滚齿机传动装置毕业设计

❶ 齿轮装置 第一构件 是什么意思

1. 零件：最小的制造单元。例：齿轮、螺栓、螺母等。
   构件：独立运动的单元。例：
   、曲柄、底座等。
   部件：最小的装配单元。例：变速箱、发动机、自行车脚踏板等。

2. 通用零件：是以一种国家标准或国际标准为基准而生产的零件。例：垫片、螺母、齿轮。
   专用零件：是以自身机器标准而生产的零件。例：专门为一台设备所设计的零件。

   齿轮传动装置是相互啮合传动或相互配合联接的各种齿轮结构。齿轮传动装置的分类方法很多，从润滑方面考虑，以使用情况分类较适合。基本上可以分为高速齿轮，低速重载齿轮，一般闭式工业齿轮，开式齿轮，圆弧齿轮，蜗杆传动齿轮，车辆齿轮，齿轮联轴器，仪表齿轮，特殊用途齿轮等。

3. 齿轮依据其工作原理，有以下几个方面的作用：

   一是，齿轮可以传递机械动力，如汽车的换挡装置、工业减速箱等；二是，齿轮可以改变运动方向，如机械手表、电风扇里的摇头装置等；三是，齿轮可以降低速度并提高扭力，如电机减速机，各种变速机构等。

❷ 滚齿机误差修正补偿技术有什么简单介绍

大批量生产的齿轮普遍采用滚-剃-珩的加工工艺，若滚齿机误差大，齿轮质量将难以保证。为此人们不断探索简便实效的滚齿机误差修正补偿技术，使陈旧机床得到精化改造。
一、测控式精化技术
此方案采用实时测试、实时修正的原理进行工作。在滚齿机刀杆和工作台上各安装一个传感器（光栅等），与计算机（单片机）构成测试系统；另在差动轴上安装一步进电机，与计算机构成控制系统。在机床加工运动的同时进行测量和补偿控制。计算机根据测量的传动误差大小，换算成相应的驱动电源脉冲数，使步进电机带动差动轴转动，从而使工作台得到一个与传动误差相反的附加补偿运动，达到修正机床误差，提高工件加工精度的目的。
此方案的优点在于工作方式灵活，变换齿数方便；缺点在于：（1）费用高，每台机床改造都需要全套检测控制系统；（2）可靠性差，要保证全套系统一刻不停地伴随生产的进行而长期不出差错，这在车间恶劣的环境下几乎是不可能的；（3）传感器等的安装、位置和屏蔽等很麻烦。因此，这种方案未能在生产中得到普及推广。
二、机械式精化技术
这种方案采用一次性测试，根据测试结果加工偏心凸轮，加入传动链而使传动误差得到修正补偿。其优点在于每台被改造机床只增加1～2只凸轮，费用低，工作可靠、简便，不用维护；缺点在于灵活性较差，每次精化改造只能针对一种或少数几种齿数的齿轮，若要改变齿数，就要重测和重做凸轮。因此，这种方法适合于批量大、品种少的齿轮如汽车、摩托车齿轮的生产厂采用。此方案的具体实现有以下几种形式。
1、双向双偏心齿轮。将一个偏心轮横切为二，其偏心量分别按修正轴的正反两个方向的误差值设计。在正反向运动测试时，在仪器监视下选配相位，打上标记，找到各自误差补偿的最佳位置并切向错位，转过一个距离以保证正反向回转运动分别只由一个齿轮承担，同时保证一定齿隙，最后用销子将两齿与轴固定。这样，两偏心齿轮实际占据原来一个齿轮位置。这种装置可解决正反方向运动的误差修正。
2、e轮偏心修正。有些机床从滚刀后的齿轮开始直到差动机构一共5对锥齿轮全是1∶1传动比，这种情况下，它们各自的误差合成为同一个频率的单项误差，只要将e轮加工成偏心，并靠仪器测试找准相位，即可抵消。
3、d轮偏心修正。这时针对的修正对象是蜗杆副的周期误差，原理和方法与上述2一样。这种方法将使d轮（或e轮）固定不动，从而减小了分齿挂轮搭配的选择余地，即限制了加工齿数变化范围。
4、利用差动链进行修正。这种方法与前述测控式方案原理有相似之处，即利用机床差动系统，根据误差大小去提供一个附加的相反运动进行抵消。但这里只需增加一只凸轮即可。如图1所示。a′，b′，c′，d′4只齿轮为差动挂轮，此处a′换成凸轮，b′被当作摆杆，c′、d′为放大比调整齿轮。a″～b″为进给挂轮组，a～e为分齿挂轮组。调整进给挂轮，使差动挂轮a′的轴与机床工作台同步回转，在a′轴上安装凸轮，在b′轴上安装一摆杆，用弹簧来保证摆杆与凸轮单向贴紧，凸轮的增高量将使b′轴增加一个回转运动，该运动通过c′、d′，差动机构e、f、a、b、c、d和蜗杆给工作台带来一个附加运动，以抵消早先测出的传动误差。
凸轮的加工是根据测试误差曲线而定的，凸轮包络线的形状就是测试曲线的形状。早期限于加工手段，只是根据长周期误差测试曲线进行凸轮加工，并且需要先留有一定余量，然后装上凸轮再进行测试，根据测试结果，再用锉刀对凸轮进行修正（凸轮材料采用有机玻璃以便于加工），如此反复几次。这种方法主要是修正机床的长周期误差。随着计算机技术的和数控加工技术的发展，现已开始根据传动误差（包括长周期误差和短期周期误差）曲线进行修正。采用FMT测试系统［1］［2］得到的测试曲线是由一周1024个测试点组成的，将这些点换算后输入数控铣床，即可加工出形状相当的凸轮。于是，机床的长周期误差和大部分短周期误差（少数高频误差由于摆杆上的靠轮与凸轮发生干涉而得不到反映）都能得到补偿修正，提高精度更为显著。
三、结论
实现机械式精化的前提是精密测量，并且在测量以后，应先根据测量分析结果，把传动链中一些粗大误差环节，如轴弯了，孔偏了，齿缺了，轴套松了……等先进行更换，这项工作采用FMT测试系统是很容易做到的。在此基础上，再针对不便更换的环节，如蜗杆副引起的累积误差和锥齿轮引起周期误差等进行精化修正处理，可以达到很好的效果。

