停车、起步、前进或倒退。

206.离合器有哪些类型？有何功用？

离合器的类型很多，按工作原理一般可分为：摩擦式、液力式和电磁式。在拖拉机上广泛使用的是摩擦式离合器。摩擦式离合器又可分为几种不同形式：按摩擦盘的多少，可分为单片、双片和多片式；按压紧机构不同，又可分为常接合式和非常接合式，其中以前者应用最广；按其作用又可分为单作用式和双作用式两种形式。

单作用式离合器，多采用一个从动盘（单片），如丰收180-3等型拖拉机，但也有用两个从动盘（双片）的，如东风-12型等手扶拖拉机和小四轮拖拉机。

离合器装在柴油机与变速箱之间，其主要功用是切断柴油机动力，以便于挂挡和换挡；接合柴油机的动力，保证拖拉机平稳起步；在超载时能引起传动件打滑，防止传动系过载而损坏机件，起到保护作用。

207.如何进行离合器的保养？

（1）定期润滑

拖拉机每工作10～20小时，需向离合器前轴承和分离轴承加注黄油，加注黄油时，不要加注过多，一般用黄油枪打油3～5下即可，加注黄油过多容易玷污摩擦衬片，造成离合器打滑。有些机车的分离轴承采用封闭式结构，平时不打黄油，每工作200～300小时，应拆下分离轴承，用柴油清洗干净，使之转动灵活，然后浸入熔化了的耐高温的黄油中，直到黄油渗满轴承，待黄油冷却凝固后取出重新安装。

分离爪和轴承盖斜面之间应经常保持清洁，并加机油黄油润滑。分离爪上小油孔应经常滴入机油，润滑分离爪和分离爪座。

（2）正确调整

为了保证离合器的正常工作，离合器分离杠杆头部与分离轴承端面之间的间隙必须保持在2.5±0.5毫米，对应于离合器踏板的自由行程为20～30毫米。机车作业中，由于摩擦衬片的磨损或紧固螺栓松动等原因，会使离合器间隙发生变化，并影响其正常工作，因此要经常检查、调整离合器间隙。定期调整离合器的操纵机构，清除泥土，拧紧所有连接螺栓，按规定润滑离合器踏板轴。踏板回位弹簧损坏的应更换新件，不准用拉力器弹簧或废旧的自行车内胎替代，以免因小失大。

（3）清洗摩擦衬片

在使用中，离合器浸入泥水，会使各零件生锈。这时必须拆卸离合器，用棉纱擦净泥水，用汽油清洗油污、除去锈斑。离合器工作一段时间后，会因沾染油污而造成摩擦衬片打滑，应及时予以清洗。清洗时，先从检视口加入汽油，然后启动发动机，挂空挡使离合器在结合状态下运转3～4分钟，熄火并放净脏油，再另加清洁汽油，按同样方法清洗，还要让离合器在分离状态下运转一会儿，便可把摩擦衬片的表面清洗干净，待摩擦片阴干或吹干（不准烘晒）后装复。

208.离合器使用时应注意哪些事项？

驾驶员在使用离合器时，必须掌握离合器的正确操作要领，保证离合器在工作时能有效可靠地传递发动机的输出转矩，减少离合器磨损。因此，操作时应注意以下方面：

（1）操纵离合器要快

踩下离合器踏板切断动力快而彻底，以减少主、从动盘之间滑摩时间，避免压紧弹簧长时间承受比接合时还要大的压力，造成弹簧弹力减弱或折断；松开踏板使离合器接合前2/3行程时要快，因这时主、从动盘开始接触，虽然滑摩速度较大，但因两盘之间压力较小，滑摩时间短，故磨损不严重。

（2）离合器接合要慢而柔和

离合器从分离状态到完全接合这一过程中，驾驶员抬脚要轻，让离合器的主、从动盘在压紧弹簧的弹力作用下处于受力均匀的压紧状态，这样可以实现车辆起步平稳，还可减少对离合器摩擦衬片的磨损。如果在离合器接合过程中，驾驶员抬脚过快，离合器主、从动元件会接触过猛，导致车辆起步不稳，或者熄火，甚至会产生一些意外的机械事故或人为事故。因此，松开踏板的后1/3行程要稍慢，以防离合器接合过猛，同时稍加油以保发动机不熄火，使车辆平稳起步。

