加氢裂化装置反应器结构强度设计毕业论文

1. 裂化率怎么计算

加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合，一方面能够使重质油品通过催化裂化反应生成汽油、煤油和柴油等轻质油品，另一方面又可以防止生成大量的焦炭，而且还可以将原料中的硫、氮、氧等杂质脱除，并使烯烃饱和。加氢裂化具有轻质油收率高、产品质量好的突出特点。

(1) 加氢裂化的化学反应

烃类在加氢裂化条件下的反应方向和深度，取决于烃的组成、催化剂性能以及操作条件，主要发生的反应类型包括裂化、加氢、异构化、环化、脱硫、脱氮、脱氧以及脱金属等。

① 烷烃的加氢裂化反应。在加氢裂化条件下，烷烃主要发生C-C键的断裂反应，以及生成的不饱和分子碎片的加氢反应，此外还可以发生异构化反应。

② 环烷烃的加氢裂化反应。加氢裂化过程中，环烷烃发生的反应受环数的多少、侧链的长度以及催化剂性质等因素的影响。单环环烷烃一般发生异构化、断链和脱烷基侧链等反应；双环环烷烃和多环环烷烃首先异构化成五元环衍生物，然后再断链。

③ 烯烃的加氢裂化反应。加氢裂化条件下，烯烃很容易加氢变成饱和烃，此外还会进行聚合和环化等反应。

④ 芳香烃的加氢裂化反应。对于侧链有三个以上碳原子的芳香烃，首先会发生断侧链生成相应的芳香烃和烷烃，少部分芳香烃也可能加氢饱和生成环烷烃。双环、多环芳香烃加氢裂化是分步进行的，首先是一个芳香环加氢成为环烷芳香烃，接着环烷环断裂生成烷基芳香烃，然后再继续反应。

⑤ 非烃化合物的加氢裂化反应。在加氢裂化条件下，含硫、氮、氧杂原子的非烃化合物进行加氢反应生成相应的烃类以及硫化氢、氨和水。

(2) 加氢裂化催化剂

加氢裂化催化剂是由金属加氢组分和酸性担体组成的双功能催化剂。该类催化剂不但要求具有加氢活性，而且要求具有裂解活性和异构化活性。

① B族和Ⅶ族中的几种金属元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物，以及贵金属元素Pt、Pd等。催化剂的加氢活性组分。与加氢精制催化剂相同，加氢裂化催化剂的加氢活性组分也主要是Ⅵ

② 催化剂的担体。加氢裂化催化剂的担体有酸性和弱酸性两种。酸性担体为硅酸铝、硅酸镁、分子筛等，弱酸性担体为氧化铝及活性炭等。催化剂的担体具有如下几方面的作用：增加催化剂的有效表面积；提供合适的孔结构；提供酸性中心；提高催化剂的机械强度；提高催化剂的热稳定性；增加催化剂的抗毒能力；节省金属组分的用量，降低成本。

③ 催化剂的预硫化。加氢裂化催化剂的活性组分是以氧化物的形态存在的，而其活性只有呈硫化物的形态时才较高，因此加氢裂化催化剂使用之前需要将其预硫化。预硫化就是使其活性组分在一定温度下与H2S反应，由氧化物转变为硫化物。预硫化的效果取决于预硫化的条件，一般的温度范围为280～300℃。

(3) 石油馏分加氢的影响因素

影响石油馏分加氢过程（加氢精制和加氢裂化）的主要因素包括：反应压力、反应温度、原料性质和催化剂性能等。

① 反应压力。反应压力的影响是通过氢分压来体现的，而系统中氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原料的气化率。含硫化合物加氢脱硫和烯烃加氢饱和的反应速度较快，在压力不高时就有较高的转化率；而含氮化合物的加氢脱氮反应速度较低，需要提高反应压力（即延长反应时间）和降低空速来保证一定的脱氮率。对于芳香烃加氢反应，提高反应压力不仅能够提高转化率，而且能够提高反应速度。

② 反应温度。提高反应温度会使加氢精制和加氢裂化的反应速度加快。在通常的反应压力范围内，加氢精制的反应温度一般不超过420℃，加氢裂化的反应温度一般为260～400℃。当然，具体的加氢反应温度需要根据原料性质、产品要求以及催化剂性能进行合理确定。

