自卸装置液压系统设计

A. 自卸汽车液压 系统的工作原理

自卸汽车的自动举倾货箱是靠专用举倾机构实现的。目前在大吨位的自卸汽车上,广泛采用液压举倾机构。它主要由衫带举倾油缸、操纵阀、举倾控制阀、限位阀及举倾油泵等总成组成。
举倾机构的举倾是依靠举倾油缸的升降来完成的。举倾油缸的工作由操纵阀歼穗控制,而操纵阀由驾或改芦驶员操纵,为限制货箱的最大倾角,并使货箱能根据需要稳定在某一倾斜的位置上,在液压系统中设有限位阀。在有些带有液力转向助力装置的自卸汽车上,因为举倾机构上只是停车情况下使用,所以还利用其转向油泵与举倾油泵共同为举倾机构的液压系统泵油,以获得更多的工作油流。举倾时,切断转向油泵与转向加力器之间的通路,使转向油泵输出的油液经加力阀也用于举倾油缸。

B. 自卸汽车液压 系统的工作原理

自卸汽车液压的工作原理

1、举升状态

当举升车斗时，我们需要将气控阀向左扳转到举升的位置，接通系统气压与气控阀举升通道，系统气压通过气控阀流经限位阀从举升接口进入到举升阀内部。

作用在气缸活塞上，推动活塞向左运动，并带动阀芯向左运动，将油泵接口与举升油缸接口接通，高压油由此进入油缸，并将油缸顶起；如果举升压力过大，旁通的溢流阀将会开启，防止压力持续上升导致齿轮泵及管路损坏；

2、下降状态

当需要降落车斗时，我们需要将气控阀向右扳转到下降的位置，接通系统气压与气控阀下降通道，系统气压通过气控阀从下降接口进入到举升阀内部，作用在活塞上，推动活塞向右运动，并带动阀芯向右运动，将举升油缸接口与回油接口接通，油缸中的高压油由此流回油箱，并经过回油滤清器的过滤；

3、中停状态

不论是正在举升还是正在下降，我们都可以随时停止油缸的运动。只要我们将气控阀扳转到中停的位置，作用在举升阀中的活塞上的压缩空气就会从气控阀的排气口排出。

然后阀芯在弹簧弹力的作用下回到中间位置，切断油缸接口与其它接口的联系，油缸中的高压油停止流入或流出，油缸活塞就处于静止不动的状态，所说的中停状态；

(2)自卸装置液压系统设计扩展阅读：

自卸车液压举升系统常见故障诊断与排除：

斗子不起是使用中最常出现的故障，判断故障先说说电。这套系统的取力器是气控的，给取力器提供气源的是一个电磁气控阀。

可以在停车状态下，按动取力器开关，如果能听到电磁阀“咔咔”的动作声音，并且有“噗噗”的排气声音，说明电控系统是正常的；如果听不到上述的声音，基本上就可以判断为电气故障，常见的故障有保险丝烧断、电磁阀线圈短断路、电磁阀卡死等，具体需要检修线路做详细检查。

再说说气。这套系统控制的动作能量是由压缩空气提供的，在正常情况下，扳转气控阀上的手柄到不同的位置，在排气口处会发出“噗噗”的排气声。如果没有这个声音，

首先拆下气控阀的进气口，检查系统的气压是否足够，如果没有压力或压力不足，我们需要检修系统气路，最常见的故障是该气管被其它零部件压死或冬季被冰冻结。

排除了系统气压故障后，我们拆下气控阀的举升接口的气管，然后将手柄扳转到举升的位置，查看该接口是否出气，如果有气压是正常的，如果没有气压说明气控阀故障。这个气控阀一般只能更换，无法维修。

C. 自卸汽车货箱举升液压系统中液压缸停止、上升、中降、下降四个工作过程的工作原理是什么。

自卸车液压系统，一般来说，现在市场上有气动控制和手动控制两种控制方式，现在大部分是气动动的 了，已气动的为例，系统油路液压泵供油给气控换向阀，气控换向阀一个回油口接油箱一个出油口接油缸，气源部分，气泵接组合气阀，组合气阀分出来三根管，一根接气控换向阀的慢降口，一个接气控换向阀的下降口，一个接限位气阀，限位气阀再接气控换向阀的上升口。
首先取力器开启，油泵开始工作，气控换向阀处于中位卸荷状态，上升：组合气阀拨到上升位置，气控换向阀通气换向，油缸开始上升，当油缸上升到限制高度时，油缸的挡块（板）碰撞限位气阀使气控换向阀断开气源，气控换向阀回中位油缸停止，中降也可一般叫做慢降：将组合气阀的慢降打开，此时气控换向阀的慢降口通气，气控换向阀阀芯处于节流状态，此时油缸以调节好的速度下降，当组合气阀下降口打开慢降口断开时，油缸正常速度下降。

D. 自卸汽车液压系统结构设计步骤

设计的一般步骤：
不同类型、用途和结构的液压缸，设计内容是不同的。由于液压缸各参数之间往往具有内在联系，所以液压缸的设计没有硬性规定或统一的格式。一般情况下，应根据已确定的工作条件和掌握的设计资料，灵活地选择设计程序和步骤，反复推敲和计算，直到获得满意的设计结果。一般设计工作可参考下列步骤进行。
1） 根据设计依据和负载机构的动作要求，初步确定设计方案：缸体结构形式、安装方式、连接方式等。
2） 在以输出力为主的液压缸设计中，根据负载F和选定的额定（工作）压力np，确定缸筒内径（即活塞外径）D和活塞杆直径d。比较方便的方法是根据液压计算的相关图表或液压缸性能参数表，由选定的额定（工作）压力或负载确定D和d。D和d应符合系列尺寸之规定，两者是液压缸设计的基本参数。
3） 选择缸筒材料，计算缸筒厚度或外径。缸筒外径要符合系列尺寸之规定。缸筒通常选择冷拨或热轧无缝钢管，以节省加工费用，特殊要求时选用锻件或铸件。有焊接要求时，选用焊接性能较好的35号钢或ZG35。无焊接要求时通常可选用45号钢，有特殊要求的，可选用合金钢。
4） 选择缸底和缸盖的结构形式，计算缸底厚度、缸筒与缸盖的连接强度；确定具体安装型式及结构尺寸；确定缸筒上油口的位置、尺寸和连接形式。
5） 活塞组件设计，包括活塞的宽度B、密封和支承形式、与活塞杆的连接方式；活塞杆与负载的连接形式和尺寸；根据负载F校核活塞杆的强度。根据行程S、活塞宽度B等确定活塞的长度L。对于活塞杆直径d与液压缸行程S之比小于1.0，即S≥d10时，应进行活塞杆纵向弯曲强度校核及液压缸稳定性校核。仅承受拉负载的液压缸可不作上述校核。
6） 必要时设计缓冲和排气装置。当液压运动速度较高m/min)12(u或运动部质量较大时，为防止活塞在行程末端与缸盖或缸底发生机械碰撞而引起冲击或造成液压缸及被驱动件的损坏，必须设计缓冲装置。液压缸速度m/min6u时不需要设计缓冲装量。
7） 审定全部设计资料及其他技术文件，对图纸进行修改和补充。
8） 绘制液压缸装配图和零件图，编制技术文件。 当根据选择的液压缸内径D和活塞杆直径d进行结构的设计和校核，液压缸设计的步骤也可简单划分为三个阶段：基本性能参数的计算、结构设计计算和设计文件的编制。