（3）行驶时，脚离开离合器踏板

拖拉机行驶时，脚不要放在离合器踏板上，以免分离轴承和分离杠杆相接触、离合器接合不紧造成分离轴承分离、杠杆和摩擦片发热磨损。

（4）行驶中需要临时停车时，不要只分离离合器而不摘挡

停车时，应挂空挡，以防止松抬离合器踏板时发生意外事故。正常停车应先收油门，再分离离合器，并适当配合使用制动器，使机车平稳停住；紧急情况下停车时，应迅速收油门，同时迅速踩下制动器踏板，然后再分离离合器。

209.离合器沾油如何清洗？

离合器沾油后，应查明油源并予以清除，如东方红-75、铁牛-55、上海-50、丰收-35、东方红-28等型拖拉机曲轴箱或变速箱油封损坏，油会漏进离合器壳内，应先更换油封，再根据不同情况进行拆卸或不拆卸清洗。方法有：

（1）拆卸清洗方法

将离合器拆下，分解壳体内零部件，用煤油或汽油将所沾油污洗净，晾干后装复即可。

（2）不拆卸清洗方法

向离合器内加灌适量煤油（以淹没飞轮的1/3为宜），启动发动机，在离合器分别处于接合和分离状态下各运转2～3分钟，熄火后放出全部清洗油；然后再用适量的煤油按前法清洗2～3分钟，再熄火彻底放净离合器内清洗油，使其在分离状态下晾干1小时左右，晾干后再拧复放油螺塞。

210.离合器要定期进行哪些方面的检查调整？

离合器的调整有分离间隙的调整和离合器踏板自由行程的调整两项内容。

（1）离合器分离间隙

离合器在接合状态时，分离杠杆球头与分离轴承之间要留有的间隙，称为离合器的分离间隙，如图3-25所示。离合器的分离间隙是为了保证离合器从动盘与主动盘之间完全接合与彻底分离设定的。如果分离间隙过大，离合器不能完全分离，造成动力不能完全切断，导致换挡困难，摩擦片磨损加剧；如果分离间隙过小甚至没有间隙，则可能使离合器处于半接合状态，造成离合器打滑，同时加速离合器分离爪和分离轴承的磨损。同时要保证各分离杠杆内端头与分离轴承端面间隙一致，并在同一旋转平面上，以保证离合器在分离或接合过程中，各分离拉杆几乎受力相等，使离合器的主、从动零件能在离合器轴上水平移动，不会造成离合器摩擦片的歪斜，减少摩擦片的磨损。若某一个或两个分离杠杆内端头与分离轴承端面间隙不一致，应视机型结构和具体数值来调整。

图3-27 东方红-30/35差速器总成

1.中央传动主动齿轮（第二轴） 2.调整螺母 3.中央传动从动齿轮

（4）后桥的保养

后桥的保养与变速器的保养同时进行，平时除检查润滑状况和各连接处紧固状况外，一般不需要进行特殊保养。在使用中，如发现拖拉机变速器体后部有异常声响、半轴导管处漏油等，应立即停车检查，将故障排除。

221.如何检查前驱动桥润滑油位？

（1）将车辆停放在较平的地方。

（2）关掉发动机并等待5分钟左右。

（3）擦净油位检查孔边缘及螺塞的油污，旋下油位检查螺塞并察看油面的高度，应与油孔下边缘对齐。

（4）如果油液不足应补充相同级别的齿轮油到油液从检查孔溢出为止，然后旋紧螺塞。

222.如何检查调整后桥小圆锥齿轮轴承预紧力？

以上海-50型拖拉机为例，用千分表测得主动小圆锥齿轮轴向游隙超过0.10毫米时，应予调整。调整时，拆下小圆锥齿轮总成（包括齿轮、轴承及座），松开小圆锥齿轮轴上锁紧调整螺母止退垫圈，拧动调整螺母，当用手稍用力能转动小圆锥齿轮，松手后小圆锥齿轮又不会借惯性继续自转时，预紧力矩合适（1.57～2.35牛·米），再用止退垫圈锁紧调整螺母。

223.如何检查调整后桥大圆锥齿轮轴承预紧力？

以上海-50型拖拉机为例，用千分表测得大圆锥齿轮轴向游隙超过0.15毫米时，应予调整。方法是同时等量地减少左、右短半轴轴承座上的调整垫片，把左、右短半轴轴承座用螺栓压在后桥壳体上，拆除主动螺旋锥齿轮总成及两侧最终减速大齿轮，当用手稍用力能扳转大圆锥齿轮，松手后大圆锥齿轮又不会借惯性自转时，轴承预紧力合适（1.96～2.94牛·米）。

