『壹』 石油化工装置施工图审查总图专业审查哪些内容
涉及到的防火复规范都制要用，如果违反了其中一个强制执行的标准就不合格，并且从2015年5-1后要执行最新国家标准和各个行业标准，不是最新标准的消防报审一律不予审验；GB/T50016建筑设计防火规范；GB50160石油化工企业设计防火规范；GB50058爆炸和火灾危险环境电力设计规范；GB50074石油库设计规范；GB50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范；行业标准如：SH-3011石油化工工艺装置布置设计规范；还有很多行业标准，现在国家重点查电气、仪表自动报警和自动喷淋灭火之类的，以及压力容器是否符合安全技术规程；
『贰』 哪个规范代替石油化工企业生产装置电力设计技术规范
SH/T 3038-2017 石油化工装置电力设计规范（2017年10月1日实施）。替代了SH 3038-2000 石油化工企业生产装置电力设计技术规范。详情请网络“工信部公告2017年第14号”。
『叁』 漫谈LNG装置中控室抗爆改造问题
近些年随石化、化工装置安全事故频发引发了人们对安全问题的关注，其中石油化工装置中控制室抗爆问题近年来格外引人注目。如《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》中提出“涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012），在2020年底前完成抗爆设计、建设和加固”。由于LNG装置中的烃类等可燃物质具有爆炸风险，因而这一规定也适用于LNG装置。本文结合作者服务过的LNG装置控制室改造的实际案例就相关标准、规范对LNG控制室抗爆设计的要求及对已建成的LNG装置如何进行抗爆改造等进行简单汇总，希望可以帮助行业从业人员加深对控制室抗爆要求的理解，理清整改及新建中控室的抗爆设计的工作思路。
一、LNG中控室抗爆设计的必要性
纵观国内LNG厂站设施，目前新建装置的中控室一般布置在装置区外（是否需要抗爆应根据爆炸风险评估结果确定）；而前些年建设的小型LNG工厂项目，有大量的工厂中控室是建在装置区内的，作为全厂重要设施及人员集中场所，且其距离火灾危险设备相对较近，按照《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》的条文要求，该类装置的中控室抗爆设计建设整改将成为必然面对的课题。具体说来，实施方案对抗爆控制室的整改要求如下：
（1）涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内，已建成投用的必须于2020年底前完成整改。
（2）涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012），在2020年底前完成抗爆设计、建设和加固。
（3）具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，2020年8月前必须予以拆除。
对照上述条文（2），LNG工厂内的中控室应参照GB50779（注意该规范目前正在修订升版，修订后的标准GB/T 50779预计将在今年颁布，与2012版比较，GB修订为GB/T，名称由《石油化工控制室抗爆设计规范》修订为《石油化工建筑物抗爆设计标准》）。此外，除中控室之外，一些LNG工厂同时还有现场机柜间，上述三条要求中并未提及现场机柜间，尤其是无人值守的现场机柜间问题，对此可以参照SH/T 3006-2012《石油化工控制室设计规范》及HG/T20508-2014《控制室设计规范》等相关标准。概括的说，建筑物是否需要考虑抗爆性能主要取决于建筑物是否位于爆炸风险的区域内和建筑物内是否有人员长期停留。目前新建的中央控制室等重要建筑一般布置在远离装置区的位置，其是否需要抗爆应根据爆炸风险评估确定。LNG工艺装置区内的控制室、有人值守的机柜间等建筑物是重要设施，同时还是人员集中场所，距离火灾危险设备相对较近，为防止装置区发生火灾、爆炸等事故时对其造成损害，故规定其宜进行抗爆设计。
二、新建LNG装置中控室的抗爆设计
抗爆控制室的设计需要在布置、建筑结构及暖通空调等三方面的加以注意。对此稍许展开说明如下。
应符合现行国标《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规定，应布置在非爆炸危险区域内，并可根据安全分析（评估）报告的结果进行调整，同时应符合下列要求：
1）抗爆控制室宜布置在工艺装置的一侧，四周不应同时布置甲、乙类装置，且布置控制室的场地不应低于相邻装置区的地坪。（基于防止可燃气体在控制室周围聚集的考虑）
2）抗爆控制室应独立设置，不得与非抗爆建筑物合并建造。（基于避免在装置爆炸状态下，非抗爆建筑物可能产生的碎块阻塞控制室内人员疏散通道的考虑）