③ 空速。空速反映了装置的处理能力。工业上希望采用较高的空速，但是空速会受到反应温度的制约。根据催化剂活性、原料油性质和反应深度的不同，空速在较大的范围内（0.5～10h-1）波动。重质油料和二次加工得到的油料一般采用较低的空速，加氢精制过程中，降低空速可使脱硫率、脱氮率以及烯烃饱和率上升。

④ 氢油比。提高氢油比可以增大氢分压，这不仅有利于加氢反应，而且能够抑制生成积炭的缩合反应，但是却增加了动力消耗和操作费用。此外，加氢过程是放热反应，大量的循环氢可以提高反应系统的热容量，减小反应温度变化的幅度。在加氢精制过程中，反应的热效应不大，可采用较低的氢油比；在加氢裂化过程中，热效应较大，氢耗量较大，可采用较高的氢油比。

(4) 加氢裂化工艺流程

目前的加氢裂化工艺绝大多数都采用固定床反应器，根据原料性质、产品要求和处理量的大小，加氢裂化装置一般按照两种流程操作：一段加氢裂化和两段加氢裂化。除固定床加氢裂化外，还有沸腾床加氢裂化和悬浮床加氢裂化等工艺。

① 固定床一段加氢裂化工艺。

一段加氢裂化主要用于由粗汽油生产液化气，由减压蜡油和脱沥青油生产航空煤油和柴油等。一段加氢裂化只有一个反应器，原料油的加氢精制和加氢裂化在同一个反应器内进行，反应器上部为精制段，下部为裂化段。其流程示意图见下图。

一段加氢裂化工艺流程示意图

以大庆直馏柴油馏分（330～490℃）一段加氢裂化为例。原料油经泵升压至16.0MPa，与新氢和循环氢混合换热后进入加热炉加热，然后进入反应器进行反应。反应器的进料温度为370～450℃，原料在反应温度380～440℃、空速1.0h-1、氢油体积比约为2500的条件下进行反应。反应产物与原料换热至200℃左右，注入软化水溶解NH3、H2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然后再冷却至30～40℃后进入高压分离器。顶部分出循环氢，经压缩机升压后返回系统使用；底部分出生成油，减压至0.5MPa后进入低压分离器，脱除水，并释放出部分溶解气体（燃料气）。生成油加热后进入稳定塔，在1.0～1.2MPa下蒸出液化气，塔底液体加热至320℃后进入分馏塔，得到轻汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。一段加氢裂化可用三种方案进行操作：原料一次通过、尾油部分循环和尾油全部循环。

② 固定床两段加氢裂化工艺

两段加氢裂化装置中有两个反应器，分别装有不同性能的催化剂。第一个反应器主要进行原料油的精制，使用活性高的催化剂对原料油进行预处理；第二个反应器主要进行加氢裂化反应，在裂化活性较高的催化剂上进行裂化反应和异构化反应，最大限度的生产汽油和中间馏分油。两段加氢裂化有两种操作方案：第一段精制，第二段加氢裂化；第一段除进行精制外，还进行部分裂化，第二段进行加氢裂化。两段加氢裂化工艺对原料的适应性大，操作比较灵活。

③ 固定床串联加氢裂化工艺

固定床串联加氢裂化装置是将两个反应器进行串联，并且在反应器中填装不同的催化剂：第一个反应器装入脱硫脱氮活性好的加氢催化剂，第二个反应器装入抗氨、抗硫化氢的分子筛加氢裂化催化剂。其它部分与一段加氢裂化流程相同。同一段加氢裂化流程相比，串联流程的优点在于：只要通过改变操作条件，就可以最大限度的生产汽油或航空煤油和柴油。

④ 沸腾床加氢裂化

沸腾床加氢裂化工艺是借助于流体流速带动一定颗粒粒度的催化剂运动，形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢裂化反应。该工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料（如减压渣油），并可使重油深度转化。但是该工艺的操作温度较高，一般在400～450℃。

⑤ 悬浮床加氢裂化工艺

悬浮床加氢裂化工艺可以使用非常劣质的原料，其原理与沸腾床相似。其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一同进入反应器自下而上流动，并进行加氢裂化反应，催化剂悬浮于液相中，且随着反应产物一起从反应器顶部流出。