224.如何检查调整后桥大小锥齿轮齿侧间隙？

以上海-50型拖拉机为例，用长为15～20毫米、宽5毫米、厚0.5毫米的3块铅片，沿齿轮大端圆周均匀地放置在大、小圆锥齿轮未啮合的轮齿齿面之间，转动齿轮后取出铅片，用千分尺测量铅片靠齿轮大端处被挤压后的厚度，3块铅片挤压后厚度的平均值即为齿侧间隙，此间隙以0.20～0.35毫米为宜（其他车型齿侧间隙：东方红-75型为0.20～0.55毫米、铁牛-55型为0.25～0.50毫米、丰收-35型为0.20～0.35毫米、东方红-28型为0.15～0.50毫米），如不符合，可增加或减少小圆锥齿轮轴承座处及左、右短半轴轴承座处的调整垫片。

225.如何检查调整后桥大小锥齿轮的啮合印痕？

以上海-50型拖拉机为例，在大圆锥齿轮凹、凸面上均匀抹一薄层红铅油（拖拉机前进时，小圆锥齿轮凹面受力，红铅油涂在大圆锥齿轮凸面上；倒退时，小圆锥齿轮凸面受力，红铅油涂在大圆锥齿轮凹面上），转动齿轮后留在小圆锥齿轮啮合齿面上的印痕长度不应小于50%齿长，高度不应小于40%齿高；印痕应在齿面中部稍靠小端，距端边不小于5毫米。如不符合，可增加或减少小圆锥齿轮轴承座处及左、右短半轴轴承座处的调整垫片。

❹ 求设计带式输送机传动装置减速器装配图一张和零件工作图两张。。谢谢

设计条件抄：
1、 输送带工作袭拉力：F = 2600N；
2、 输送带工作速度：v = 1.1m/s（允许输送带速度误差为5%）；
3、 滚筒直径：D = 220mm；
4、 工作情况：两班制，连续单向运转，载荷较平稳；室内，灰尘较大，环境最高温度35；
5、 使用折旧期： 8年；
6、 检修间隔期： 四年一次大修，两年一次中修，半年一次小修；
7、 动力来源： 电力，三相交流，电压380/220V；
8、 运输带速度允许误差：
9、 制造条件及生产批量：一般机械厂制造，小批量生产。效率损失)；
我去年做的和你的条件有一点差别，我同学可能有一样的吧

❺ 急求大一机械制图测绘减速器装配图，最好是数据多一点的谢谢

图纸如下：

以下是减速器相关介绍：

减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置 。在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。

减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。

减速机在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，是一种相对精密的机械。使用它的目的是降低转速，增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器。

按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥－圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式减速器、分流式减速器和同轴式减速器。

以上资料参考网络——减速器

❻ 二轴式齿轮变速器的变速传动机是怎样的

二轴式变速器主要用于发动机前置前轮驱动的汽车上，一般与驱动桥(前桥)合称为手动变速驱动桥。目前，常见的国产轿车均采用这种变速器，如桑塔纳、捷达、帕萨特和卡罗拉等。

1结构

图(

一汽宝来MQ200-02T五挡变速器结构

)所示为一汽宝来MQ200-02T五挡变速器结构，图(

一汽宝来MQ200-02T五挡变速器结构简图

)所示为其结构简图。它有5个前进挡和1个倒挡，前进挡全部采用同步器换挡。输入轴也是离合器的从动轴，其前端通过滚子轴承支承在离合器壳体上，后端用球轴承支承在变速器壳体上，其上有倒挡和一挡、二挡固定齿轮，安装有三挡、四挡、五挡换挡齿轮及同步器。输出轴的前端通过滚子轴承支承在离合器壳体的支承孔内，后端则通过球轴承支承在变速器壳体上。输出轴上用花键套装着三挡、四挡、五挡固定齿轮及一挡、二挡同步器的花键毂和接合套，在一挡、二挡同步器处于中间位置时，其接合套上的直齿倒挡换挡齿轮与输入轴上的倒挡齿轮，通过安装在倒挡轴上的中间齿轮的移动可以形成倒挡。倒挡轴是固定式轴，其轴端以过盈配合装配于壳体上的轴承孔内，其上套装有倒挡齿轮。

2动力传递路线

一汽宝来MQ200-02T各挡齿轮动力传递路线如下：一挡：操纵换挡装置使一、二挡同步器左移，发动机动力经输入轴、一挡主动齿轮、一挡从动齿轮、同步器接合套和花键毂传至输出轴输出。一挡传动比i1=33∶10=3.3，由于一挡传动比数值较其他挡位大，可产生较大的减速增矩效果，有利于汽车起步。