3）抗爆控制室应至少在两个方向设置人员的安全出口，且不得直接面向甲、乙类工艺装置。（现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016-2014（2018年版）的要求；基于提高人员疏散可能性的考虑，要求在建筑物不同的方向设置疏散口）
（1）建筑设计
1）抗爆控制室的建筑层面不得采用装配式架空隔热构造，女儿墙高度应在满足屋面防水构造要求的情况下取最小值，并宜采用钢筋混凝土结构。
2）建筑物外墙不应设置雨篷、挑檐等附属结构。
3）建筑物不得设置变形缝。
4）面向甲、乙类工艺装置的外墙应采用抗爆实体墙。需在该墙体上开洞时，应经过抗爆验算。
5）在人员通道外门的室内侧，应设置隔离前室。（设置隔离前室主要是为了有效地保持室内的正压（防爆措施）环境；同时，当外门在爆炸荷载的作用下损坏时，成为第二道防护体系。）
6）活动地板下底面以上的外墙上不得开设电缆进线洞口。基础墙体洞口应采取封堵措施，并满足抗爆要求。（主要是为了防止装置爆炸产生的超压通过电缆槽盒及建筑外墙上的开洞进入室内。）
7）操作室内、外地面高差不应小于600mm，其中活动地板下地面与室外地面的高度差不应小于300mm。空气调节设备机房室内、外高差不应小于300mm。
（2）建筑门窗
控制室外门、隔离前室内门、计算荷载、开启方向、自动闭门器、配置逃生门锁及抗爆门镜、密封要求、联锁要求、内外窗选型等均有明确要求。
（3）结构设计
混凝土的强度等级、钢筋的抗拉强度、屈服强度、最大拉力下的总伸长率及抗爆结构件的钢筋强度等级以及配筋面积等都作了明确规定。
抗爆控制室的重要房间、一般房间的空调系统、通风空调设备联锁、新风及回风过滤要求、备用空调机要求、抗爆控制室的排烟系统要求等均有明确规定，具体可以查阅上述的规范。
三、已有LNG装置中控室改造思路
为了提升爆炸冲击波危险区域内不满足抗爆要求的工厂内部既有建筑物的抗爆能力，防止重大人员伤害，宜对其进行抗爆治理，现根据以上所列的现行规范对相关治理原则要求整理如下：
1）当建筑物受到的爆炸冲击波超压≥6.9kPa或冲量≥207kPa•ms，且未进行抗爆设计时，建筑物宜进行抗爆治理。
2）建筑物抗爆治理应优先考虑撤出建筑物内人员的方案。无法实现无人值守时，应对建筑物进行抗爆治理。抗爆加固的工程成本过高或抗爆加固改造后建筑物难以满足GB50016、GB50160及其他现行国家标准要求的，应考虑将建筑物迁至爆炸冲击危险等级为低级的区域。
3）对于其他抗爆能力不足的既有建筑物，应根据建筑物内的人员数量、建筑物的重要性、建筑物结构类型、爆炸冲击波大小及建筑物损坏程度等，分批进行抗爆治理。
4）当既有建筑物的一部分需要抗爆加固时，应对建筑物整体进行结构安全核算，核算时应考虑非抗爆部分在爆炸中破坏后对抗爆加固部分的作用和影响。
5）应根据建筑物结构安全性核算结果、生产操作环节的制约、建筑物的现状及场地状况，综合权衡适用性、可实施性及经济性等因素，制定全面完整的抗爆治理方案。可选择新建抗爆建筑物或对既有建筑物进行抗爆加固。
6）对既有建筑物进行抗爆加固时，可采用直接加固法（例如各类结构加固法、抗爆涂层法等）或间接加固法（例如增设支点加固法、抗爆庇护罩法等），加固方法的相关要求应满足GB/T50779（最新）的规定。
7）当建筑物钢筋混凝土构件（钢筋混凝土柱、梁、板）不满足抗爆安全要求时，可采用各类结构加固法或间接加固法，例如增设支点加固法、加大截面加固法、外包型钢加固法、粘贴符合材料加固法和增设剪力墙法等。
8）对既有建筑物的墙体进行抗爆加固时，宜选择抗爆涂层法。抗爆涂层法加固时，宜在建筑物内侧喷涂抗爆涂层，喷涂厚度应根据计算结果确定。
9）抗爆涂层动态性能应通过其他爆炸冲击波测试的验证（作用在抗爆涂层上的峰值反射压力不得低于300kPa，正压作用时间不得低于150ms），并提供爆炸冲击波测试报告。未通过气体爆炸冲击测试验证的抗爆涂层不得用于石油化工建筑物的抗爆治理。
10）对于采用直接加固方法无法满足抗爆要求的建筑物，可采用抗爆庇护罩法。普通的砖混结构建筑物宜采用抗爆庇护罩法进行抗爆加固。
11）对于面积较小、改造难度大的建筑物，可选用模块化的可移动式抗爆庇护设施。
12）谨慎使用在建筑物与爆炸源之间增设抗爆墙的抗爆加固方法。如果确需使用该方法，应通过CFD方法详细模拟爆炸冲击波传播过程，并进行专项论证。
四、已有LNG工厂中控室改造实例
华北某LNG工程于2008年建成投产，并于2010年进行技术改造，增加二期液化装置的设计和施工，二期装置于2012年建成投产。结合《全国安全专项整治三年行动计划》（国务院安委【2020】3号）、二级标准化复查及安全生产经营许可证换证对控制室的相关要求，需将该LNG工厂原控制室改造为抗爆控制室。
结合安委办3号文的要求，改造前该中控室存在的问题有（见上图1所示平面图）：