❸ 滚齿、插齿和剃齿加工各有什么特点

滚齿加工特点：

1、生产率高。

2、滚齿的齿形精度比插齿低，形成齿形包络线的切线数量只与滚刀容屑槽的数目和基本蜗杆的头数有关，它不能通过改变加工条件而增减。

3、加工蜗轮，只能用滚齿。

插齿加工特点：

1、切制模数较大的齿轮时，插齿速度要受到插齿刀主轴往复运动惯性和机床刚性的制约；切削过程又有空程的时间损失，故生产率不如滚齿高。只有在加工小模数、多齿数并且齿宽较窄的齿轮时，插齿的生产率才比滚齿高。

2、形成齿形包络线的切线数量由圆周进给量的大小决定，并可以选择。插齿时插齿刀沿齿向方向的切削是连续的，插齿时齿面粗糙度较细。

3、插齿时的齿向误差主要决定于插齿机主轴回转轴线与工作台回转轴线的平行度误差。由于插齿刀工作时往复运动的频率高，使得主轴与套筒之间的磨损大，因此插齿的齿向误差比较大。

4、加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮，只能用插齿。

剃齿加工特点：

1、剃齿加工精度一般为6～7级，表面粗糙度Ra为0.8～0.4μm，用于未淬火齿轮的精加工。

2、剃齿加工的生产率高，加工一个中等尺寸的齿轮一般只需2～4 min，与磨齿相比较，可提高生产率10倍以上。

3、由于剃齿加工是自由啮合，机床无展成运动传动链，故机床结构简单，机床调整容易。

(3)滚齿机传动装置毕业设计扩展阅读

滚齿机广泛应用汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、冶金机械、石油、仪表、飞机航天器等各种机械制造业。

齿轮加工机床加工各种圆柱齿轮、锥齿轮其他带齿零件齿部机床。齿轮加工机床品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮小型机床，加工十几米直径齿轮大型机床，还有大量生产用高效机床加工精密齿轮高精度机床。

古代齿轮用手工修锉成形。1540年，意大利托里亚诺制造钟表时，制成一台使用旋转锉刀切齿装置；1783年，法国勒内制成了使用铣刀齿轮加工机床，并有切削齿条内齿轮附件；1820年前后，英国怀特制造出第一台既能加工圆柱齿轮又能加工圆锥齿轮机床。

具有这一性能机床到19世纪后半叶又有发展。

1835年，英国惠特沃思获得蜗轮滚齿机专利；1858年，席勒取得圆柱齿轮滚齿机专利；以后经多次改进，至1897年德国普福特制成带差动机构滚齿机，才圆满解决了加工斜齿轮问题。制成齿轮形插齿刀后，美国费洛斯于1897年制成了插齿机。

❹ 为什么滚齿机滚斜齿时需要挂差动挂轮呀。

呵呵,兄弟你放在不合适的地方了,这是机械部分的,放在物理学里,要只是学物理的根本就弄不明白的.
有缘啊,偶偶然逛到这看到了.因为在滚斜齿的时候,不仅要将滚刀倾斜到滚刀的螺旋的刃口要和斜齿的齿向相同,也就是将滚刀倾斜α+β或β-α,两个角度.一个是滚刀的螺旋角,一个是斜齿的螺旋角.具体是相加还是相减,要看刀和齿轮的左旋和右旋状态.这个是为了让滚刀的切削方向就是斜齿的齿面的相切方向.才能获得斜齿.然后按传动比计算毛坯的相对与滚刀的转速比.呵呵,但为什么要差动装置,因为滚刀只能直上直下,而不能使刀刃在滚刀在上升下降时能在理想的斜齿面上切削.若滚刀能沿着斜齿的螺旋角方向做进给运动的话就不需要差动装置了.但现在要是像滚直齿那样就会把所有的齿都毁了.那滚刀不能沿斜线运动,但运动是相对的,我们就让毛坯再附加一个运动让滚刀相对与毛坯是斜线运动.所以就有了一个差动装置,将齿轮毛坯不仅像滚直齿那样转那么多的角度,而且要再附加一个转角.才能获得正确的齿型.可转速是不能直接加上去的,必须要有加法器.差动装置是一个加法器.它把这个附加的转角加到了原来的角度上了.
呵呵,要是能理解直齿的原理,斜齿的也就好说,还不明白就发信息给偶,偶再不用这些,偶也要忘了.