二挡：操纵换挡装置使一、二挡同步器右移，发动机动力经输入轴、二挡主动齿轮、二挡从动齿轮、同步器接合套和花键毂传至输出轴输出。二挡传动比i2=35∶18=1.944，仍产生减速增矩效果，但相对于一挡车速较快，有利于汽车升速。三挡：操纵换挡装置使三、四挡同步器左移，发动机动力经输入轴、同步器花键毂、三四挡：操纵换挡装置使三、四挡同步器右移，发动机动力经输入轴、同步器花键毂、三挡主动齿轮、三挡从动齿轮传至输出轴输出。三挡传动比i3=34∶26=1.308，仍产生减速增矩效果，但相对于二挡车速较快，有利于汽车升速四挡主动齿轮、四挡从动齿轮传至输出轴输出。

四挡传动比i4=35∶34=1.029，由于四挡传动比接近1，所以近似直接挡的效果。五挡：操纵换挡装置使五挡同步器右移，发动机动力经输入轴、同步器花键毂、五挡主动齿轮、五挡从动齿轮传至输出轴输出。

五挡传动比i5=36∶43=0.837，由于五挡传动比小于1，所以产生超速效果，输出转速增大，转矩减小。

倒挡：操纵换挡装置使倒挡轴上的倒挡齿轮移向与处于空挡位置的一、二挡同步器接合套外壳上的直齿轮啮合，发动机动力经倒挡主动齿轮，倒挡齿轮，倒挡从动齿轮，一、二挡同步器花键毂传至输出轴输出。因为相对于其他前进挡位多出一个传动齿轮，改变了传动方向，所以得到反向输出效果。

❼ 无级变速器的结构、工作原理

无级变速器的结构；变速箱总成与发动机直列布置，变速箱内有平行轴，输入轴、主动带轮轴、从动带轮轴以及主传动轴。输入轴和主动带轮轴与发动机曲轴呈直线布置，由恒星齿轮、行星齿轮及行星架构成。

主动带轮轴和从动带轮轴均由带活动和固定两种轮面的带轮构成，两个带轮通过钢带联接。主动带轮轴包括主动带轮、倒挡制动器及前进离合器，从动带轮轴包括从动带轮、起步离合器以及与驻车齿轮一体的中间从动齿轮。主传动轴由主减速器主动齿轮和中间从动齿轮组成。

工作原理；将传动带两端绕在一个锥形带轮上，带轮的外径大小靠油压大小进行无级的变化。起步时，主动带轮直径变为最小直径，而被动带轮变为最大，实现较高的传动比。

随着车速的增加和各个传感器信号的变化，电脑控制系统来断定控制两个带轮的控制油压，最终改变带轮直径的连续变化，从而在整个变速过程中达到无级变速。而锥形带轮之间的传动带，在过去的一段时间，由于材质的原因，所受的拉力有限，所能承受的扭矩有限，只能用在摩托车式小排量车上。

(7)变速传动装置装配图扩展阅读；

第二代无级变速器采用液力变矩器、电子控制，CVT传递扭矩提高到250Nm，金属钢带宽度可为3Omm。大多数CVT都采用液力变矩器，在起动时，其传递扭矩放大能力和传递平顺性可提供最佳的性能。为了改善其传动效率，当车速达到一定值后锁止离合器使液力变矩器锁止，锁止离合器接合来降低损耗。

目前最新型的无级变速器将传递扭矩提高到350Nm。改进金属钢带，增加其功率密度、优化了起动策略、增加扭矩过载保护装皿、优化了液压系统、速比范围增加、提高变速机械和液压系统效率、降低钢带和带轮夹紧力，从而提高了整个CVT的效率，减少了体积和成本。

脉动式无级变速器包括三相并列连杆式(GUSA型)与四相并开连杆式(Zero-Max型)。其中行星锥盘式无级变速器通用性较强，结构和工艺较简单，工作可靠，综合性能优良，尤其是能适应各种生产流水线需要，大部分无级变速器产品的输入功率为0.18~7.5kW,少数类型可以达到22~30 kW。

❽ 四速变速器的结构原理及装配实训总结

一、驱动桥是位于传动系末端能改变来自变速器的转速和转矩，并将它们传递给驱动轮的。驱动桥一般由主减速器、差速器、车轮传动装置和驱动桥壳等组成，转向驱动桥还有等速万向节。另外，驱动桥还要承受作用于路面和车架或车身之间的垂直力，纵向力和横向力，以及制动力矩和反作用力。