（1）原控制室与电容室、配电室为合并建筑，未独立设置；
（2）原控制室采用钢结构，且朝向危险区域方向存在非防爆窗；
（3）原控制室在生产区内且墙体不是抗爆实体墙、未设置隔离前室、且门上部设有挑檐，为非防爆建筑。
经过讨论，改造的备选方案有：
（1）在原中控室与危险区域之间增设抗爆墙；
（2）选址重建抗爆控制室；
（3）在原址上改建抗爆控制室。
当地应急管理厅不认可增设抗爆墙的做法，故而方案1无法实施。因场内其他位置无法满足新抗爆控制室的大小及位置要求，所以方案2也无法实施。最终仅有原址改建的方案可行。
1）将控制室与配电室分离成单独的建筑；
2）将控制室结构由钢结构改为钢筋混凝土结构；
3）将控制室墙体由岩棉板改为钢筋混凝土实体墙；
4）在门口增加隔离前室；
5）将控制室门改为防爆门，未设置窗户；
6）增加冗余的空调、新风、消防排烟等系统。
控制室改造工期较长，需考虑在工厂正常运行的情况下进行改造。因而提前建立了临时中控室，改造前将系统搬迁至临时中控室（年度停机检修时进行）；且在改造前对控制柜及相关控制电缆做硬性防护（临时隔离间），并安装临时空调以保证控制柜处于恒温恒湿的状态；对涉及到的控制柜及相关控制回路逐个进行工艺安全性分析，确定每一个控制回路出问题时所造成的影响及应对措施，制订《工艺防控方案》，并在改造正式开始前对所有人员进行培训。又通过对各系统的控制逻辑及通讯中断对现场的影响进行分析后，制定了不停机回迁方案，保证了整个改造期间LNG工厂的正常运行。
五、结语
当前国家高度重视石化等行业的安全生产问题。本文作者结合服务过的LNG装置控制室改造的实际案例就相关规范对LNG控制室抗爆设计的要求及对已建成的现有LNG装置如何进行抗爆改造等进行了汇总，文中引用的案例来自于团队真实的整改案例，考虑到各地LNG装置实际运行的差异性，这些汇总难以面面俱到，目的在于抛砖引玉，引起行业同仁们的探讨交流及重视，不当之处还请指正。
『肆』 化工行业有哪些标准
系统工艺上的标准
《石油化工装置基础工程设计内容规定》-033-2008
《炼油装置工艺设计规范》SH/T3121-2000
《炼油装置工艺管道流程设计规范》SH/T3122-2000
《石油化工仪表及管道伴热和隔热设计规范》SH3126-2001
《炼油厂流程图图例》SH/T3101-2000
《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008
《石油化工工艺装置设备布置设计通则》SH3011-2000
《石油化工企业总体布置设计规范》SH/T3032-2002
《空冷式换热器型式与基本参数》JB/T4740-1997
《浮头式换热器和冷凝气型式与基本参数》JB/T4714-1992
《U型管换热器型式与基本参数》JB/T4717-1992
《石油化工合理利用能源设计导则》SH/T3003-2000
《石油化工企业燃料气系统和可燃性气体排放系统设计规范》SH3009-2001
《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
《石油化工塔器设计规范》SH/T3098-2011
《石油化工喷射式混合器设计规范》SH/T3120-2000
《石油化工企业工艺装置管径选择导则》SH/T3035-2007
《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH/T3040-2002
《石油化工企业环境保护设计规范》SH3024-1995
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》SH3047-1993
《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493-2009
《设备热效率计算通则》GB/T2588-2000
《石油化工设计能耗计算标准》GB/T50441-2007
《炼油厂设计热力工质消耗量计算方法》SH/T3117-2000
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
《石油化工紧急停车及安全联锁系统设计导则》SHB-Z06-1999
以上的只是化工设计上常用的标准，还有很多标准规定，比如TSG_D0001-2009管规、其他的施工规范，质量验收等等，建议在网络文库里搜索“化工标准”，但有可能不是最新版。我以上列出的都是目前最新版本。
『伍』 2021年12月6日推进会议中提出方案两清单是指
「来源: ｜安全科 ID：AQK2014」
近日，应急管理部印发通知并召开视频动员会议，部署启动危化品重大危险源企业2021年第二次安全专项检查督导工作。