2. 在管道中，多少MPa的压力为低压、中压、高压 其定义的国家标准是什么

压力管道的级别划分标准：

1、真空管道 P<0MPa。

2、低压管道 0≤P≤1.6MPa。

3、中压管道 1.6<P≤10MPa。

4、高压管道10<P≤100MPa。

5、超高压管道 P>100MPa。

从中国颁发《压力管道安全管理与监察规定》以后，“压力管道”便成为受监察管道的专用名词。在《压力管道安全管理与监察规定》第二条中，将压力管道定义为：“在生产、生活中使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备”。

(2)加氢裂化装置反应器结构强度设计毕业论文扩展阅读

压力管道的作业一般都在室外，敷设方式有架空、沿地、埋地，甚至经常是高空作业，环境条件较差，质量控制要求较高。由于质量控制环节是环环相扣，有机结合，一个环节稍有疏忽，导致的都是质量问题。

而焊接是压力管道施工中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期，因此过程质量的控制显得更为重要。

根据压力管道的施工要求，必须在人员、设备、材料、工艺文件和环境等方面强化管理。有针对性地采取严格措施，才能保证压力管道的焊接质量，确保优质焊接工程的实现。

3. F52是什么材质F52成分，密度多少

F52具有以下特性：
该合金由25%铬，4%钼和7%的镍构成。它的强度及抗腐蚀能力较强，主要用于化学加工、石油化工和海底设备。它具有较强的抗氯 化物腐蚀能力，较高的导热性和较低的热膨胀系数。较高的铬、钼及氮含量氏它具有很高的抗斑蚀、裂隙腐蚀及一般腐蚀的能力。
F52应用范围应用领域有：
石油天然气工业设备
离岸平台、热交换器、水下设备、消防设备
化学加工工业、器皿与管道业
脱盐植物、高压RO植物及海底管道
机械部件(高强度、抗腐蚀部件)。

材质信息

双相不锈钢是一类集优良的耐腐蚀、高强度和易于加工等诸多优异性能于一身的钢种。它们的物理性能介于奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢之间，但更接近于铁素体不锈钢和碳钢。双相不锈钢的耐氯化物点腐蚀和缝隙腐蚀能力与铬、钼和氮含量有关，其耐点腐蚀和缝隙腐蚀能力接近于海水用不锈钢如6％ Mo 奥氏体不锈钢。所有的双相不锈钢耐氯化物应力腐蚀断裂的能力均明显强于300 系列奥氏体不锈钢，而且其强度也大大高于奥氏体不锈钢，同时表现出良好的塑性和韧性。
金相结构
铁素体与奥氏体各约占50%，一般较少相的含量最少也要达到30% 。
耐腐蚀性

