模具卸料装置的设计

㈠ 对于新人来说，我们在设计冲裁模时 该怎样去确定冲裁间隙值

冲裁间隙是冲压工艺和模具设计中的重要参数。它直接关系到冲裁件的质量、冲模的使用寿命以及冲压力的消耗。对于新人而言，在设计冲裁模时，如何确定合适的冲裁间隙值是一个关键问题。本文将对冲裁间隙的定义、类型、选用原则、选取方法以及注意事项进行详细阐述，以帮助新人更好地理解和应用这一知识。

冲裁间隙指冲模凸、凹模刃口间的缝隙距离，即凸、凹模工作部位尺寸之差。在设计冲模时，应根据实际情况和需要合理选用冲裁间隙。国家标准GB/T 16743—--1997将金属材料冲裁间隙分为三类：Ⅰ类（小间隙）、Ⅱ类（中等间隙）和Ⅲ类（大间隙）。选择间隙类型时，需考虑冲裁件尺寸精度、剪切面质量、模具寿命和力能消耗等因素。表2-4列出了各金属材料三类间隙，供选用时参考。

在设计冲裁模时，选用冲裁间隙时的原则是“按件取隙”，即在合理的间隙范围内选取。一般取Zmin为初始间隙，即使冲模在使用一段时间被磨损后间隙被加大，仍能在合理的间隙范围内保持满意的冲裁效果。选择间隙大小时，需综合考虑冲裁件的技术要求、使用特点、生产条件等因素。选择间隙时，可采用计算法或查表法。计算时，可根据材料和冲裁要求确定拟采用的间隙类别，然后按相应选取该类间隙的比值或使用公式z=m・t计算间隙值。系数m的数值一般与材料有关，可按表选取。

在设计冲模时，选用凸、凹模间隙值时应考虑以下几点：当冲裁件的断面质量没有特殊要求时，可取较大间隙以延长模具使用寿命，降低冲裁力、卸料力、顶件力，采用的冲压设备吨位也小，能降低冲件成本。对于零件断面质量要求较高时，最好采用较小的间隙值以获得更好的断面质量和较小的毛刺。冲孔间隙比落料的间隙选大一些为好。在冲裁凹模采用斜刃口时，间隙应比直刃口小些。若采用弹性卸料装置，间隙可比固定板刚性卸料时大些。在高速冲压时，间隙应取大些。冲压硅钢片时，随含硅量的增加，间隙应适当加大。采用硬质合金冲模时，其间隙应比普通钢质冲模加大。当压力机吨位较小时，可采用较大的冲裁间隙。当冲裁材料厚度小于0.3mm时，可不用间隙，直接将淬硬的凸模或凹模，在第一次冲裁时，在未淬硬的凹模或凸模刃部冲出间隙后再淬硬。对需攻螺纹的孔，间隙应取小些。在设计冲模时，选择凸、凹模合理间隙是关键，它直接关系到模具设计质量和使用寿命。

㈡ 模具设计知识总结

模具设计知识总结

模具(mú jù)，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。下面是我为大家整理的模具设计知识总结，欢迎大家阅读。

1.塑性变形体积不变条件，塑性变形时，物体体积的变化与平均应力成正比。其产生的主应变图可能有三类：1.具有一个正应变及负应变;2.具有一个负应变和两个正应变;3.一个主应变为零，另两个应变之大小相等符号相反。

2.冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，冲裁是最基本的冲压工序。冲裁是分离工序的总称，她包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、弯曲等多种工序。一般来说，冲裁主要是指落料和冲孔工序。

3.冲裁的变形过程：1.弹性变形阶段(变形区内部材料应力小于屈服应力 );2.塑性变形阶段(变形区内部材料应力大于屈服应力);3.断裂分离阶段(变形区内部材料应力大于强度极限) 。

4.冲裁断面可分为明显的四个部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。

5.冲裁件质量：指断面状况、尺寸精度和形状误差。在影响冲裁件质量的组成因素中，间隙时主要的因素之一。冲裁件的断面质量主要指塌角的大小、光面约占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。间隙合适时，冲裁时上下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合，这时光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本满足一般冲裁件的要求。间隙过小时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离;间隙过大时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的弯曲与拉申增大，拉应力增大，塑性变形阶段较早结束，致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。(材料的相对厚度越大，弹性变形量越小，因而制件的精度也越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单则精度越高。)