本次安全专项检查督导是防范化解危化品重大安全风险的重要措施，计划用9~10月两个月时间，通过企业自查、市级交叉检查、省级抽查、部级督导核查四个层面推进，实现对全国7000余家危化品企业、2.3万余个重大危险源全覆盖，深入排查治理重大隐患和突出问题，防范遏制重特大事故，为全国危化品安全生产形势稳定提供有力保障。
安全专项检查督导将充分发挥全国应急管理部门和消防救援机构的“消地”协作合力，按照“线下检查、线上建档、综合评价”的总体要求展开。提升检查督导规范化水平，编制工作指南，规范组织形式、检查程序、重点内容；突出重大危险源安全管理的关键要求，区分油气储存企业和其他重大危险源企业两类对象，分别制定检查细则，采取评分方式精细化评估重大危险源风险等级，实施重点督办整治。提升问题隐患管理智能化水平，要求企业自查和政府检查数据全部录入全国危化品安全风险监测预警系统，为重大危险源建立信息化台账，实行线上录入、线上督办、自动统计、定期通报。提升检查质效，设计综合评价体系，对各地区检查督导工作质量进行量化评价，持续督促各地区、各有关企业压实责任，完善构建防控重大危险源安全风险的常态化机制。
其间，应急管理部将组织若干督导组，抽调各省级应急管理部门和消防救援机构力量，开展省际循环督导核查，推动各项任务落实落细；强化新闻宣传，曝光突出问题，宣传正面典型，营造良好氛围。
隐患清单 | 危化品重大危险源存在的共性问题汇总
全国危险化学品重大危险源督导工作正在如火如荼的开展，危化品行业一直以来都是安全生产关注的重中之重，随着风险评估、隐患排查、专项治理等工作的逐步推进和深入，各类共性的安全问题也暴露出来了，现汇总如下，供大家参考借鉴并自查整改。
一、安全基础管理方面
1、部分企业安委会职能发挥不够，安全生产责任制落实不到位。主要体现在：
（1）安全生产委员会决策职能发挥不够，安全生产责任制未做到全覆盖，部分企业安全生产责任制规定的职责部门与企业实际部门设置不完全相符。
（2）《安全生产责任制考核管理制度》未明确对企业负责人安全生产责任制进行定期考核，予以奖惩。
（3）《领导干部现场带班管理制度》未明确带班人员考核部门及考核频次等内容；部分企业主要负责人和各级管理人员未严格履行带班制度，无相关人员签字。
（4）未建立异常工况下应急处理的授权决策机制；部分管理人员职责不符合省政府311号令规定。
2、部分企业制度制定缺失较多，现有管理制度不足以满足现场管理的要求。主要体现在：
（1）法律法规识别工作不到位，导致企业现行制度制定有缺陷，制度有缺陷导致制度执行不到位。
（2）未建立安全生产承诺公告制度、应急器材管理与维护保养制度、车间装卸作业时接口连接可靠性确认制度等。
（3）抽查《劳动护品管理细则》，劳动防护用品未制订配备标准，无采购、保管等相应的内容。
（4）抽查《应急预案管理细则》部分内容缺失（如预案的修订，评估内容等）。
3、部分企业变更管理工作开展水平较低，未执行变更管理制度和相关要求，变更风险不可控。主要体现在：
（1）变更管理制度不健全，职工不知道变更管理，不理解变更管理。
（2）变更管理档案不完善，工艺变更中未制定、落实安全风险管控措施，工艺变更中缺少验收程序。
（3）未将生产组织方式和人员等方面发生的所有变化，纳入变更管理制度，无变更的技术基础、可能带来的安全风险等内容。
（4）未建立变更管理制度，未提供变更后相关人员的培训资料。
4、部分企业承包商管理工作开展不到位，管理缺失。主要体现在：
（1）企业的事故管理制度中没有将承包商在本单位内发生的事故/事件纳入企业的事故管理的内容。
（2）未对承包商用工合同、工伤保险、健康证明等进行审查。
（3）未对承包商的安全作业过程进行安全检查。
（4）未保存承包商人员进入作业现场前的现场安全交底记录，未保存承运商人员的入厂安全培训教育记录。
（5）未提供审查承包单位特种作业人员的资格证书和企业建立的承租承包单位人员档案、培训档案、作业票证的相关资料。
（6）未建立合格承包商档案，未将消防维保单位等承包商纳入承包商管理。
5、事故/事件管理不到位。主要体现在：
部分企业未将生产事故征兆、非计划停工、异常工况、泄漏等纳入事故/事件进行管理。
6、部分企业安全培训教育管理流于形式，培训内容和范围不全面。主要体现在：
（1）培训需求调查表内容不符合要求。
（2）部分企业安全生产年度培训计划中安全生产责任制教育培训工作未将全员纳入，未包含对所有岗位从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）进行安全生产责任制教育培训。
（3）安全培训内容记录过于简单，如对培训的特种设备操作规程内容，无关于操作规程的记录。
（4）安全培训记录未明确学时。
（5）针对特殊作业的安全培训，试卷考试内容针对性不强。
7、部分企业特种作业取证不全或学历不符合要求。主要体现在:
（1）未提供危险化学品特种作业人员的学历证明。
（2）部分企业涉及防爆电气类作业，但企业内未配备相关电气特种作业人员。