1.耐酸腐蚀；

2.耐碱腐蚀；

3.耐点腐蚀及缝隙腐蚀；

4.耐应力腐蚀；

5.有很高的抗腐蚀疲劳强度。
应用

1. 炼油工业，常减压装置，催化裂化装置，加氢裂化加氢处理装置；

2. 石油化学和化学工业，氯乙烯生产装置，甲醇合成反应器，醋酸等有机酸生产装置；

3.石油和天然气工业，油气输送管线，热交换器；

3. 污水处理系统；

4.纸浆和造纸工业分类器、漂白设备、贮存处理系统；

5.高强度耐腐蚀环境下的回转轴、压榨辊、叶片、叶轮等；

6.化肥工业，尿素工业，磷肥工业；

7.食品加工设备。

4. 不锈钢在化工化肥领域的应用

不锈钢材料是化工装置建设中的大宗用材之一。随着不锈钢材料价格的日益攀升,在化工容器和流体用管道选材中合理使用薄壁不锈钢材料是节省材料用量和成本的可行方法。就材料成本而言,厚度对不锈钢材料的成本起着举足轻重的影响,材料厚与薄是相对而言的,在化工、生化制药和食品装置所涉及的主要薄壁不锈钢材料厚度不大于3
mm。在满足设计和操作要求的前提下,使用薄壁不锈钢材料既满足了性能要求,又可节省了材料的绝对使用量,使得薄壁材料的综合性价比优于其它工程材料,是一种性能优越的节约型材料。这也是近年来我国工程行业对薄壁不锈钢材料越来越重视的重要原因。
不锈钢薄板(带)材在常压容器上的应用,由于许多引进项目的工程实践,国内施工承包商的不锈钢薄板焊接加工工艺技术已经比较成熟可靠。
双相不锈钢以其优良的耐腐蚀、高强度和易于加工制造等优异性能，在诸多领域中替代奥氏体不锈钢，市场前景十分广阔。世界上双相不锈钢的年产量大约仅占不锈钢总产量的1％。
双相不锈钢的主要用途有以下几个方面：
中性氯化物环境
\炼油工业
\常减压装置
\
催化裂化装置
\加氢裂化，加氢处理装置
\石油化学和化学工业
\
聚氯乙烯(PVC)汽提塔和热交换器
\氯乙烯生产装置
\
甲醇合成反应器
\羰基合成醇环形反应器
\醋酸等有机酸的生产装置
\化学工业用输送管道
\石油和天然气工业
\纸浆和造纸工业
\连续式硫酸蒸煮装置
\
间歇式蒸煮器
\二氧化氯漂白液筒
\
造纸压力滚筒机
\化肥工业
\
尿素工业
\
磷肥工业
\海水环境
\能源与环保工业
\轻工和食品工业
\盐化工装置
\食品和制药工业的设备
\高强度结构件。