二、常见故障

1. 驱动桥桥壳及半轴套管损坏分析

2. ⑴桥壳弯曲变形：导致半轴断裂、轮胎异常磨损。

3. ⑵桥壳与主减速器壳结合平面磨损、变形：造成漏油；造成主减速器与桥壳的连接螺栓经常松动甚至断裂。

4. ⑶半轴套管与桥壳的过盈配合处松动。

5. 由于微动磨损，轴管最外一道轴颈处最易松动，而且不拉出轴管很难发现；当间隙增大到一定程度时，会出现：架空车轮调整好制动器间隙，放下车轮制动器又会拖滞。

6. ⑷半轴套管易从与桥壳最外一道过盈配合处的外边缘断裂。

7. ⑸半轴套管与轮毂轴承配合的轴颈处易产生磨损。

8. ⑹桥壳易产生裂纹的部位：承受弯矩最大的钢板座处；承受扭转应力集中的制动地板处；桥壳中部下侧。

9. ⑺桥壳螺纹孔磨损，使减速器与桥壳的连接螺栓经常松动，造成漏油、齿轮磨损加剧，甚至打齿。

10. ⑻桥壳上的钢板弹簧定位圈承孔磨损，会使驱动桥定位失准，造成车轮行驶稳定性下降，轮胎异常磨损。

2.主减速器壳损坏分析

壳体变形、各轴承承孔磨损，使得锥齿轮啮合不良，接触面积减小，导致齿轮早期损坏、传动噪声增大。

3.半轴损坏分析

⑴花键磨损、扭曲变形；

⑵半轴断裂（应力集中处）；

⑶半浮式半轴外端与轴承配合的轴颈磨损；

点击查看原图

4.差速器壳损坏分析

⑴行星齿轮球面座磨损；

⑵半轴齿轮支承端面磨损及半轴齿轮轴颈座孔磨损；

⑶滚动轴承轴颈磨损；

⑷差速器十字轴座孔磨损；

以上各部位的磨损，会使各自的配合间隙和齿轮的啮合间隙增大，出现异响。

5.齿轮损坏分析

⑴锥齿轮接触面磨损、剥落，使啮合间隙增大，导致传动噪声大，甚至打齿。

⑵主动锥齿轮的螺纹损伤使其定位失准，导致打齿。

⑶半轴齿轮、行星齿轮磨损（齿面、齿背、支撑轴颈、内花键）。

❾ 四档手动变速器中轴，壳体，齿轮分别要注意什么问题

手动变速器，也称手动挡，即用手拨动变速杆才能改变变速器内的齿轮啮合位置，改变传动比，从而达到变速的目的。踩下离合时，方可拨得动变速杆。

手动变速箱是有不同齿比的齿轮组构成的，它工作的基本原理就是通过切换不同的齿轮组，来实现齿比的变换。作为分配动力的关键环节，变速箱必须有动力输入轴和输出轴这两大件，再加上构成变速箱的齿轮，就是一个手动变速箱最基本的组件。动力输入轴与离合器相连，从离合器传递来的动力直接通过输入轴传递给齿轮组，齿轮组是由直径不同的齿轮组成的，不同的齿轮比例所达到的动力传输效果是完全不同的，平常驾驶中的换挡也就是指换齿轮比。

接下来，通过一个简单的模型来讲讲手动变速箱换挡的原理。下图是一个简易的3轴2挡变速箱的结构模型。

输入轴（绿色）也叫第一轴，通过离合器和发动机相连，轴和上面的齿轮是一个硬连接的部件。红色齿轮轴叫做中间轴。输入轴和中间轴的两个齿轮是处于常啮合状态的，因此当输入轴旋转时就会带动中间轴的旋转。黄色则是输出轴，它也叫第二轴直接和驱动轴相连（只针对后轮驱动，前驱一般为两轴），再通过差速器来驱动汽车。

当车轮转动时同样会带着花键轴一起转动，此时，轴上的蓝色齿轮可以在花键轴上发生相对自由转动。因此，在发动机停止，而车轮仍在转动时，蓝色齿轮和中间轴出在静止状态，而花键轴则随车轮转动。这个原理和自行车后轴的飞轮很相似。蓝色齿轮和花键轴是由套筒来连接的，套筒随着花键轴转动，但同时也可以在花键轴上左右自由滑动来啮合齿轮。

一般的手动变速箱的齿轮组都是处于常啮合状态的，这些常啮合状态的齿轮组分为斜齿和直齿两种，两种齿形相比较，斜齿齿轮在结构上具有天生的优势，倾斜布置的齿形能够提高两个齿轮啮合的重合度，使齿轮传动平稳，降低噪音，并且可以提高齿根的弯曲强度、齿面的接触强度，从而提高齿轮的使用寿命。