（3）部分企业化工自动化控制仪表工、低压电气作业人员配备也较少，不能满足岗位要求。
8、部分企业开停车、试生产管理不规范。主要体现在：
（1）开停车前，企业未进行安全风险辨识分析，未编制安全措施。
（2）未见开停车步骤确认表；未见相关冲洗、吹扫、气密试验记录。
（3）开车前企业未对重要步骤进行签字确认。
（4）无单台设备交付检维修前与检维修后投入使用前的安全条件确认资料。
9、部分企业安全生产投入不符合要求。主要体现在：
（1）《安全生产投入保障生产制度》未按照省政府311号令修订，制度中的列支范围不符合省政府311号令第十七条的规定，如：企业不涉及重大危险源但制度中有“重大危险源评价整改”支出的内容。
（2）2019年安全费用提取计划未按照公司《安全投入保障制度》的要求以2018年实际营业收入为计提依据采用超额累退方式逐月提取。
（3）未为员工缴纳工伤保险或安全生产责任险。
10、部分企业危险化学品管理混乱。主要体现在：
（1）化学品安全技术说明书和化学品安全标签所载明的部分内容不符合国家标准的要求。
（2）建立的危险化学品出入库核查、登记制度不完善。
（3）仓库储存的物品未按照国家有关标准、规范的要求进行存放。
（4）原料库存放的原料未标识原料名称、数量，且与墙的间距不符合要求。
（5）易燃易爆性商品存储库房未设置温湿度计。
（6）采购的危险化学品“一书一签”中的法规信息未及时更新，危化品入库未粘贴危化品安全标签，专用仓库未实行双人收发、双人保管制度。
（7）危险化学品仓库物品混乱放置，占用消防通道，阻挡消防栓。
二、工艺安全管理方面
1、部分企业工艺运行管理不规范，联锁投用与摘除存在管理漏洞。主要体现在：
（1）部分企业控制室内所有控制指标未标注仪表位号，易造成操作人员误操作。
（2）DCS控制界面未按照设计图纸进行设置，部分参数报警的低低、低、高、高高限值设置不全或设置的报警、联锁值不正确。
（3）DCS控制系统远传显示值与实际值不一致。
（4）DCS控制系统报警以及联锁切断违规拆除。
（5）未按照《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）的要求，开展反应安全风险评估。
2、部分企业工艺报警分析和处置不及时。主要体现在：
（1）未对工艺报警进行记录，对报警原因不进行分析。
（2）报警台账中无采取的相应处置措施记录。
3、部分企业装卸车工艺操作规程内容不全，可操作性差。主要体现在：
（1）装卸车操作规程普遍缺少对司机、车钥匙、轮档、车辆静置时间等管理要求。
（2）对上部装车初流速缺少控制措施；对现场监护人员无明确要求。
（3）未按照不同物料危险特性提出针对性的控制与应急处置措施。
（4）危险化学品装卸/运输审核许可证中无接口连接可靠性确认检查项。
（5）未按照不同物料危险特性提出针对性的控制与应急处置措施。
4、部分企业工艺技术管理水平低下，操作规程工艺卡片管理混乱。主要体现在：
（1）制定的工艺安全信息文件不完善，操作规程的内容不全面，操作规程中缺少物料平衡表、能量平衡表，偏离正常工况的后果、临时操作、应急操作、紧急停车的安全要求、工艺参数一览表（包括设计值、正常控制范围、报警值及联锁值）等内容。
（2）设备位号及控制参数设定值与操作规程中描述不一致。
（3）在作业现场未存最新版本的操作规程文本，未设置工艺卡片。
三、设备管理方面
1、部分企业爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电器设备。主要体现在：
（1）爆炸危险场所的监控摄像头、制冷机等设备为非防爆电气设备。
（2）部分电气设备的防爆等级不满足要求，如加氢工艺电机防爆等级为BT4等级，不满足防爆等级要求。
2、部分企业设备综合管理有缺失。主要体现在：
（1）对设备管理认识不足，缺乏统一协调要求。
（2）设备管理制度不完善，缺乏对设备进行预防性检维修的概念。
（3）缺少设备检修计划和方案，缺少对机泵的维护保养要求。
（4）企业的现场设备管理水平不高，管道缺少介质流向、标识。
3、部分企业对平台、护栏、斜梯管理不规范。主要体现在：
护栏平台腐蚀严重或未按照GB4053-2009的规定进行设计和安装。
4、部分企业设备管理制度不全面，台账、记录不完善。主要体现在：
（1）未建立与生产紧密相关的《润滑管理制度》、《巡检管理制度》、《防腐保温管理制度》、《泄漏点管理制度》、《检维修管理制度》、《防腐蚀管理制度》等制度。
（2）未建立易发生泄漏部位的泄漏检测台账、记录。
5、部分企业重点设备设施防腐管理、防泄漏管理不到位，现场设备存在缺陷。主要体现在：
（1）存在易腐蚀的储罐未制定全面检查周期计划。
（2）设备和管线的排放口、采样口等排放部位设置单阀，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。