5. 合肥通用机械研究院的专业介绍

压力容器专业始建于1957年，是我院最早设置的专业研究室，也是压力容器行业技术归口单位。主要从事压力容器、超高压容器的设计和结构强度的试验研究，压力容器安全评定和断裂力学应用研究等，先后与有关单位合作研制成功绕带式、多层包扎式、多层绕板式、多层热套式等高压容器，发明了镶丝双锥密封结构，解决了合成氨厂高压合成塔泄漏问题，荣获国家科委颁发的创造发明四等奖。近年来，压力容器专业共获得国家科技进步奖三项，省部级奖励20多项。
根据市场的变化，1996年组建了压力容器与化工装备研究工程部（简称容器部或一部），主要从事压力容器与管道安全工程技术研究与开发，现有各类工程技术人员80余人，其中教授级高级工程师23人，高级工程师14人，工程师21人；博士5人，硕士8人。该部是国家压力容器与管道安全工程技术研究中心重要组成部分，主要业务范围：1、球罐与大型装备工程；2、石化设备成套；3、燃油燃气工程；4、特种材料化工设备；5、节能环保成套设备；6、压力管道；7、膨胀节；8、密封结构；9、应力分析与结构强度；10、计算机辅助设计。
先后承担国家科技部、发改委和中石化、中石油等大型企业集团委托的科研课题，开发高性能压力容器与管道材料，研制重大技术装备，满足千万吨炼油、百万吨乙烯、西气东输、国家战略石油储备等国家重大工程建设需求。在高性能压力容器用钢在球形储罐上的应用，高耐蚀材料制化工设备开发及应用，电工行业真空干燥设备开发及推广应用，燃油燃气工程承压设备开发及在燃气、冶金企业的应用，大型低温液体（液化天然气、乙烯等）储运设备开发国家战略石油储备10万m、12.5万m、15万m大型油罐开发等方面取得突出技术成果。 原水泵专业建于1958年，是全国往复泵、船用泵（包括离心泵、螺杆泵）产品质量监督检测中心、技术、标准和科技情报的归口单位，曾为化工、石油、军工、造船等部门提供了多种高技术产品。承担过国家和行业科研课题的研究工作，行业检测及行业标准的起草、修订工作。目前，是全国泵标准化技术委员会容积泵分技术委员会的挂靠单位。
先后研制生产有屏蔽泵、旋涡泵、高粘度计量泵、高粘度转子泵、磁力泵、高速泵、化工高压往复泵、轴向柱塞泵、滑片泵、高精度计量泵、小流量高扬程离心泵、化工流程泵、舰船用泵、成套加药装置等。四十多年来，经过几代技术人员的努力取得了丰硕的成果，先后获得过全国科学大会奖、国家科技进步二等奖以及多项省部级科技奖励。 科普装备专业形成于1998年，主要从事科普场馆及流动科普的展示教育装备研究工作。2003年成为安徽省科技馆协会的副理事长单位，2004年加入中国科技馆发展基金委员会，2006年又被吸纳为中国自然科学博物馆协会团体会员单位。
科普装备专业先后承担了中宣部与中国科学技术协会和国家发展和改革委员会与中国科学技术协会联合下达、以及中国科协委托的多项科研课题，开发了一系列专题展示教育装备，研制我国首辆专用流动科普大篷车，编撰专业技术手册与数据库，制定行业标准与发展规划，获得了中国机械工业协会科技进步奖三等奖1项，安徽省科技进步三等奖1项、院科技进步奖二等奖2项，院科技进步奖三等奖1项，为我国的科普事业做出了重要贡献，也取得了良好的社会效益。 合肥通用机械研究院制冷空调专业成立于1957年，是全国制冷空调行业的技术归口所，是国家压缩机制冷设备质量监督检验中心所在地，是全国制冷空调设备生产许可证审查部和全国冷冻空调标准化技术委员会秘书处的挂靠单位。主要从事制冷空调技术、特种重大装备、关键零部件以及产品测试技术设备研究。技术领域涉及制冷、空调、流体机械、自动控制、仪器仪表及检测和软件开发等。现有长期从事专业的工程技术人员80余人，其中教授级高工、研究员5名，中高级职称40名。
先后研制成功中小型活塞式单级制冷压缩机，螺杆和离心式制冷压缩机，单、双效溴化锂吸收式制冷机，半封闭制冷压缩机等，填补了多项国内空白。近十几年来，为了适应市场变化,加强技术进步和产业化的力度，通过与日本横河、小野测器、OMROM、美国Honywell等国际著名设备仪器成套商的密切合作，采用世界上最先进的机电一体化技术，开发出制冷空调产品检测装置6大类14个品种，在64家企业中得到了成功的应用。共获得十多项省部级，获国家和省级新产品2项。 密封专业建立于1964年，主要研究机械密封和非金属材料密封技术。是全国机械密封行业的技术归口单位，是国家机械密封件产品质量监督检测中心挂靠单位；是机械密封件标准化技术委员会、中国液压气动密封件工业协会机械密封及填料静密封的秘书单位；是流体工程学会密封专业委员会的秘书单位，机械工业机械密封及柔性石墨密封件产品质量监督检测中心，国家技术监督局授权的压力管道元件制造许可的评审单位和型式试验单位，是国家船检局，海军装备部认可的舰船用密封件产品型式试验单位。美国润滑工程学会（ASLE）会员。
四十多年来，先后完成了多项国家科技攻关课题，参加了《机械工程手册》的编写工作，参与起草制订了30多项机械密封、填料密封有关测试方法和产品的标准。取得一大批水平较高的科研成果，先后获得过全国科学大会奖、国家科技进步二等奖以及多项省部级科技奖励。 阀门专业成立于1961年，主要从事阀门行业新产品的设计和开发、阀门驱动装置的研究、基础件攻关、各种基础性研究以及标准化、学会和产品检测工作。先后组织了高压氮肥阀、低压阀和中压阀等新产品联合设计、组织了全国阀门产品的统一设计以及铸钢阀、锻钢阀和低压阀门产品的更新设计；进行了阀门密封面材料配对和擦伤性能的试验研究以及阀门填料技术攻关、密封面比压、流体阻力、静压寿命等基础科学的试验研究；组织制订了170多个阀门标准，编写有《阀门设计》、《球阀设计与选用》等大型设计手册。并取得了多项省部级的科研成果。