凸凹模刃口尺寸计算的依据和计算准则：在冲裁件尺寸的测量和是使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的。故计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别进行，其原则如下：1.落料：落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，故应与凹模尺寸为为基准(落料凹模基本尺寸应去工件尺寸公差范围内的较小尺寸。);2.冲孔：工件光面的孔径与凸模尺寸相等，故应与凸模尺寸为基准。(因冲孔的尺寸会随凸模的磨损而减小，故冲孔凸模基本尺寸应去工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸);3.孔心距：当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保证。

4.冲模刃口制造公差：凸凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凹凸模间隙值，保证模具一定的使用寿命。5.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。

7.冲裁件在条料、带料或板料的.布置方法叫排样。冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。

8.冲裁所产生的废料可分为两类：一是结构废料，是由冲件的形状特点产生的;二是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边以及料头、料尾和边料而产生的废料，称为工艺废料。

9.排样方法：有废料排样、少废料排样、无废料排样。

10.搭边值的确定：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫做搭边。搭边的有两个作用：一是补偿了定位误差和剪板误差，，确保冲出合格零件;二是可以增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率。

11.冲模压力中心的确定：冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该压力机滑块的中心线。

12.冲裁模具的分类：1.单工序模：无导向单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式单工序冲裁模;2.级进模是在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序：固定挡料销和导正销定位的级进模，测刃定距的级进模;3.复合模是在压力机的一次行程中，在一副模具的统一位置上完成数道冲压工序：根据安装位置不同(凸模、凹模)正装式复合模、倒装式复合模;

13. 模具强度对排样的要求：孔距小的冲件，其孔要分步冲出，工位之间凹模壁厚小的，应增设空步，外形复杂的冲件应分步冲出，以简化凸、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配，测刃的位置应尽量避免导致凸凹模局部工件而损坏刃口。

14.从正装式和倒装式复合模具结构分析中可以看出，两者各有优缺点。正装式较适用于冲制材料较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推荐，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供有利条件，故应用十分广泛。，总之复合模生产效率高，冲裁件的内孔与外圆的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲裁的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。

15.始用挡料装置：在级进模中为了解决首件定位问题，需要设置始用挡料装置。

16.卸料装置：1.固定卸料装置;2.弹压卸料装置(卸料及压料作用，冲压质量较好，平直度较高，适用，质量要求要高的冲载和薄板);3.废料切刀装置。

17.弯曲：是将板料、棒料、型材或管料等弯曲一定形状和角度的零件的一种冲压成形工序。

18.应变中性层：在缩短与伸长两变形区域之间，必有一层金属纤维变形前后长度保持不变。

19.弯曲变形区内板料横断面形状变化分为：1.宽板弯曲时，横断面形状几乎不变，仍为矩形;

2.窄板弯曲时，原矩形断面变成了扇形。生产中一般为宽板弯曲。

20.r/t称为板料的相对弯曲半径，是表示板料弯曲变形程度的重要参数。相对弯曲半径越小，表示弯曲变形程度越大。

㈢ 拉伸模具有哪些卸料装置

1、拉深模具的卸料装置与冲裁模具的卸料装置基本相似。同样包括弹性回卸料装置和刚性卸料装答置，由于拉深模具常需要压边装置，所以刚性卸料装置很少采用。
2、拉深模具常采用倒装结构，为防止工件卡在凹模中，在上模用推件装置，结构与冲裁模具相似。在下模采用顶件装置。

㈣ 倒装复合模具卸料装置如何设计与布置

卸料装置分固定卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀三种，其中卸料板用于卸掉卡箍在凸模上或凸凹模上的冲裁件或废料的板件。
1、分析零件工艺性。
2、毛坯排样方案及材料利用利率计算。
3、冲载力及压力中心计算。
4、选择压力设备。
5、模具总体构造的设计。
6、主要零件的设计。
7、用压入法将凸凹模压入下固定板中，在压入过程中应随时利用90°角尺检查垂直度。压入后磨凸凹模下面与下固定板齐平，再磨平凸凹模上面。
8、加工漏料孔和四个M6的紧固螺钉的沉孔过孔，下模座上进行钻孔加工时，必须从下固定板上引钻。
9、组装落料凹模和冲孔凸模组件。