（3）腐蚀性机泵、储罐周边地面未防腐，涉及腐蚀性物料管线阀门未设置防喷溅罩等措施。
（4）储存ⅠⅡ级毒性液体的储罐未采用密闭采样器，其残液未采用密闭排入专用收集系统，防火堤有裂缝等。
（5）泵、阀门填料有泄漏。
6、部分企业安全阀管理不到位。主要体现在：
（1）安全阀的根部阀无铅封或铅封损坏；溶剂罐区储罐安全阀前截止阀未设锁定措施、未设置“禁止关闭”标志。
（2）环氧乙烷计量罐、反应釜安全阀底部未设置爆破片，安全阀出口管道未充氮。
（3）安全阀放空管高度不满足要求。
7、部分企业大型机组、机泵的管理不到位。主要体现在：
（1）存在转动部位防护罩缺失或防护面积不足。
（2）机组润滑未执行“五定”、“三级润滑”管理。
四、电气管理方面
1、企业电工特种作业取证不全，缺少高压电工作业或防爆电气作业。主要体现在：
部分企业涉及高压及防爆电气类作业，但企业内未配备相关电气特种作业人员，低压电气作业人员配备也较少。
2、电气设备接地不规范。主要体现在：
（1）电机外壳接地不符合《交流电气装置的接地设计规范》（GB／T50065-2011）的规定。
（2）非金属储罐、循环水冷却塔未设置防雷接地，不符合《石油化工装置防雷设计规范》（GB50650-2009）的规定。
（3）涉及可燃介质的管道法兰跨接不全，车间内部分接地线脱落。
五、仪表管理方面
1、部分企业仪表相关记录不健全。主要体现在：
（1）企业无联锁逻辑图、定期维修校验记录、临时停用记录等技术资料。
（2）储罐液位高、低限报警的逻辑变更未办理审批手续。
（3）未建立回路投用前测试相关记录。
（4）仪表报警和响应处置记录表中报警类别和处置情况填写不具体，如2019年11月610车间多次出现1期HT氮封压力低限报警，处理方式为加强巡检，未有针对性的采取措施。
2、部分企业电气仪表管理制度不健全，执行不到位。主要体现在：
（1）自动化仪表管理制度无DCS变更管理相关制度要求。
（2）未提供安全仪表系统评估报告。
（3）虽然建立了仪表巡检记录，但巡检频次不足。
（4）未提供控制系统检维护记录、检修记录表单。
（5）虽然设置了DCS控制系统，但现场检查过程中发现现场检测元件、执行元件未设置联锁标志警示牌。
（6）自控联锁未设置权限，随意摘除，未办理相应联锁摘除作业票。
（7）重大危险源罐区DCS系统未设置报警值及连锁；未配备独立的安全仪表系统、未实现紧急切断功能。
（8）现场控制器系统中设置的高低液位报警、高高低低液位联锁进出料切断阀与储罐PID不符。
3、部分企业设置了安全仪表系统，但未提供安全仪表功能的功能性和完整性分级记录，未提供SIL等级验证报告。
4、部分企业可燃、有毒气体检测报警器现场管理不到位。主要体现在：
（1）未对现场报警器进行有效固定。
（2）报警器报警灯锈蚀严重、安装高度不符合规范要求。
（3）报警仪线路故障，信号未连接至气体报警仪控制器。
（4）进入可燃、有毒气体的区域内的人员未佩戴便携式检测仪。
5、部分企业压力表无上下限标识及检验标志或压力表量程选型不当。主要体现在：
（1）蒸汽缓冲罐、仪表气缓冲罐等未设置压力表上下限标识及检验标志。
（2）压力表所标上限低于实际操作压力。
六、消防应急方面
1、部分企业应急管理体系不完善。主要体现在：
（1）企业仅提供了公司级的应急指挥系统，未提供成立车间级指挥系统相关材料，缺少车间级指挥人员的职责，应急指挥系统缺失。
（2）企业仅编制了《生产安全事故综合应急救援预案》和《专项预案》、《现场处置方案》，未制定现场处置卡。
（3）企业实施的《安全管理制度》，无《应急器材管理与维护保养制度》；建有《应急物资储备管理制度》，但该制度侧重储备管理，无检查、维护管理相关内容。
2、部分企业应急器材配备不足。主要体现在：
部分岗位未按要求配备应急器材或应急器材数量不足，缺少防爆手电、对讲机、便携式气体报警仪等应急救援器材。
3、部分企业应急器材管理不到位。主要体现在：
（1）应急救援器材现场摆放混乱。
（2）应急器材维护保养不全，缺少部分应急器材的维护和保养记录，如空气呼吸器应检查气瓶压力。
（3）现场抽查部分操作人员穿戴空气呼吸器，部分职工不能现场熟练进行穿戴，佩戴空气呼吸器未检查面罩气密性，未检查气瓶余压报警。
4、部分企业消防管理制度落实不到位。主要体现在：
（1）消防管理制度浮于表面，执行不到位。
（1）消防器材摆放不规范、不科学，影响应急状态下正常使用。
（2）消防器材的日常维护、保养缺失。
（3）消防栓未编号，未采取防冻措施，未就近配置消防水带、扳手。
（4）灭火器、泡沫液未建立更换记录。
（5）冷却水系统未定期检查、喷嘴未建立除锈排渣记录。
（6）消防水泵房未设置应急照明，未设置安全出口标志。
（7）消防报警室未建立报警处置记录。
（8）未提供工艺装置的消防水幕和储罐的水喷淋冷却系统每年定期检查和试用记录。
七、总图方面