我院是全国阀门行业的技术归口单位和测试中心，是中国机械工程学会流体工程学会管道阀门专业委员会秘书单位，全国阀门标准化技术委员挂靠单位。负责我国阀门产品标准制订、产品设计、国家重大技术装备科研攻关、中国机械工程学会管道与阀门专业委员会等技术工作；是国家技术监督局中国机械阀门产品质量监督检测中心单位和船用阀门质量检测站单位，“特种设备制造许可”评审和型式试验单位。负责进行各类产品的质量检测、安全阀和疏水阀生产许可证发证检查等。
阀门专业拥有多套试验装置，具有较先进的测试手段。主要有阀门耐火试验装置、安全阀试验装置、流阻试验装置、阀门寿命试验装置等。可以进行：PN≤32MPa、DN200的闸阀、截止阀、球阀、蝶阀等静压寿命试验；PN≤32MPa、DN300的各类阀门强度、密封试验；DN≤300的各类阀门流阻系数和流量特性试验；安全阀（≤19MPa）冷态全性能试验；PN≤42MPa、DN400的阀门耐火试验；阀门电动装置性能及寿命试验；管件爆破试验；弹簧拉压试验；各类阀门的型式试验，并可根据客户要求进行各种阀门的委托试验。 压缩机专业成立于1956年，隶属二室（压缩机、泵、风机），60年代初成立压缩机研究室，1991年成立压缩机分所，2005年更名为压缩机研究所。主要从事各种容积式压缩机的新产品设计和研制、新技术开发、压缩机零部件的研究和基础技术攻关、压缩机行业标准化以及全国压缩机产品的质量监督和性能检测工作。
五十年代末与行业厂合作自行设计制造我国第一台动力用L型空气压缩机。六十年代组织压缩机行业联合设计固定空气压缩机系列产品。自主开发活塞空气压缩机，方缸空气压缩机，小型和微型空气压缩机系列，固定式和移动式螺杆空气压缩机及化工石油等流程用压缩机。
九十年代以来，积极开发新型螺杆-活塞串联高压压缩机机组、高压纯净压缩空气充气机、车载高压空气净化系统、化工用喷水内冷螺杆压缩机、高压空气干燥过滤、舰船用高压空气压缩机组等一批高新技术产品。并成功应用到石油、化工、原子能、航空、舰船以及国防尖端技术领域。先后获得过国家科技进步三等奖，省部级科技进步二等奖，国防科技进步三等奖等奖励。 包装机械专业始建于上世纪六十年代，是通用所一室的机器组，最初主要从事化工行业中非标机器设备的设计、研究。1980年我院组建包装机械研究室。包装机械研究室在承接科研项目的同时，还协助机械部包装司组建发展这一新的行业，编制行业发展规划、国内外现状调查、科研计划指南和企业投资建议，参与组织首届全国包装展览会等工作。在此期间，包装机械研究室也获得上级的有力支持，六五期间，机械部投资建设包装机械试验室，建立和初步完善试验手段。
1985年，机械工业部批准成立包装机械分所，明确为包装机械行业的技术归口单位，负责行业的技术开发、标准制修订、产品质量检测和行业信息等，国家专项投资建设包装机械研究大楼和增添试验设备。1986年，机械部和国家质检局又批准在我所成立部级包装机械产品质量监督检测中心。1985年编辑出版全国首份包装机械技术刊物——《包装与食品机械》。1997年通用所批准成立第四装备工程部。2005年更名为包装机械研究所。同年，经省教育厅批准备案，成为与安徽农业大学“机械设计及理论”专业硕士学位联合培养授予点。
包装机械专业为我国的包装机械发展做了大量开创性的工作，填补了多项国内空白。先后共完成重大科研课题数十项，其中获国家科技进步特等奖一项，省部级科技进步二等奖三项及其他各类奖项。2001年获中国包装技术协会和中国包装总公司联合颁发的“全国优秀包装企业技术创新奖”。
研究领域涉及包装机械的绝大多数门类，尤其是中袋的立式袋成型自动计量充填封口机、灌装设备、大袋包装机和裹包机等。在市场经济的形势下，在立足于包装机械研究开发、推广应用的同时，致力于市场急需的各种非标设备的设计、研制和生产线的成套供货。近年来，发挥机电仪一体化的优势，成功开发研制出十多种满足企业特种需求和用途的专用非标生产设备和检测设备，以及各种生产线，并在积极推广应用。 换热器专业成立于1964年，原为第一研究室的换热器组。1978年和1988年先后两次以换热器研究室建制。1998年换热器专业主体进入储运与换热石化装备工程部，2005年以全院换热器专业人员为主成立特种设备设计生产部。
换热器专业取得了显著的科研和应用成果。我国第一台波纹管换热器、第一台防腐涂层换热器都是从换热器试验室插上腾飞的翅膀。完成的《固定管板换热器型式与基本参数》、《立式热虹吸式重沸器型式与基本参数》和《管壳式换热器制造技术条件》三项标准对我国早期石化装置设备的选型起到了重要的指导意义。
还先后完成“风冷水冷冷凝器系列更新”、“固定管板换热器薄管板试验研究”、“大型可拆式螺旋板式换热器的研制”、“针翅式油冷却器”等部级课题。完成了国家“十五”重大技术装备研制攻关计划专题“大型多股流缠绕管式换热器的研制”、中国石化“高压加氢裂化装置大型缠绕管换热器的攻关” 等科研攻关项目。从1985年到2005年，换热器专业共获得省级科技进步二等奖两项、部级科技进步三等奖五项。