1、部分企业存在总平面布置图与现场不一致的问题，如某企业8-DM工艺原设计位于生产车间2，现位于生产车间1（SR02车间）内，位置发生变化；机修车间现为办公楼，功能发生变化；堆场内建设有氯气库，与原设计专篇总图不一致；总图发生较大变化。
2、部分企业仓库之间间距不足，未按照总图设置防火墙。
3、部分企业存在车间与办公楼之间、储罐与防火堤之间、储罐专用泵与储罐间距以及车间与围墙之间间距不足的问题。
八、特殊作业管理方面
1、部分企业作业票填写不规范、危害识别不全、未办理作业票。如某企业动火安全作业证（编号：20190709002）涉及的其它作业用电作业票，未填写票号，位号辨识不全，缺少火灾、灼烫、电焊烟尘等；临时用电作业票中危害辨识不全面，缺少火灾、灼烫的内容。
2、部分企业作业票证时间不符，逻辑混乱，动火作业票审批时间晚于动火时间。
3、部分企业安全风险较大的设备检维修等危险作业未制定相应的作业程序。
4、部分企业的动火作业票填写不规范，抽查的动火作业票时间内作业中断超过60分钟，未重新分析；动火作业票缺少安全部门和动火作业监督人签字。
5、部分企业《受限空间作业安全管理规定》对作业环境中可燃气体浓度标准的规定不符合GB30871的要求，票证中未按规定每2小时进行一次气体分析。抽查的受限空间作业票氧含量检测频率不足，作业时间为8:30-17:30，只在8:30一次，13:30一次。
6、部分企业特殊作业监护人员职责落实不到位，甚至缺乏作业现场监护。
7、部分企业对作业风险辨识分析不到位，甚至缺少风险辨识分析，安全控制措施缺失。
（来源：各应急管理局网站）
危化品重大危险源企业专项检查督导行动重点查这16项内容
01
企业是否建立生产安全事故隐患、消防安全隐患排查治理制度并严格落实。
02
危险化学品储罐是否存在超温、超压、超液位操作和随意变更储存介质等问题。
03
危险化学品储罐安全阀切断阀、泄压排放系统和冷却降温设施是否完好且正常投用。
04
危险化学品罐区温度、压力、液位、可燃及有毒气体报警和联锁系统是否投用,重要参数是否能够远传和连续记录。
05
内浮顶储罐运行中是否存在浮盘落底现象。
06
涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所是否按国家标准、行业标准设置检测报警装置,爆炸危险场所是否按国家标准、行业标准安装使用防爆电气设备。
07
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区是否能实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体和剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区是否配备独立的安全仪表系统。
08
全压力式液化烃储罐是否按国家标准、行业标准设置注水措施。
09
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装是否使用万向管道充装系统。
10
危险化学品罐区库房消防设施是否完好有效，值班操作人员是否会熟练使用;消防控制室、消防水泵房、泡沫泵房是否正常运行。
11
是否存在未进行气体检测和办理作业许可证,在油气罐区动火或进入受限空间作业;是否使用未经培训合格人员和无相关资质承包商进入油气罐区作业;是否存在未经许可的机动车辆及外来人员进入罐区。
12
一、二级重大危险源监测预警系统是否正常投用,视频监控系统是否24小时处于正常投用状态。
13
是否按国家标准、行业标准分区分类储存危险化学品,是否存在超量、超品种储存危险化学品,相互禁配物质混放混存现象。
14
应急处置预案是否实用有效,是否定期应急演练并总结改进。
15
储罐防火间距、防火堤设置是否符合要求,消防车通道是否畅通,灭火药剂储备是否满足救援需要。
16
企业专职消防队、工艺处置队是否组织实战训练和联合演练,建立完善应急处置联动机制。
来源：合规网
应急管理部督导检查常见问题汇总回顾
1、督导核查组在和邦生物营养剂分公司给该企业消控室打电话无人接，检查发现消防控制室无人值守。督导核查组要求地方责令企业停产整顿，全面系统开展设计诊断和安全风险评估。检查当晚，该企业开会免掉营养剂分公司总经理的职务。
2、企业董事长（安全第一责任人）和总经理安全职责部分重叠，企业董事长、法定代表人黄某兼任集团公司总经理职务，日常办公地点位于垫江县城，长期不在企业。从企业提供的2021年安全会议签到表看，黄某仅5月参加了一次安全例会。安全生产责任制是安全管理的重点，领导安全职责不清，安全管理规范化有待加强。
3、“1分钟之内把所有的流程走完，实际操作中有这个可能性吗？是这样做的吗？危害辨识不明、错误，这是符合规定的动火安全作业证吗？”核查特殊作业管理制度及作业前风险分析、审批票据资料时发现，该企业提供的20张动火安全作业证中，大多数都存在上述问题，甚至一张动火安全作业证上就有两三处错误。
4、在山西晋中石油分公司晋中油库，专家随机依照其预案，模拟波纹软管泄漏着火处置程序组织现场演练，发现其预案本身不完善，现场操作与科目设定的要求有较大差距，消防队只出水对罐体进行冷却，没有对起火部位进行处置。在重庆华彩化工有限责任公司，消防专家在液氯库现场拉动了应急演练，发现部分工艺处置队队员未穿重型防护服，未戴化学安全防护眼镜及防毒面具，防护装备佩戴不规范。
5、发现多个内浮顶储罐浮盘反复落底、特殊作业管理失控、未制定操作规程和超品种、超范围储存危化品等问题。督导核查组当即责令该企业停业整改，并交办地方立案。
6、硫酸二甲酯泵区未按照国家标准设置有毒气体检测器，装置区和重大危险源罐区已经安装的有毒气体检测器位置及数量都不满足规范要求，经查属于企业自行安装，均未经过正规设计。
7、富驰公司和富博公司虽一墙之隔，但两家企业法定代表人不同，却共用一套火灾探测报警系统、消防供配电系统、消防泡沫灭火系统等，未明确双方的消防安全责任，是不合理的。
8、督导核查组危险化学品专家苟正华查阅企业重大危险源评估报告和安全设施设计专篇发现，企业T206储罐存储介质由甲醇变更为液碱，T207和T212储罐存储介质由乙醇变更为燃料油，但企业员工仅提供了一般变更管理申请表，无法提供设计变更文件。
9、应急管理部危险化学品重大危险源企业专项督导核查第一组在黑龙江省大庆市开展工作，督导核查危化品重大危险源企业4家，共发现问题隐患42项，其中大庆高盛科技有限公司就有3项重大隐患，已经交办地方立案，责令该企业停业整改。大庆高盛科技有限公司存在的问题非常多！督导核查组发现，该企业问题越查越多。消防专家最后说的“我在这里一刻都不敢多呆了，感觉随时都可能出问题”。专家在现场称：“从现场看，该企业安全管理可谓一塌糊涂，有些问题令人触目惊心。”当天，督导核查组在该企业共发现重大隐患3项，严重违规违法行为3项。
10、7月2日，应急管理部危险化学品重大危险源企业专项督导核查第一组在吉林省吉林市进行督导核查。当日，督导核查组抽查了2家危化品重大危险源企业，共发现隐患36项，其中事故隐患31项、火灾隐患5项，重大事故隐患3项。
记者在现场观察到一个现象：专家一皱眉，很可能是发现了新问题；只要专家一挠头，企业负责人就紧张得出汗。
11、近日通报湖南一企业动火作业票造假，企业人员：签字人员不可能每次签字的时候都看时间，而且又不是差10分钟就爆炸……
在督导核查湖南吴赣药业期间，督导核查组发现，企业动火作业存在风险辨识和审批管理不到位、审批时间和流程错误等诸多问题。
一张2021年6月17日的动火安全作业证上显示，动火方式为电焊切割，安全管理部门、动火审批人签批时间均为8点40分，动火前班长验票时间又变成了8点30分，存在明显的审批逻辑混乱和时间流程错误，且在危险辨识中，缺少最重要的“火灾”风险辨识。
督导核查组专家多次询问原因，工作人员支支吾吾，其中一位工作人员言语急躁，给出的最后解释是，“签字人员不可能每次签字的时候都看时间，而且又不是差10分钟就爆炸……”。
在央视网记者尝试拍摄时，另一位女性工作人员突然拿走了资料。而就在专家和记者现场抽查翻阅的20张动火票中，发现其中至少有一半以上存在问题。
12、应急管理部第一督导核查组突查包头宁鹿石油有限公司油库时发现，该企业在消防记录单上造假，连续5天白班和夜班都是同一个人签字，面对督导核查组专家的质问，企业负责人承认消防安全记录造假。
督导核查组还发现该企业特殊作业管理制度有严重缺陷，汽油储罐缺少液位不间断采集记录设施，罐区内柴油管线的改造未经正规设计等重大事故隐患。18日晚，当地应急管理部门暂扣了该企业的危险化学品经营许可证，责令其停业整改。
附汇总更新表：
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『陆』 化工行业有哪些标准
化工行业严格遵循一系列标准以确保工艺安全和效率。以下是部分关键的化工设计与施工标准：《石油化工装置基础工程设计内容规定》SHSG-033-2008、《炼油装置工艺设计规范》SH/T3121-2000、《石油化工仪表及管道伴热设计规范》SH3122-2001等。这些标准涵盖了装置基础设计、工艺管道流程、大气污染物排放、电力装置安全、防火规范、设备布置、能源利用、燃料气系统设计、绝热技术、塔器设计、喷射混合器设计、管道管径选择、伴管和夹套管设计、环保要求、职业安全卫生、气体检测报警、设备热效率计算、设计能耗计算以及施工验收等多个方面。
值得注意的是，除了上述列举的标准，如TSG_D0001-2009《特种设备安全技术规范》以及其他的施工和质量验收规范，化工行业标准是不断更新的。在实际操作中，建议查询最新的网络文库或其他权威资源，以获取最准确和最新的化工行业标准信息。我提供的是一份截至最新的标准清单，但可能存在更新版本，因此持续关注和更新是十分必要的。